Rubriques
Confiserie Technology Industry

Système de Management Qualité


                                           3. Système de Management Qualité
et le contrôle de processus au niveau des points de contrôle (HACCP)
Une partie de la production de MKI ... - assurer la survie de l'entreprise en créant des bénéfices.

Gestion de la qualité 3.1.Sistema
Grâce à une bonne gestion de l'activité biscuiterie, nous attendons les résultats suivants:
atteindre une productivité élevée avec des coûts de production minimaux:
le taux de production maximale;
un minimum de temps;
Un minimum de coûts de main-d'œuvre;
prix minimaux pour les fournitures;
excès de poids minimal pour l'emballage;
exempt de défauts;
produits de haute qualité;
l'absence d'un mariage;
production d'aliments sûrs et sains;
créant une atmosphère d'encourager la mise en œuvre des meilleures pratiques (avec la participation de tout le personnel):
dans le domaine du contrôle des processus et la gestion de la qualité;
pour améliorer l'efficacité de la production;
dans l'amélioration des conditions de travail.

La clé pour atteindre ces objectifs est de rechercher une amélioration continue. Le point de départ est de formuler un résultat idéal en termes de caractéristiques mesurables du produit (sa qualité) et des moyens pour y parvenir. Au fil du temps, ces caractéristiques peuvent être modifiées en fonction de l'opinion des services de commercialisation et de production (à mesure que le produit s'améliore et que l'on connaît sa production efficace). Des possibilités d'améliorations supplémentaires pourront être identifiées ultérieurement. Dans la plupart des cas, 80% de ces propositions proviennent de personnes observatrices et passionnées par leur travail (principalement du personnel de production), et seulement 10% de représentants de services d'ingénierie et de technologues.
Tout d'abord, qu'entend-on par qualité? En fin de compte, la qualité est déterminée par le consommateur qui recevra la satisfaction du produit si le produit est:
ce dont il a besoin (par exemple, la taille appropriée, l'apparence, la saveur, prix);
la manière dont il a besoin (par exemple, avec la taille d'emballage appropriée, avec un emballage facilement amovible, avec la durée de conservation requise);
disponible quand il a besoin (par exemple, livré à temps, peut être acheté au bon endroit au bon moment, il peut facilement être mis en place dans la fenêtre).
Le consommateur n'est pas nécessairement la personne qui mange le cookie - il peut s'agir d'un détaillant ou d'un revendeur.

Les termes de qualité «haute» ou «basse» définissent la conformité des caractéristiques de qualité du produit fini avec les indicateurs requis. Ainsi, un produit d'aspect ou de goût insatisfaisant peut répondre aux exigences de n'importe quel client. S'il est fabriqué correctement, un tel produit est de haute qualité, bien qu'un autre produit similaire à d'autres consommateurs puisse être plus attrayant en apparence ou en goût.

Grâce aux médias, les consommateurs sont de plus en plus conscients des dangers pour la santé liés à la contamination des aliments ou des aliments. On comprend de plus en plus le lien entre les matières premières utilisées dans la production alimentaire et les problèmes de santé tels que les maladies cardio-vasculaires et les allergies. Les consommateurs sont de plus en plus intolérants aux produits devenus inutilisables en raison de la contamination et de la détérioration pendant le stockage. Par conséquent, lors de la création de tel ou tel produit, il est nécessaire de prendre en compte plusieurs des choses qui peuvent "plaire" au consommateur. La production de biscuits doit satisfaire les consommateurs, garantir la sécurité du produit, sinon la réputation de l'entreprise peut en souffrir. L'entreprise doit également assurer son existence en réalisant un profit.

Notre responsabilité de protéger les employés contre les accidents et les risques pour la santé au travail augmente également. Les dispositifs de protection et de protection de l'équipement doivent être correctement installés et les travailleurs doivent être formés pour faire face aux situations dangereuses.

Au cours des dernières années, un certain nombre d'initiatives de gestion ont vu le jour pour améliorer la gestion de la production - par exemple, les «équipes qualité», qui sont généralement des groupes de 4 à 12 personnes du même magasin, qui se réunissent volontairement et régulièrement pour discuter et résoudre les problèmes de production à leur niveau. Ils peuvent également identifier les problèmes qui doivent être renvoyés à un niveau de gestion supérieur pour résolution. Ainsi, l'attention portée aux problèmes de qualité est accrue et l'implication du personnel dans la résolution des problèmes de production est stimulée.

La norme britannique pour les systèmes de qualité BS 5750 [4] a été publiée en 1979 principalement pour l'industrie de l'ingénierie. Depuis lors, il est devenu clair qu'elle s'applique à la plupart des autres industries et, en 1987, une norme internationale pour les systèmes de qualité de la série ISO 9000 a été publiée dans le cadre de son élaboration. La norme BS 5750 est, en fait, la base sur laquelle la direction de l'entreprise et tous les employés peuvent créer leurs propres documents indiquant comment effectuer un travail particulier. Cette norme cherche à créer une atmosphère de minimisation des écarts par rapport à la qualité appropriée («la bonne première fois», faites-le dès le début), et non un système inefficace de lutte contre le mariage. L'accréditation (reconnaissance des réglementations officielles pertinentes) et le suivi régulier par des inspecteurs externes font partie intégrante des normes BS 5750 et ISO 9000. Le système de contrôle qualité de l'analyse des risques et maîtrise des points critiques est décrit dans la section 3.2.1.

Tous les aspects de la gestion de la production se reflètent dans le système global de gestion de la qualité. Un système de gestion de la qualité est une culture axée sur la satisfaction du client et la résolution des problèmes sur une base continue. Un système de gestion de la qualité nécessite de former les gens à travailler ensemble, à réfléchir à ce qu'ils font, à considérer les méthodes de résolution de problèmes en général, et pas seulement à un niveau spécifique, pour comprendre en profondeur les processus et les systèmes avec lesquels ils doivent travailler. Le problème est que la majorité des employés ne comprennent pas assez bien la situation générale et pensent peu à leurs collègues. Par conséquent, pour le bon fonctionnement du système de gestion de la qualité, une approche de groupe est nécessaire et, lors de la fixation de toutes les procédures sur papier et du détail des exigences, il y a beaucoup moins de problèmes et il est plus facile d'identifier les domaines qui nécessitent une attention accrue.

Le besoin d'un système de gestion de la qualité doit provenir de l'échelon supérieur de la gestion d'entreprise, mais sa gestion est mieux concentrée dans le département de la technologie. Le système de gestion de la qualité comprend la conception des produits, la sécurité des produits, le contrôle de la qualité, le contrôle des processus et l'efficacité de la production, c'est-à-dire qu'il comprend en fait la plupart des fonctions de gestion.

Les coûts du mariage peuvent être très élevés. Le prestige de la marque et même la réputation de l'entreprise peuvent être endommagés, mais des pertes importantes peuvent également résulter de radiations, de retours de produits et d'opérations de relance de produits. La mise en œuvre d'un système de gestion de la qualité doit être prise très au sérieux.
3.2.Upravlenie sécurité des produits
Tout bon fabricant MKI a la responsabilité morale de prendre toutes les mesures raisonnables pour assurer la sécurité des produits qu'il propose et pour sa consommation dans les délais indiqués sur l'emballage. L'entreprise doit également prendre des mesures pour étiqueter avec précision et correctement les produits afin de ne pas donner d'informations trompeuses.

Si un défaut est constaté après la fabrication du produit, il est nécessaire de pouvoir identifier les emballages appropriés et, si nécessaire, les rappeler. Chaque colis peut être retracé si tous les colis ont un code qui peut également servir d'indication au consommateur sur la date d'expiration («good by»).

Les réglementations en matière de sécurité alimentaire dans de nombreux pays sont de plus en plus strictes. La composition, l'étiquetage et, bien sûr, les exigences en matière de sécurité et d'hygiène sont réglementés par la loi. Le fabricant est également tenu de démontrer que toutes les précautions raisonnables et la «diligence raisonnable» ont été prises pour se protéger contre d'éventuelles violations de la sécurité alimentaire. Par exemple, l'installation d'une protection métallique peut être considérée comme une précaution raisonnable et le contrôle régulier de sa fonctionnalité comme un «contrôle adéquat».

Il devrait, en particulier, la crainte des entreprises de persécution en justice, parce que l'amende peut être grande, mais elle est bien pire que la «anti-publicité", ce qui pourrait donner lieu à une telle situation. Il peut causer des dommages à l'entreprise du fabricant ou endommager gravement la perception des consommateurs de la marque ( «Marque»).

Les produits alimentaires actuellement fabriqués sont les plus sûrs de l'histoire de l'humanité. L'intoxication alimentaire est beaucoup plus probable en raison de violations d'hygiène dans les cuisines domestiques que dans les installations industrielles. Cependant, les fabricants doivent mettre en œuvre des systèmes de contrôle de la qualité et de la sécurité dans leurs installations pour garantir la sécurité des aliments, et l'un des systèmes formalisés reconnus au monde est le système HACCP.

 3.2.1. Le système HACCP

 Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) est apparu en 1959 lorsque Howard Bauman de l'American Pillsbury Company a commencé à travailler avec la NASA sur les besoins alimentaires pour Les astronautes américains. Il a accordé une attention particulière aux aspects physiques des aliments avec leur sécurité à long terme. Il était nécessaire de réduire au strict minimum le risque de contamination par des micro-organismes pathogènes et depuis lors, le système HACCP est reconnu dans le monde comme le système le plus efficace pour assurer la sécurité sanitaire des aliments et le contrôle de la qualité.

Le système HACCP a été développé principalement pour garantir la sécurité microbiologique des aliments. Heureusement, sous l'influence des températures de cuisson, tous les produits sont efficacement stérilisés et dans presque tous les produits, même ceux soumis à une finition secondaire, l'activité de l'eau est bien inférieure à la valeur à laquelle les micro-organismes peuvent se développer. Cela signifie que dans le MCI, la principale source de danger réside dans les inclusions étrangères (impuretés, corps étrangers) et la contamination par des produits chimiques externes (par exemple, chiffons et huiles lubrifiantes).

Tous les corps étrangers ne peuvent pas affecter la sécurité des produits, mais leur présence constitue bien entendu une violation grave du système de contrôle qualité. Le meilleur moyen d'éliminer ces défauts est l'introduction du système HACCP, qui est jusqu'à présent beaucoup moins utilisé dans la production de MCI que dans la fabrication de produits périssables et de produits à courte durée de conservation. L'utilisation efficace du HACCP au cours des dix dernières années a considérablement amélioré les normes et accru la compréhension des risques, mais sa mise en œuvre réussie nécessite un réel changement dans la culture de production dans les entreprises.

Dans ce cas, le concept de «risque» {«danger») est défini comme «une propriété biologique, chimique ou physique en raison de laquelle un produit alimentaire, lorsqu'il est consommé, peut être dangereux pour l'homme». Malheureusement, s'agissant de la santé, il est en principe impossible de parvenir à une élimination complète des risques et, par conséquent, lors de la recherche des risques, il est nécessaire d'évaluer le risque, de quantifier la probabilité de son apparition et les conséquences d'éventuelles violations.

Dans la catégorie des dangers biologiques, nous sommes principalement concernés par la contamination microbienne - par les humains, les rongeurs, les insectes et les oiseaux (qui sera discutée plus en détail au chapitre 4 - Bonnes pratiques de fabrication (PMP).) Récemment, il y a eu une préoccupation croissante du public concernant l'utilisation des la qualité des matières premières alimentaires des plantes génétiquement modifiées, les changements provoqués par les radiations, ainsi que les allergènes alimentaires qui affectent certaines personnes. Ces aspects sont encore insuffisamment étudiés et sont très étroitement liés à la technologie de production. Pour résoudre ces problèmes, le technologue doit connaître la littérature moderne et savoir qui doit être consulté pour s'assurer qu'un produit particulier est utilisé correctement.

Les risques chimiques comprennent la contamination des produits lors de la fabrication par des produits chimiques de nettoyage, des poisons de lutte contre les rongeurs et les insectes, des lubrifiants, etc., qui sont tous traités dans le PMP. Il existe également des risques pour la santé liés aux toxines provenant de la croissance microbienne antérieure, aux résidus de pesticides dans les matières premières, aux résidus de fumigants chimiques, aux métaux lourds de l'eau, aux quantités excessives de certaines graisses dans l'alimentation, au sel, au dioxyde de soufre et au lessivage des matériaux d'emballage. La technologie pour les identifier est un domaine très complexe et souvent controversé, et le chef technologiste qui la néglige court des risques très élevés.

Les risques physiques sont beaucoup plus évidents et sont probablement la principale source de problèmes dans la fabrication des ICI. Cela inclut les inclusions accidentelles de fragments de verre, métal, bois, cheveux humains, boutons, morceaux de plastique, pierres, flocons de peinture, etc., dont la plupart sont d'origine industrielle. Tout cela est discuté dans le cadre du PMP.

Le système HACCP suppose d'abord la prise en compte de l'organisation rationnelle des locaux et des flux de production. Toutes les étapes de la production doivent être organisées selon le principe du «progrès»: tous les risques de contamination ou de contamination sont progressivement éliminés au fur et à mesure que le produit avance vers l'étape de conditionnement. Les sept principes du système HACCP peuvent être représentés comme suit:

 L'analyse des risques. Préparation d'une liste des étapes du processus auxquelles des risques significatifs surviennent et une description des mesures pour les prévenir. Un tel ajout au diagramme de flux de processus peut être construit comme décrit dans le chapitre 5 pour enregistrer tous les aspects du flux de processus. La partie principale de l'analyse des risques est de savoir ce qu'il faut rechercher, quelles questions poser et comment utiliser les informations reçues. Des risques peuvent déjà survenir lors de l'achat de matières premières et de matières premières, dans le cadre desquelles un système d'assurance qualité est nécessaire pour les fournisseurs, ce qui signifie en fait qu'ils utilisent le système HACCP. Il convient de garder à l'esprit que les risques peuvent ne pas concerner les consommateurs des produits, mais les employés de l'entreprise.

Identification des points de contrôle critiques (CCP) du processus technologique. Identifiez tous les points d'arrêt, décidez lesquels ont le plus d'impact et sont donc critiques.

Établir des limites critiques pour les mesures préventives associées à chaque CCP identifié. Ces limites définissent quand un produit doit être rejeté ou le processus / la production est arrêté jusqu'à ce que le problème soit résolu.

Établissement des exigences pour la surveillance des CCP. Détermination des procédures nécessaires pour régler le processus technologique et maintenir sa maîtrise, sur la base des résultats des observations. Dans la production de MCI, les risques sont principalement liés à la contamination par des corps étrangers. Dans ce cas, sur la base des résultats de la surveillance, le produit est généralement rejeté et une recherche des sources de pollution est effectuée.

Identifier les actions correctives à prendre lorsque la surveillance indique un écart par rapport à la limite critique établie. Dans une production typique de ce petit principe est applicable.

Établir des procédures efficaces pour documenter le fonctionnement du système HACCP. Toutes les «découvertes» doivent être enregistrées en détail (y compris celles rapportées par les consommateurs). Toute contamination doit, si possible, être conservée pour une étude ultérieure - au cas où la source de contamination ne serait pas trouvée ou se répéterait.

Mise en place d'une procédure de contrôle du bon fonctionnement du système HACCP. Un système de contrôle ne peut être considéré comme bon s'il n'est pas régulièrement revu et amélioré.

Lors de l'utilisation du système HACCP, tous les produits peuvent être surveillés, donc si des violations sont détectées, il est facile d'identifier tous les produits qui peuvent avoir été affectés et de les rappeler. L'application efficace du système HACCP au cours des dix dernières années a considérablement amélioré les normes et approfondi la compréhension des risques, mais son application réussie nécessite un changement de culture. Après avoir étudié les sections sur le PMP, le contrôle qualité et le contrôle des processus technologiques, il devient clair qu'en termes de conception et de mise en œuvre, le système HACCP ne diffère pas fondamentalement des autres opérations de contrôle. HACCP fait partie du système de gestion de la qualité des produits.

Une description détaillée de tous les éléments de la mise en œuvre de ce système dans une entreprise dépasse le cadre de ce livre. L'auteur espère que les caractéristiques générales du système données ci-dessus encourageront le lecteur à l'étudier plus avant (une documentation utile est donnée à la fin de cette section). HACCP est un système de contrôle préventif de la qualité des aliments.

littérature

MORTIMORE, S. AND WALLACE, С. (1998) НАССР. Une approche pratique, 2nd ed. Aspen Publications Inc., Gaithersburg, Maryland.

PERI, C. (1993) A Hazard Analysis Model for Food Process. FdSci et Tech Today 7 (2).

SHAPTON, D. ET SHAPTON, N. (1991) Principes et pratiques pour le traitement sécurisé des aliments. Woodhead Publishing Ltd, Cambridge.

Système de qualité BS 5750 (1987). British Standards Institution.

Ajouter un commentaire

Votre adresse e-mail ne sera pas publiée. Обязательные поля помечены *

Ce site utilise Akismet pour lutter contre le spam. Découvrez comment vos données de commentaires sont traitées.