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le contrôle et l'efficacité du processus

                                 le contrôle et l'efficacité du processus
Dépannage ... nécessite une analyse de toutes les informations pouvant être pertinentes. Les informations sont données par des enregistrements sur le processus de contrôle.

Ce qui est inclus dans la notion de «contrôle du processus»

Le responsable de la production doit toujours le gérer de manière à produire le produit au prix le plus bas et aux caractéristiques définies par l’équipe de développement du nouveau produit (y compris les représentants du marketing et des ventes). Pour ce faire, le technologue ne peut que s'assurer que l'équipement est en bon état de fonctionnement et que le personnel approprié est formé pour détecter les problèmes éventuels et prendre des mesures pour les résoudre. En ce qui concerne l'approvisionnement en matières premières et en matériaux d'emballage de la qualité requise, le technologiste s'appuie sur le service des approvisionnements de l'entreprise et sur des spécialistes du contrôle de la qualité.
Toutes les opérations requises pour la fabrication de chaque produit doivent être documentées en détail, et cela fait partie intégrante du système de gestion de la qualité global. Le contrôle des processus est basé sur l'élimination des violations et des problèmes, et non sur la méthode "essais et erreurs", dans le cadre de laquelle des recherches devraient être menées pour déterminer les points de contrôle critiques. Les enregistrements relatifs au contrôle de processus doivent être examinés régulièrement l'identification des causes des violations et leur prévention plus efficace. Ce système vous permet d'améliorer constamment la production.

À la fin de chaque cycle de production, les enregistrements doivent être collectés et le responsable de la production doit analyser la cohérence du produit final avec le résultat attendu (ou théoriquement possible). Dans le même temps, il convient de calculer les causes des pertes et leurs coûts. Les pertes (non seulement de matériaux, mais également de main-d'œuvre) sont générées par les temps d'arrêt, le mariage et d'autres facteurs. Il est utile pour une entreprise de recevoir des informations quotidiennes sur cette «inefficacité». Les gens perçoivent plus facilement les pertes en termes monétaires que sous forme de pourcentages de performances attendues! Ces calculs, qui prennent beaucoup de temps, peuvent être effectués à l'aide d'un programme informatique approprié (par exemple, l'auteur dispose d'un programme similaire appelé Efficiency Recorder).

À mesure que les usines de production devenaient plus complexes et productives et que le nombre d'employés diminuait, l'équipement de conditionnement et ses mécanismes d'alimentation commençaient à nécessiter une réduction des tolérances de dimensions des produits. Les méthodes de contrôle de processus technologiques sont naturellement devenues plus complexes. Mais même les meilleurs régimes donnent parfois un résultat négatif! Si le système de contrôle de processus existant et les procédures associées n'entraînent pas de correction de problème, le processus de dépannage commence. Si ce processus est organisé correctement, il ressemble à une enquête policière: il utilise l'expérience de nombreuses personnes, examine toutes les informations pertinentes ... Nous examinerons de plus près le processus de dépannage de la section 5.9.

Tout le personnel de production doit contribuer à l'amélioration du processus de contrôle, mais souvent, la recherche et l'optimisation de la technologie sont concentrées dans le département des technologies. Les technologues devraient également être responsables de l’amélioration et de la mise en œuvre de diverses méthodes de contrôle de processus utilisées dans divers ateliers de l’entreprise. Pour la production, c'est très important. Les spécialistes de la production devraient utiliser des méthodes de contrôle des processus et le responsable de la production devrait être responsable du produit fabriqué. Par conséquent, une étroite collaboration doit être recherchée entre les techniciens impliqués dans le contrôle des processus et les responsables de la production. Ainsi, "une production conforme aux conditions techniques" comprend:

produits d'emballage;

assurer le poids correct et le nombre de produits dans chaque paquet;

assurant l'aspect requis, et la valeur nutritionnelle des produits;

minimiser la perte de temps au travail.

Les normes de contrôle de processus sont définies dans les spécifications techniques du produit (voir section 6.5). De temps en temps, les exigences du produit peuvent varier en fonction de l'expérience de travail ou d'autres facteurs. Toutes les modifications doivent être approuvées par les développeurs de produits.

Schémas de contrôle de processus

La vérification de tout processus commence toujours par une description détaillée de celui-ci, comprenant une formulation détaillée des produits fabriqués, de tout l'équipement utilisé et de ses paramètres mesurés, de la durée des opérations technologiques, des températures de fonctionnement et de l'enregistrement des mesures effectuées (après leur achèvement), ainsi que des tolérances éventuelles. Si la description détaillée est faite comme indiqué sur le schéma de la fig. 5.1, lorsqu’il travaille sans échec, fournit aux techniciens une sorte de référence avec laquelle les données peuvent être comparées en cas de problème. Généralement, dans la production, les opérateurs individuels sont responsables de différents équipements, chacun d’eux ayant sa propre idée des meilleures conditions de production. Chacun est également responsable de l'exécution d'une opération particulière afin de garantir les conditions les plus préférables. Individuellement, les paramètres de ces opérations peuvent être acceptables, mais si vous évaluez l'installation (atelier) dans son ensemble, certaines combinaisons de paramètres peuvent ne pas être les meilleures, mais les opérateurs ne le savent pas. La tâche des technologues est précisément de surveiller ces facteurs et de fixer des limites à l’admissibilité de certains indicateurs de la situation actuelle.

Si, dans le formulaire destiné à enregistrer les résultats du contrôle de processus à côté des valeurs pouvant être ajustées, des espaces vides sont laissés, les agents des services de contrôle de production ou de production peuvent de temps à autre vérifier de manière sélective si toutes les machines sont configurées conformément au plan. Si ce n'est pas le cas, vous pouvez lancer l'analyse ou, à tout le moins, créer un enregistrement montrant que certains paramètres ne sont apparemment pas critiques.

systèmes de surveillance de processus et de tenue de dossiers pour la surveillance en continu sans capteurs

Sur la base de l'analyse et de l'expérience du point de contrôle critique établie, et de continuer à maintenir les mesures doivent être enregistrées à ces points (possible existence d'autres points de contrôle, mais il n'y a pas besoin pour eux de prendre des notes).

La première occasion d'évaluer la conformité d'un produit aux exigences techniques se présente à la sortie du four. Par conséquent, les échantillons sont généralement prélevés à ce stade et mesurent leur masse, leur taille, leur couleur et leur humidité. L'un des paramètres les plus importants est la masse du produit (s'il ne répond pas aux exigences, il est probable que d'autres paramètres soient également incorrects). Il est nécessaire d’utiliser des contrôles de haute qualité pour contrôler la masse des biscuits à la sortie du four (ceci doit être la première vérification). Si, à la suite de mesures effectuées à la sortie du four, des violations de la technologie ont été détectées, un signal peut être envoyé pour ajuster la machine de formage ou le four et, si nécessaire,
5.1Fig. 5.1. Exemple de commande de processus
et arrêtez d’alimenter les flans dans le four. Vous pouvez également avertir le personnel responsable de l'emballage, du développement de produits de qualité inférieure.

Pour pré-tester la qualité de la pâte d'un nouveau lot, un petit échantillon de cette pâte est parfois placé manuellement dans une zone de l'équipement de moulage afin d'obtenir le produit à l'avance (avant de traiter la totalité de la masse de cette pâte). Ceci est utile pour détecter en temps voulu les erreurs graves dans la recette du test. Cependant, après l'extraction et le moulage des pâtons, l'analyse et la prévision de la qualité des biscuits ne sont pas constructives.

Les enregistrements de contrôle des paramètres à la sortie du four sont très importants car vous pourrez ensuite analyser le travail de la journée. Dans de nombreuses entreprises, les mesures sont vérifiées à l'aide des limites de sélection et les valeurs sont enregistrées sur le formulaire à côté de l'heure. Sur ces formulaires, vous pouvez souvent voir les horodatages en minutes 15 ou 30 et un espace pour les enregistrements correspondants (voir fig. 5.2.)

Cette méthode pour enregistrer beaucoup de défauts. Par exemple, si une valeur supérieure à la valeur donnée est écrite, l'échantillon a-t-il été repris et, dans l'affirmative, quelle était la nouvelle valeur et combien de temps le rejet a-t-il pris? Pour refléter ces opérations, il n'y a pas de place. Un responsable de production qui visite ce site peut ne pas identifier l’ampleur du problème ni le temps nécessaire pour le résoudre. Il est beaucoup plus préférable d'utiliser des tableaux de bord, avec des tableaux de meilleure qualité et plus informatifs basés sur les données statistiques de la carte de contrôle de processus (voir fig. 5.3.)

Comme on peut le voir sur la figure, ce type de formulaire vous permet d’enregistrer toutes les mesures effectuées. En cas de problème, on peut s’attendre à ce que l’échantillonnage et les mesures soient plus fréquents. Ce type de blanc vous permet de comparer visuellement les résultats à la norme et aux tolérances, tandis que le modèle d'enregistrements de mesure vous permet d'évaluer les tendances. Les tendances permettent de mieux comprendre combien de temps une déviation donnée a pris et d'aider à identifier ses causes (et donc sur lesquelles il convient de se concentrer). Les opérateurs, les gestionnaires, le personnel de production technique, etc., peuvent prendre des mesures et enregistrer les résultats en utilisant des marques de couleurs et de formes différentes.

En prenant des échantillons, par exemple, les cookies 25 d'une ligne continue, où plusieurs centaines de pièces sont produites chaque minute, ne peuvent donner qu'une estimation approximative de tout paramètre. Le principe de l'échantillonnage statistique est que la variabilité à court terme est considérée comme un fait. Par conséquent, si un échantillon tombe dans des limites prédéterminées, il est probable que l'ensemble de la population soit satisfaisante. Si, toutefois, les paramètres de l'échantillon se situent en dehors des limites autorisées, un deuxième échantillon doit être prélevé immédiatement. S'il est également insatisfaisant, il est alors possible que l'ensemble de l'échantillon soit défectueux. Ainsi, la carte de contrôle de processus montre la ligne de la valeur moyenne centrale. Au-dessus et au-dessous, il y a deux lignes «d'avertissement» et plus loin de la ligne centrale - deux lignes «prendre des mesures» (voir fig. 5.3).

Cartes Process Control

Parfois, les cartes de contrôle de la technologie sont appelées cartes Shewart. Ils sont décrits en détail dans la norme britannique BS BS 2564 [1] et dans certains manuels sur les méthodes de contrôle statistique de la qualité.

 

date NORMES Longueur mm Poids biscuit biscuit biscuit mm couleur, bottom top série
Réglage nombre de cookies Nom épaisseur jauge longueur mm Nombre de cookies pour remplir le capteur sonde g Poids rempli Mn (%) en une minute (stand.) Longueur
  Vlazhnosty cuit!   cuisson (standmin).
temps Capteur de poids rempli (g) Nombre de cookies dans le capteur longueur de la jauge d'épaisseur (mm) biscuits Largeur (mm) couleur biscuit haut en bas humidité Shutdowns De A La raison de l'arrêt. remarques générales
%
08-00                      
08-30                      
09-00                      
09-30                      
10-00                      
10-30                      
11-00                      
11-30                  
12-00                      
12-30                      
13-00                      
13-30                      
14-00                      
14-30                      
15-00                      
15-30                      

Fig. 5.2. Traiter formulaire de contrôle


Date de la série par minute (typ.) Durée numéro de système de cuisson (typ. Min.) Nom de Cookie

Pièces Poids 25 de produits

LIMIT ACTION AVIS

BUT

AVERTISSEMENT LIMITE D'ACTION

pièces 25 Epaisseur de produits

pièces Longueur de 5 de produits

la largeur des morceaux de produits 5

Couleur en haut - 0 en bas = X

8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 13,00 14,00 15,00

Fig. 5.3. processus de la carte de contrôle. Formulaire d'enregistrement quotidien des travaux d'installation
Pour les construire, il faut d’abord déterminer les écarts internes et supérieurs admissibles par rapport à la moyenne cible. Ceci est effectué en mesurant des échantillons sélectionnés de cookies obtenus dans un très court laps de temps afin de déterminer la plage de variabilité des moyennes à court terme. Pour obtenir les positions des lignes limites, la plage des moyennes est ensuite multipliée par deux coefficients. Les limites internes ("avertissement") sont définies par l'équation x ± L0025 ^} et externes ("prenant des mesures") par l'équation x ± L0 001 ^, où x est la moyenne cible, l'enfer est la plage moyenne obtenue à la suite de l'échantillonnage. Ces limites servent à montrer que, lorsque le processus est surveillé et que les mesures sont effectuées sur le formulaire, seul le point 1 de 20 se situe en dehors des limites inférieures. Vous pouvez donc vous attendre à ce que, lorsque le processus est sous contrôle, le deuxième échantillon, pris immédiatement, le confirme, et que Le point 1 de 1000 sera en dehors des lignes extérieures. Par conséquent, un résultat qui se situe en dehors des limites intérieures doit être confirmé en second avant d’agir, mais si le résultat est en dehors des limites, les mesures appropriées doivent être prises immédiatement.

Lors de la collecte de données pour remplir le formulaire est important de se rappeler que la sélection des échantillons de biscuits doivent être effectués à chaque fois de la même façon et en utilisant la même méthodologie. Selon le nombre de cookies et de produits de position sur l'échantillonnage de foyer de ceinture doit correspondre aux cookies on collecte dans l'emballage. Ainsi, si le poids paquet 200 z trouvé, par exemple, des morceaux de biscuit 30, le nombre d'échantillons correspond produits 30. Dans la forme doit être appliquée à la cible (au centre) de la ligne des tolérances pour la valeur maximale (ou minimale) de masse, la largeur, l'épaisseur ou la longueur en fonction des exigences et les tolérances de la machine d'emballage.

Les cartes de contrôle, similaires à ceux présentés sur la Fig. 5.3, recommandé pour toutes les installations industrielles. Les cookies sont généralement emballés dans la "colonne" de l'emballage, où l'épaisseur de l'individu détermine le nombre de cookies placés dans un emballage de produits. Emballage, bien sûr, sont vendus individuellement avec un certain poids, de sorte que les biscuits supplémentaires dans une pile est dépassée il. Dans certains cas, les fabricants préfèrent contrôler les cookies en volume, mais étant donné que la quantité de masse biscuit lié largement utilisé, cette approche est déconseillée.

5.3.2. Changement temporaire de la formulation et le suivi des lots

Afin de maintenir la conformité des caractéristiques des produits aux spécifications, il est nécessaire de faire de petits changements dans la recette lors de la préparation du test ou de son mélange. Le changement le plus courant dans la teneur en eau utilisée pour maintenir les propriétés élastiques-plastiques avec une variation de la qualité de la farine et de la température. Des changements dans la quantité de désintégrants chimiques peuvent également être nécessaires. Il est important d'avoir des moyens fiables d'enregistrer ces changements. Les changements doivent être approuvés par le responsable concerné avec une signature indiquant la nature du changement et le moment de sa mise en œuvre. Le personnel engagé dans le contrôle des processus devrait vérifier périodiquement tous les changements survenus sur chaque ligne de production, car il peut être nécessaire de changer constamment la recette ou de mener une étude spéciale pour déterminer les causes de tout changement qui indique une instabilité dans le processus.

Effectuer processus de mesure de contrôle

Il est fortement recommandé de confier l'analyse et d'enregistrer les résultats à la sortie du four aux opérateurs de l'usine, et non au personnel spécial impliqué dans le contrôle du processus. Les leaders et les technologues devraient être encouragés à effectuer des mesures supplémentaires et à enregistrer leurs résultats sur les cartes avec des notes distinctives. Les opérateurs doivent enregistrer attentivement tous les résultats de mesure, car il est très important de connaître la nature et l'ampleur des écarts. Ces mesures servent de base à la régulation de l'installation, et aussi (à long terme) la base pour apporter des modifications au processus ou à l'installation, en particulier si des déviations importantes et des dysfonctionnements sont enregistrés.

Pour la création de cartes doivent répondre à la technologie (y compris les méthodes pertinentes d'échantillonnage pour l'analyse et des biscuits de qualité différence au moment de quitter le four et refroidis, ou les produits finis avant l'emballage). Chaque produit nécessite sa propre carte, et avec la direction des grands technologues doit veiller à ce que le nombre requis de cartes - de sorte que la nouvelle carte pourrait être utilisée pour chaque nouveau lot.

Les instruments et instruments utilisés pour les mesures doivent présenter la précision nécessaire, la conception et l'utilisation aussi simples que possible. La fig. 1 montre un dispositif typique simple et fiable permettant de mesurer l'épaisseur, la longueur et la largeur des biscuits. 5.4. Il peut être utilisé presque en position verticale pour mesurer l'épaisseur (de sorte que la pression standard sur la «colonne» de biscuits) et en position horizontale (pour mesurer la longueur et la largeur). Pour 

5.4Fig. 5.4. Dispositif pour mesurer l'épaisseur, la longueur et la largeur des biscuits
Pour simplifier les contrôles de longueur et de largeur, il est recommandé d'empiler côte à côte le nombre de produits multipliés par 3-5, ce qui vous permet de multiplier simplement les écarts par une valeur donnée.Les données de mesure doivent être enregistrées dans la carte de contrôle de processus, ce qui permet d'éviter les erreurs arithmétiques. Pour les cookies carrés ou ronds, les enregistrements de longueur et de largeur doivent être faits sur une partie de la carte avec différents symboles afin que leur coïncidence ou leur différence soit immédiatement perceptible. Pour peser les biscuits, il faut utiliser des balances électroniques avec balance numérique et arrondissant au dixième de gramme.

Mesurer l'humidité et la couleur (les surfaces supérieure et inférieure) à la sortie du four est en train d'utiliser les dispositifs électroniques peuvent être effectués très rapidement. Le calibrage régulier des instruments et une compréhension détaillée des opérateurs travaillant avec eux doit veiller à ce que les technologues.

Ces moyens de mesure et d'enregistrement doivent être installés dans d'autres endroits où il est important de la définition de la performance du produit (par exemple, où les biscuits sur la finition de surface est appliquée - beurre, crème ou chocolat).

Conformément aux normes internationales, déterminer la fraction de masse de l'humidité des cookies est un test assez long, mais il existe d'autres méthodes accélérées qui donnent des résultats bons, quoique approximatifs. Une méthode basée sur l'absorption de lumière dans la région infrarouge est particulièrement efficace. L'appareil construit sur ce principe doit être étalonné pour chaque type de cookies, car il est sensible au contenu en graisse. Après l'étalonnage, l'appareil donne une indication presque instantanée, et sur une petite quantité de biscuits hachés. Un tel dispositif est fourni par Infrared Engineering, dont l'adresse est donnée à la fin de ce chapitre.

mesures prises en analysant les caractéristiques des produits

Si les cartes de contrôle sont correctement conçues et utilisées, elles indiquent aux opérateurs la nécessité de prendre certaines mesures (par exemple, la nécessité d'ajuster l'équipement de traitement). Il est important que le message sur le besoin de réglage soit transmis correctement et rapidement. Le poids du produit nécessite le plus souvent une intervention. Étant donné que les lignes de production de cookies sont assez longues, il est nécessaire de transmettre le signal de la sortie du four à la machine de formage (où la masse peut être modifiée) et de recevoir la confirmation de la réception de ce signal. Habituellement, ils utilisent la signalisation manuelle, mais si l'opérateur correspondant n'est pas visible au bon moment, il peut ne pas être applicable. Un système utile peut être un système simple avec des voyants et une alarme sonore pour augmenter ou diminuer la masse avec arrêt après avoir reconnu le signal. Un tel système peut inclure une minuterie, de sorte qu'après avoir ajusté le poids de l'éprouvette, envoyer un signal de la machine de formage à la sortie du four; Le signal est appliqué lorsque le cookie avec des caractéristiques ajustées apparaît du four. Habituellement, les enregistrements de la masse des éprouvettes, etc., ne sont pas nécessaires, mais il est utile de faire des notes sur les cartes après avoir retiré le four du four.

Les instruments de mesure pour la surveillance

Le contrôle du processus technologique consiste à maintenir des paramètres de production constants. Il est clair que même avec une évaluation statistique, un échantillonnage périodique est plutôt laborieux, fastidieux et ne fournit pas une image complète du processus. Actuellement, certains capteurs peuvent être utilisés pour une surveillance continue ou des contrôles fréquents de la plupart des paramètres de produits et d'équipements. Il est nécessaire d’adopter une approche très prudente lors de l’installation, c’est-à-dire qu’ils déterminent exactement les paramètres pour lesquels ils doivent être mesurés et que des facteurs tels que la température, la poussière et les vibrations n’affectent pas leur lecture. L'évaluation du travail des capteurs est une composante importante du travail d'un technologue. Dans la mesure du possible, ces capteurs devraient émettre un signal de défaut.

Tous les appareils de mesure doivent émettre des signaux électriques afin que leurs lectures puissent être lues à distance et enregistrées électroniquement pour une utilisation ultérieure. L'un des principaux obstacles à une meilleure compréhension des relations de cause à effet dans le processus est la localisation de certaines parties de la chaîne de production. Le contrôle instrumental vous permet de centraliser les informations, et le responsable de l'installation peut juger de l'état du produit et de l'installation affichée dans ses informations d'envoi sur toute la longueur de la ligne de traitement. Certains capteurs peuvent être complétés par des caméras de télévision. Sur les sites nécessitant un réglage manuel supplémentaire, un opérateur peut être appelé et, si nécessaire, il peut observer son travail.

Efficacité et contrôles intégrés

L'efficacité engendre l'efficacité, et l'inefficacité est contagieuse et tend à tout contaminer. L'efficacité de la production est liée à la quantité d'un produit approprié à la vente, fabriqué à partir d'une certaine quantité de matériau pendant un certain temps avec un certain nombre d'employés. Les principales causes d'inefficacité dans la production de MKI comprennent:
réaction aux résultats des mesures des paramètres des produits au-delà des limites admissibles retardé;
les arrêts causés par les écarts excessifs tester les propriétés des caractéristiques ou de la qualité du produit, ce qui provoque des problèmes avec les machines de remplissage;
long processus de stabilisation après les unités de commutation et au début des quarts de travail.

L'analyse des écarts excessifs et l'optimisation des processus

La valeur de la surveillance continue de certains paramètres changeants, par exemple la couleur des cookies, réside dans le fait que l’ensemble des modifications est visible beaucoup plus clairement que lors de contrôles aléatoires. Le tableau général des écarts fournit souvent la clé pour comprendre les causes ou les sources des écarts. Il est beaucoup plus préférable d'éviter les écarts non souhaités par rapport aux paramètres définis que de les compenser. La collecte des données des capteurs correspondants lors de leur traitement ultérieur à l'aide de méthodes de corrélation statistique nous permet de construire des modèles de processus qualitatifs et quantitatifs. L'idéal est l'enregistrement automatique des données, la régulation et l'optimisation du processus technologique en utilisant un nombre suffisant de capteurs et un ordinateur en tant que «cerveau».

processus de modélisation comporte quatre phases distinctes:

Evaluation qualité (qui est ce qui influence);

logiciel de contrôle de l'information (combien devrait changer une variable de base pour obtenir le résultat souhaité);

commande avec précompensation (y compris, non seulement en fonction de la variable principale);

boucle fermée (lois de processus avec% de confiance 95).

À l’heure actuelle, la situation est telle qu’aucune chaîne pour la production d’IAD n’est encore capable de fournir un contrôle (automatique) entièrement à distance. Les raisons sont tellement nombreuses en termes de variables technologiques et d’écart entre les produits que la création d’une telle installation ne semble pas économiquement réalisable. Des capteurs et des programmes appropriés existent, mais la modélisation de processus est une tâche difficile. De nombreuses installations ne fabriquent qu'un seul produit et elles ont été conçues sans prendre en compte les possibilités de contrôle automatique (elles ont trop de points de contrôle potentiels).

Si nous supposons que le changement de couleur au cours de la cuisson peut, par exemple, être contrôlé en contrôlant la température du four, en modifiant la recette, la masse du morceau de pâte et certains autres facteurs, il devient clair que l'introduction d'un contrôle de processus fermé simple en modifiant uniquement les conditions de cuisson peut entraîner des problèmes que pour l'amélioration. Il est donc préférable de bien afficher le changement de variables et de modifier les paramètres du processus pour utiliser l’expérience de la personne. La production de MKI est encore «artisanale» à bien des égards et le technologue rencontre encore de nombreux problèmes intéressants.

La méthode classique de modélisation d'un processus technologique consiste à effectuer des expériences planifiées de manière statistique avec des facteurs intentionnellement variables. Une telle approche n’est souvent pas très appréciée des travailleurs de la production et l’utilisation d’une usine pilote spéciale présente des inconvénients et constitue un luxe que peu de gens peuvent se permettre.

Amélioration du démarrage ou lors du passage à différentes variétés de produits

La présence d'une multitude de possibilités pour réguler les paramètres d'une installation ou d'un processus technologique donné entraîne souvent un démarrage lent et une perte de temps et de matériel importante. Il existe peu d'entreprises où elles ont pris soin de fixer tous les paramètres de tous les équipements et tous les paramètres mesurés des matières premières, de la pâte, etc. pour tous les produits sur papier. Lors du lancement, le choix de certains paramètres est basé sur les compétences et l'expérience (et sur la mémoire!) Des travailleurs. La longueur et la complexité de la plupart des installations entraînent un investissement de temps considérable. Les diagrammes de contrôle de processus (voir le schéma simplifié de la figure 5.1) relèvent de la responsabilité de l'ingénieur de processus. Initialement, les données sont collectées avec l'installation aussi stable que possible et servent de base à des recherches ultérieures visant à rationaliser le processus et (surtout) comme matériau de référence pour les opérateurs lors de l'installation de l'usine avant son lancement.

Il est recommandé de démarrer, d’ajuster et de mettre au repos l’installation avant le mélange du premier lot de pâte. Dans ce cas, s’il ya des problèmes mécaniques ou électriques, ceux-ci peuvent être corrigés sans perdre l’essai ou son support excessif. Les équipements modernes sont principalement équipés de capteurs avec affichage électronique des paramètres qui peuvent être enregistrés dans la mémoire de l'ordinateur et programmés pour permettre à l'ensemble de l'installation de démarrer en appuyant sur un bouton. Au cours de la production, des ajustements supplémentaires peuvent être nécessaires, qui sont fixés avec une indication du temps de préparation et sont liés aux changements observés dans les caractéristiques du produit cuit. C’est une étape importante pour comprendre le processus et l’optimiser.

Brève description des instruments de mesure

Des capteurs permettent de contrôler la plupart des variables de processus, mais la plupart d’entre elles n’étaient pas conçues à l’origine pour la production de biscuits (et même pour l’industrie alimentaire). Néanmoins, il est plus efficace d'utiliser des appareils déjà éprouvés que d'en développer de nouveaux.

Mesure des propriétés des matières premières

Le service de contrôle de la qualité, qui analyse ses différents indicateurs, est responsable de la qualité des matières premières stockées dans l'entreprise. On souhaite de plus en plus vérifier la qualité des matières premières à toutes les étapes de son mouvement, des entrepôts de stockage en vrac au service de préparation de la pâte. La température est un paramètre commun à tous les types de matières premières et peut être mesurée assez bien. Cependant, lors de la mesure, il est nécessaire d’éliminer les erreurs provoquées, par exemple, par le transport d’air ou par le frottement du matériau sur le capteur.

Lorsque la pâte de mélange peut être la capacité d'absorption de la farine importante de l'eau, et il est fortement influencée par la teneur en humidité de la farine et de la protéine en elle. Pour mesurer ces propriétés de la farine peuvent être utilisés dans un spectre de spectroscopie infrarouge.

Un réfractomètre est un appareil utile pour surveiller la concentration de solutions salines et de sucres, mais son étalonnage est nécessaire pour des solutions spécifiques. Les pH-mètres situés dans le flux peuvent également fournir des données utiles sur la teneur en acides des solutions et sur l'homogénéité de la composition des agents de désintégration chimiques. La résonance magnétique nucléaire (RMN) peut être utilisée pour mesurer la teneur en matière sèche des produits gras.

Le dosage des ingrédients

Le dosage est le domaine le plus important du contrôle du processus, car les erreurs de dosage peuvent par la suite poser divers problèmes. Les solides sont généralement pesés par portions et une bonne précision (nettement supérieure à celle d'un système de dosage en continu) est assurée par le choix d'un système de dosage approprié. Une description des méthodes de dosage et une analyse de leurs avantages sont données dans la section 32.5.

Méthodes de processus de mélange de surveillance

Lors du mélange de différents types de matières premières, plusieurs fonctions sont réalisées. Nécessite généralement un mélange homogène dont la durée de réception dépend du type de mélangeur et de son chargement. Trop remplir le mélangeur peut sérieusement empêcher un bon mélange. Certains ingrédients se dissolvent dans les liquides existants, alors que d'autres peuvent uniquement être hydratés. Les fonctions mentionnées sont la durée, la température et la vitesse de mélange. D'autres changements peuvent survenir - par exemple, la formation de gluten à partir de protéines de farine de blé hydratées. Ces changements dépendent de la contrainte et de la compression, et donc du travail du malaxeur. L'énergie consommée par le mélangeur est libérée sous forme de chaleur et est absorbée par la pâte (et, dans une moindre mesure, par le matériau de la machine elle-même).

Cette question est traitée de manière plus détaillée dans le chapitre 33 (section Traitement par lots), mais différents types de jauges sont utilisés pour trouver les moyens d'obtenir le même test de qualité à partir de lots différents. Il est facile de mesurer la durée du malaxage, il est relativement facile de contrôler la température de la pâte (si le capteur de température est intégré à la machine à pétrir), mais il est beaucoup plus difficile de contrôler l’énergie convertie au cours du test. À l'aide d'un capteur de couple ou d'un dispositif de contrôle de la puissance connecté au moteur de l'agitateur, vous pouvez surveiller l'avancement du malaxage et la forme de la courbe peut être utilisée pour évaluer l'étape de mélange en termes d'hydratation de la farine et de formation de gluten. Un tel dispositif est très utile pour empêcher le mélange excessif de la pâte à sucre et pour détecter

5.5Les écarts par rapport à la valeur de la teneur en eau standard (pourcentage)
Fig. 5.5. Influence de la teneur en eau dans le test de la consommation totale d'énergie «Rich Tea» pâte à durée mixte ou la température déviations lors du pétrissage d'un test. La variation de la consommation d’énergie dans un test prolongé typique avec addition progressive d’eau est illustrée à la Fig. 5.5. Il convient de garder à l'esprit que dans les pétrins à haute vitesse typiques pour la production de biscuits avec un ajout d'eau faible ou excessif, des valeurs de faible consommation d'énergie sont possibles.

La forme de la courbe de consommation d'énergie peut prédire la qualité des produits, mais son interprétation dépend du type de machine et de la recette spécifique. Il est important de se rappeler que la courbe de consommation d'énergie dépend fortement de la charge du malaxeur et qu'elle peut donc être affectée de manière significative par les modifications du nombre de pâtons introduits, etc.

Dispositifs pour l'équipement de formation
Bunkers trois cylindres testoprokatnyh machines rotatives g Machine, chaîne-couteaux et des gabarits, des machines de moulage
La hauteur de la pâte dans les entonnoirs de ces machines de moulage de base affecte de manière significative l'épaisseur des couches de pâte résultantes ou la masse des pâtons résultants. Pour déterminer et contrôler la hauteur du test dans les entonnoirs, il existe de nombreux instruments simples sans contact (tels que des capteurs de proximité) ou optiques. Il est souhaitable que la pâte dans l'entonnoir soit aussi basse que possible et plus lisse.
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test de dosage dans testoprokatnoy / machine de moulage
Une machine à pâte à deux ou trois rouleaux permet de doser la pâte de manière inégale. L'uniformité du dosage dépend de la hauteur de la pâte dans le bunker, des écarts dans la consistance de la pâte et de l'introduction de déchets de pâte. De plus, il est très difficile pour l'opérateur de la machine de découpe de régler avec précision le taux d'alimentation de la pâte de la machine à rouleaux aux premiers rouleaux de calibrage en raison de la faible vitesse linéaire de la formation de la pâte. Sur la fig. 5.6 montre que la pâte entre la machine à pâte et les premiers rouleaux de dimensionnement peut être ondulée, trouée, saupoudrée de farine, etc. Si la pâte traîne ou si le débit d'alimentation sur les premiers rouleaux de dimensionnement est important, cela affecte également les étapes suivantes du processus. Dans la plupart des cas, un capteur optique ou un capteur avec un bloc arrière peut être utile pour contrôler le débit d'alimentation des rouleaux d'étalonnage, pour accélérer ou ralentir le convoyeur. Le capteur optique maintient la position spécifiée de la surface de test lorsque celle-ci a tendance à monter ou à descendre (voir fig. 5.7).

Un autre système de contrôle, plus simple, mais moins sensible, permettant de modifier la vitesse de la machine à pâte et du convoyeur d’alimentation qui le suit, utilise le moment des premiers rouleaux de calibrage. L'opérateur définit le niveau initial en fonction des conditions normales et le débit d'alimentation est automatiquement maintenu au niveau spécifié.

Par conséquent, les premiers rouleaux d'étalonnage sont utilisés pour mesurer la masse de la pâte dans l'installation. De tels systèmes de contrôle d'alimentation en pâte peuvent être utilisés sur tous les rouleaux d'étalonnage, si nécessaire, mais il a été constaté que les positions optimales pour un contrôle efficace sont les premiers rouleaux d'étalonnage après la machine à laminer et la position après la machine à laminer pour le test.

Le principe de fonctionnement de l'essai de l'épaisseur de la couche de capteur optique pour la mise en oeuvre d'un tel contrôle est illustré sur la Fig. 5.7. Si le coup, les vibrations ou
5.6Fig. 5.6. Test système de distribution par un capteur de débit massique pousser une certaine masse du test la position du capteur a changé, modifiant la position réglable de la surface du test. De plus, la pâte adhérant à l'oeil du capteur sous l'action de l'électricité statique peut perturber le fonctionnement de l'optique.
5.7Du poids des morceaux de pâte découpée à partir du test de formation
Plus que tout autre facteur, la taille d'un cookie est déterminée par sa masse. Au moment d'écrire ces lignes, il n'existait aucune balance intégrée plus ou moins satisfaisante fournie en série pour les pâtons. Le meilleur compromis est de déterminer la masse en mesurant l'épaisseur des pâtons, ce qui implique une densité constante (hypothèse bien fondée). Un capteur optique est utilisé pour mesurer l'épaisseur de la pâte immédiatement avant la découpe ou des pâtons après la découpe. Dans ce cas, il existe plusieurs problèmes notables, à savoir:

Si la pâte n'est pas compensée de manière significative par la machine à découper, l'épaisseur mesurée de la feuille de pâte est égale à l'épaisseur de la pièce découpée. Lorsqu'ils sont utilisés pour couper une machine rotative à deux rouleaux, les premiers rouleaux tamponnent et forment un motif sur la pâte, puis pressent la pâte sur la grille de coupe et la deuxième découpe d'ébauches de la forme requise. Si les premiers rouleaux ne sont pas exactement à la hauteur de la surface de la pâte, la pâte n'est pas pressée ou il se produit un décalage vers la zone de coupe.

La mesure de l'épaisseur des pâtons est grandement compliquée par le fait que le capteur doit être situé à une certaine distance du dispositif de coupe en raison du mécanisme du dispositif de levage de ferraille. Un léger déplacement peut entraîner le fait que le capteur fonctionnera parfois à différentes positions de la pièce à usiner. Par conséquent, en raison des motifs différents des biscuits et des trous, l’épaisseur moyenne mesurée peut varier. Les morceaux de pâte sont souvent détachés de la grille de coupe, ce qui affecte leur hauteur apparente.
♦ L'épaisseur des feuilles de pâte ou des pâtons est généralement de 2-3 mm. Un changement de masse de ± 2% est déjà significatif et le capteur doit donc pouvoir mesurer des épaisseurs inférieures à 0,05 mm. En pratique, bien que les capteurs puissent mesurer des valeurs plus petites, les variations d'épaisseur de lame et de vibration rendent difficile la réalisation de mesures fiables avec la précision spécifiée.

Compte tenu de la question du changement de masse du morceau de pâte, il convient de rappeler que l’une des raisons de son changement dans le dosage exact de la pâte pour une machine de découpe est la restauration inégale du morceau de pâte après qu’il a été moulé avec précision. Cela peut être dû à des modifications des propriétés de la pâte, dues par exemple à un carnet de commandes, à la température ou à des inclusions inégales de parures. Tous ces facteurs peuvent être minimisés avec un contrôle minutieux du moulage de la pâte.

Du poids des morceaux de pâte moulée sur une rotation de la machine g

Différents réglages pour les machines à mouler à pâte rotatives affectent le poids des pièces de pâte (voir le chapitre 36). Des capteurs optiques sont utilisés pour contrôler l'épaisseur et, par conséquent, la masse des ébauches formées qui se trouvent encore sur le convoyeur de formage, mais cela pose des problèmes similaires à ceux décrits pour les pièces de pâte coupées dans la formation de la pâte. Il reste vrai que, à titre préventif, il vaut mieux régler la consistance de la pâte et sa hauteur dans le bunker de la machine de formage que de procéder à une régulation compensatrice.

Réglage des rouleaux de jauge

En utilisant des capteurs de proximité sans contact qui déterminent la position des rouleaux, vous pouvez contrôler le réglage du jeu des rouleaux d’étalonnage. Vous pouvez ensuite utiliser des moteurs de poursuite pour maintenir des jeux constants, quels que soient la charge et l'usure des roulements, à l'aide d'un engrenage à vis sans fin normal.

De tels systèmes permettent également de régler à distance les lacunes dans l'installation d'une salle de contrôle centrale. De toute évidence, un tel équipement est le plus utile pour le réglage des rouleaux de calibre final.

Compteurs pate série

La productivité est principalement déterminée par la vitesse de la machine à mouler la pâte, mais ses caractéristiques, telles que le nombre de rangées par minute, n'indiquent pas nécessairement le taux d'entrée des billettes dans le four, car il peut ne pas y avoir de pâte sous le couteau ou une couche entière de pâte peut être envoyée pour être traitée en tant que ferraille. . Par conséquent, il est recommandé d'utiliser un compteur de lignes de blancs entrant dans le four, qui fournit des informations utiles sur la production et peut être utilisé pour calculer le rendement total par équipe ou par jour. Il convient de rappeler que la vitesse du four (temps de cuisson) n'est pas le principal indicateur de productivité, car la distance entre les pâtons à l'endroit de leur sortie de la pâte ou de la machine rotative de façonnage de la pâte peut varier.

Parsemé de sucre, de sel et de noix

Avant la cuisson, de nombreux types de biscuits sont saupoudrés de sucre, de sel ou de morceaux de noix. La quantité de ces ingrédients affecte l'apparence, la masse et le coût des produits, il est donc souhaitable de contrôler leur quantité. En pratique, un tel contrôle est assez rare et souvent, la quantité de matériau appliquée en raison d'un blocage ou d'un faible niveau de matières premières dans le bunker n'est pas constante. En combinant un capteur de réduction de masse ou de niveau avec un compteur de lignes dans un bunker, vous pouvez calculer le pourcentage de masse (ou utiliser d'autres unités) à intervalles réguliers, en l'affichant ou en l'enregistrant, si nécessaire. Après cela, il suffit d'insérer simplement des dispositifs de signalisation qui signalent des écarts au-delà des limites supérieure ou inférieure établies.

Les instruments de mesure utilisés dans la cuisson

Alors que le four de cuisson des cookies peut être considéré comme un simple tunnel chaud, cette « boîte » est assez complexe en termes de mouvement turbulent de l'air et chauffer. gaz de combustion et la répartition de l'eau dans différentes parties de différents fours, et donc le fonctionnement du four est très important, surtout si l'on prend en compte les problèmes d'économie d'énergie. processus de cuisson, nous examinerons plus en détail au chapitre 38. En général, lorsque la cuisson biscuit formé une sorte de structure ouverte est considérablement réduit la teneur en humidité, et il y a un changement dans la couleur de la surface. Ceci est réalisé en appliquant de la chaleur sur les surfaces supérieure et inférieure de la pièce d'essai. Les effets de la chaleur dépend du type et de la conception du four, mais en raison du manque d'équipement nécessaire ou les conditions critiques sont généralement insuffisamment connues existantes dans des zones séparées du four.

En règle générale, les fours sont équipés de thermomètres indiquant la température de l'air en différents points du four, ce qui donne une idée approximative du profil de température pendant la cuisson, mais pas des conditions au voisinage immédiat du pâté. Bien entendu, la chaleur générée est liée à la température de l'air, mais le transfert de chaleur est affecté par le mouvement de l'air autour du morceau de pâte. Par conséquent, les mesures de température de l'air dans les fours à convection sont des indicateurs beaucoup plus fiables des conditions de cuisson que dans les fours avec peu ou pas de mouvement d'air forcé. Certains chercheurs, cependant, ont suggéré que le rayonnement infrarouge joue un rôle important dans la cuisson et que des vitesses d'air élevées autour du morceau de pâte ne sont pas optimales pour la structure correcte du biscuit (du moins dans les premiers stades). Un dispositif de mesure du flux thermique, connu sous le nom de "système Q-Dot", a été développé qui permet une évaluation continue de la chaleur appliquée au morceau de pâte lors de son passage dans le four. Cela améliore potentiellement la fiabilité de l'utilisation du facteur de température comme indicateur de chaleur pour la cuisson. Le système Q-Dot est basé sur le capteur de flux de chaleur FMBRA Chorleywood / Lawson développé et testé par la FMBRA (Flour Milling and Baking Research Association, une association de recherche sur la boulangerie et la minoterie maintenant fusionnée avec une autre association de recherche appelée Food Research Association). Association de recherche alimentaire de Camden et Chorleywood »(C & CFRA, Association de recherche alimentaire de Camden et Chorleywood).

les conditions de cuisson peuvent affecter de manière significative l'épaisseur du biscuit, et donc de commander le processus de cuisson est très important pour les mesures précises, ou tout au moins la capacité de les maintenir à un niveau constant. Comment mesurer le problème et les conditions de cuisson optimales pour différents types de pâtisseries nécessitent d'autres recherches, mais le principal problème est que le haut-thermomètres de four ne donnent qu'une idée approximative des conditions de cuisson.

L'un des moyens de mesurer les effets de la température subis par le pâton lors du passage dans le four est un équipement de mesure sous la forme de fils suspendus ou de blocs isolés déplacés dans le four avec des capteurs de température situés près des pâtons. De tels dispositifs sont des outils de recherche utiles, mais ils n’aident pas le maître dans son travail quotidien de maintien de conditions de cuisson optimales. Bien que ces dispositifs soient adaptés pour enregistrer les températures dans les pâtons, mais étant donné que les flans sont très minces, il est clair que les capteurs sont très précis à localiser. Avec cet équipement, les profils de température sont enregistrés pour des conditions de cuisson spécifiques, mais il peut être difficile de les interpréter. Leur principale valeur est de démontrer que les conditions changent de manière inégale d’un côté à l’autre du four. Avec les données, il est plus facile pour les ingénieurs d’apporter les modifications nécessaires. Un enregistreur d'état du four appelé Scorpion Température Logger est proposé par Fylde Thermal Engineering [20]. Afin de s'assurer que les conditions du four ne conduisent pas à un produit non standard au début du travail, certains fabricants de biscuits font passer cet appareil dans leur four avant la cuisson.

La plupart des fours modernes pour la cuisson MCI équipés de moyens de contrôle automatique de la température. Cela signifie qu'un thermomètre placé d'une certaine manière à contrôler les fours de chaleur produite (brûleurs) ou, dans le cas des fours électriques, des éléments chauffants. Il est important que le dispositif de commande effectue une commande proportionnelle de sorte que le degré de chauffage est contrôlée en douceur, et non pas simplement active et désactive le chauffage. À des fins réglementaires, le four est généralement divisé en au moins trois zones indépendamment contrôlées (généralement avec un moyen de commande séparé pour chauffer le haut et le bas).

Les gaz de fumée et de vapeur d'eau sont libérés dans l'atmosphère à travers les tubes à travers le toit de l'entreprise. Pour améliorer la gestion d'un changement de vent ou d'autres conditions météorologiques sont généralement utilisés pour la production de ventilateurs, et le réglage est effectué par des vannes de tuyaux de combustion simples situés en dessous du ventilateur. Habituellement utilisé pour un tuyau d'évacuation de chaque zone du four (cheminée), mais parfois plusieurs zones peuvent être connectés à un seul tube.

Rétraction des différents points dans chaque zone du four sont parfois système de tuyau régulé, ce qui permet d'éviter les changements dans l'équilibre thermique différentielle (décalage de température) de la largeur du four. En règle générale, le remplacement de l'air, sortant par les cheminées, l'air neuf est introduit à partir des deux côtés du four, ainsi que par la chambre de combustion (brûleur). Cela signifie inévitablement un certain transfert de chaleur d'une zone à une autre, ce qui donne une précision de contrôle de la température du four. En outre, si la sortie d'air est excessive, sur le côté d'alimentation vers le four est alimenté en air froid, que le chauffage des morceaux de pâte passant à travers le four, sera retardée, parce que la longueur active du four est réduite. De nombreux fours modernes ont système d'intégrité des zones de conformité qui permet de limiter l'apport d'air frais et de gaz de combustion zone séparée. Cela permet un meilleur contrôle de la température et de l'humidité. Bien que la combustion du système peut sembler tout à fait satisfaisant et simple, il y a des moments où le taux de changement de direction du vent ou pourraient avoir une incidence défavorable sur le taux de drainage et la distribution de chaleur dans le four, ce qui conduit souvent à des conséquences importantes.

Baker montres habituellement la cuisson plusieurs trous d'homme le long du four. Sur la base de ces observations sont régies par le mode de décharge de la température ou de gaz. Certains fours sont actuellement équipés d'appareils de commande centraux situés à la sortie du four. Avec ces panneaux vous pouvez regarder l'état du four, pour changer la température de consigne et la position de l'amortisseur de fumée. Malheureusement, jusqu'à présent pas été mis au point des capteurs à afficher sur ces consoles paramètres du produit dans certaines zones du four.

Les instruments de mesure sont appliqués après la sortie du produit du four

A la sortie du four est fait de biscuit contrôle de la masse, la taille, la couleur et l'humidité. Habituellement, ces tests sont effectués en utilisant des échantillons prélevés avant morceaux 30 de produits, qui sont la main-prendre avec du ruban foyer à des intervalles allant jusqu'à 15 30 minutes. Pour obtenir une représentation plus détaillée de l'évolution des capteurs de la qualité du produit sont utilisés pour mesurer un ou plusieurs paramètres du produit est de manière continue ou à intervalles réguliers. Habituellement vérifier est de contrôler un seul barres de biscuit, et modifier la largeur de la bande du foyer ne sont pas contrôlés.

Les capteurs optiques sans contact peuvent mesurer tous les paramètres importants (à l'exception de la masse, aucune échelle n'ayant encore été développée pour mesurer la masse des biscuits sur la bande du foyer). L’évaluation automatique de la masse de biscuits implique l’enlèvement puis le remplacement des échantillons des convoyeurs. Les mécanismes pour cela sont assez complexes (voir, par exemple, [10]). Les signaux obtenus à la suite de mesures après la sortie des biscuits du four peuvent être utilisés pour faire fonctionner des systèmes de commande fermés qui modifient les conditions du four et les modes de fonctionnement de l’appareil qui forme les pâtons. La forme, l'épaisseur, la longueur et la largeur des biscuits sont associées à une relation complexe avec la qualité de la pâte, la masse des pâtons, les contraintes de la pâte pendant le moulage des produits et les modes de fonctionnement du four. La couleur des biscuits est influencée par la masse du morceau de pâte et le mode de fonctionnement du four, ainsi que (dans une moindre mesure) par la teneur en humidité de la pâte.

Compte tenu de ce qui précède, il est clair que, bien que les paramètres de mesure biscuit après la sortie du four, il est essentiel d'utiliser les résultats de ces mesures pour les systèmes de contrôle automatique en boucle fermée est très compliqué, et il doit être traité avec soin et de façon séquentielle. L'entreprise a un grand besoin pour le contrôle automatique des médias de masse, ou des morceaux de pâte à biscuits avec un impact minimal sur eux comme il se déplace à travers l'installation.

Un programme à long terme pour la mise en œuvre de contrôles automatiques basés sur la surveillance des cookies après la sortie du four a été mis en œuvre à l'usine de fabrication de cookies de Londres, sous la direction de représentants de BYVCL (voir [14]). Les progrès ont été entravés par le manque d'appareils de mesure appropriés pour le four et par le manque de connaissances sur les conditions optimales de cuisson. Cependant, ces études étaient importantes pour le développement d'une usine de production automatisée de biscuits, et les résultats obtenus au cours de ces travaux revêtiront une grande importance à l'avenir. Nous avons un long chemin à parcourir!

Lorsque les capteurs seront mis à niveau à la taille de l'écran complet et le poids du cookie, il serait opportun d'envisager le déploiement de ces capteurs dans diverses installations emplacements, et non pas seulement à la sortie. Si cela se réalise, il est probable que la décision de ceux ou d'autres réglages du four sera plus justifiée. Cette surveillance deviendrait possible si la zone du four peut être physiquement séparé et relié par des tunnels à observer.

Mesure de biscuits à l'humidité au cours du processus

Un aspect important de la qualité est l’humidité du cookie, qui affecte la durée de conservation et (pour certains types de cookies) sur la possibilité de fissuration. Pour atteindre une productivité élevée, il est nécessaire de cuire les biscuits le plus rapidement possible, et l'élimination de l'humidité la limite inévitablement. Comme nous le verrons dans la section 38.5.2, il peut être utile dans ce sens d’utiliser un séchoir électronique une fois les produits sortis du four.

La plupart des entreprises COOKIE mesure de l'humidité est effectuée par des méthodes basées sur la perte de poids et consiste à chauffer les biscuits écrasés dans des échelles spéciales. Ce processus est long, ce qui nécessite la présence du personnel. Il y a aussi diverses évaluation non destructive de l'humidité, mais la méthode la plus pratique pour les entreprises de production de biscuits est maintenant, apparemment, il est une méthode basée sur l'absorption infrarouge. Le principe de cette méthode est l'absorption différentielle des deux longueurs d'onde de la lumière infrarouge. Malheureusement, la lumière n'a pas de capacité de pénétration significative, et comme la partie la plus humide du foie est dans son cœur, il est impossible d'estimer. Alors que l'humidité dans le centre de biscuits fraîchement sortis du four sont uniformément répartis dans le produit, il faut quelques heures, jusqu'à ce que le paquet de pâte fonctionne seulement environ 10 minutes. Cependant, il a été constaté que les changements dans la teneur en eau dans certains types de cookies peuvent être détectés (et donc mesurés) à l'aide d'un compteur d'humidité à infrarouge, si elle est utilisée pour balayer le produit posé directement avant l'emballage.

Comme nous l'avons déjà mentionné dans la section 5.4, le même type d'humidimètre peut être utilisé pour estimer la teneur en humidité des échantillons de biscuits moulus en dehors de la chaîne de traitement. Ce type d'humidimètre infrarouge est particulièrement utile pour numériser des feuilles de plaquettes fraîches qui sont mieux éclairées par un rayon de lumière et le gradient d'humidité dans la feuille de plaquette est dans tous les cas très faible.

Mesure de la taille et la couleur

La mesure de la longueur et l'épaisseur peut être réalisé par un système vidéo (système de vision), dont le principe consiste en ce que lorsque le produit passe sous le faisceau lumineux incliné se reflète dans un certain endroit de la matrice photosensible. Épaisseur est calculée par rapport au substrat, par exemple, le four à sole de bande. Pour une longueur de biscuit est calculé le temps entre les grands déplacements du faisceau réfléchi. Parfois, un tel capteur est associé à un système de télévision qui permet également de mesurer la largeur du cookie et de son facteur de réflexion (couleur). De tels dispositifs sont appelés systèmes de vision industrielle. Dans certains cas, par l'intermédiaire d'un système d'asservissement peut associer la mesure d'épaisseur après cuisson de rouleau qui comprime légèrement les biscuits mous chaud, alors qu'il est encore sur le four à sole de la courroie d'acier.

Instruments de mesure pour la finition

La décoration des biscuits entraîne généralement une augmentation de sa masse (pulvérisation de beurre, glaçage à la crème ou au chocolat, par exemple). La pondération dans le flux, à l'exception de la pesée des emballages, doit encore être améliorée, mais dans certains cas, l'ajout de liquide permet de mesurer et d'afficher les résultats s'ils ne sont pas ajustés. La pulvérisation de l’huile et celle du chocolat peuvent être calculées sur le rendement des biscuits en observant la perte de masse dans le réservoir. Le chocolat doit être ramolli avant d'être placé sur le biscuit. Un indicateur de ramollissement intégré vous permet de vérifier si le chocolat est dans l'état souhaité.

Appareils de mesure après l'emballage

  Contrôle de pesage

Contrôle et machines de poids (pour le pesage) Balances chaque emballage placé pour les machines d'emballage, ont été utilisés avec succès depuis de nombreuses années. Avant l'introduction de la législation au Royaume-Uni le concept de contrôle « poids moyen » et machines poids sont principalement utilisés pour le criblage de paquets de données avec une masse brute en dessous du minimum admissible. La législation actuelle en matière de systèmes d'emballage, en tenant compte du poids moyen, exiger des enregistrements de données détaillées sur la masse de l'unité d'emballage au cours du cycle de production. machines de contrôle et de poids vous permettent d'enregistrer et d'afficher les résultats de mesure sont traités statistiquement. Cette information est très précieuse, non seulement pour répondre aux exigences de la loi, mais aussi de contrôler le cours de la production. Pour l'alimentation d'appareils pour machines d'emballage avec mesure automatique de la longueur, il a été possible de créer une courte boucle de contrôle fermée. Le dispositif de délivrance à la mesure de la longueur de la pile de biscuits sélectionne et le place dans le dispositif d'alimentation de la machine d'emballage. Le rapport entre la longueur de la pile, et la masse volumique du foie varie au cours de la production, et ainsi un ajustement du nombre sélectionné de paquets cas de pâtisserie peut limiter l'apparition de paquets de poids réduit et l'avantage global. machines de contrôle et de poids pour l'emballage en tant que moyen de contrôle total de la chaîne de production ne sont pas parfaits. Ils donnent des informations sur une période très longue de temps après avoir coupé les morceaux de pâte pour être en mesure de créer un système de contrôle automatique approprié. Leur travail est affecté par le nombre de pièces dans un paquet de biscuits dans les cas où le montant dépend de la longueur de la pile, et peut-être l'excès de biscuits préalablement fait placé dans la ligne de production, le cas échéant, son endurance avant l'emballage. Néanmoins, le contrôle et les machines poids fournissent des documents utiles pour évaluer l'efficacité d'autres actions pour le contrôle des processus.

Les détecteurs de métaux

Étant donné que le produit est tombent parfois dans les particules métalliques, il est nécessaire de vérifier sa présence en eux. Même de petites inclusions métalliques peuvent conduire à testorezalnoy de dommages graves ou irréversibles ou g machine, dans le cadre de laquelle l'emplacement de la machine de test d'alimentation, il est conseillé d'installer un détecteur de métal. Si le métal est détecté, la pâte contenant soigneusement enlevé et jeté. Un contrôle très courant de la présence de métal dans les cookies déjà emballés, ce qui est un élément clé des systèmes de contrôle de la qualité et des produits de sécurité. Le métal est généralement introduit dans la ligne à côté de la machine à contrôler le poids.

Après la détection de métal dans le test est très important, pour garder sa pâte ou les cookies ont été isolés à partir d'autres produits. Il est logique de trouver les pièces métalliques détectées et découvrir leur origine, ce qui aidera à prévenir la répétition de tels incidents, ou indiquer l'endroit où vous avez besoin d'effectuer des réparations ou de l'entretien. Une cause commune de fragments métalliques - un bol de pâturage de la trémie ou d'un corps de travail.

Le principe de fonctionnement du détecteur est que l'objet métallique se déplaçant à travers un champ électromagnétique, les causes peuvent être courant de déviation qui a détecté et utilisé pour déclencher un dispositif d'alarme ou de rejet. Les détecteurs de métaux fonctionnent mieux avec des métaux ferreux, mais un peu plus grande masse d'impuretés métalliques peuvent être détectées et des métaux non ferreux. La sensibilité du détecteur est maximale, si le canal par lequel l'emballage le plus petit possible. Les conceptions modernes de détecteurs de métaux permettent de déterminer la particule de métaux ferreux et non ferreux dans des emballages en feuille d'aluminium ou film métallisé.

La détection de corps étrangers

Malgré tous les efforts pour le maintien de l'hygiène et de contrôle de la qualité, malheureusement, des matériaux parfois indésirables (autres que les impuretés métalliques) sont dans le produit et pourrait nuire à l'irritation des consommateurs ou la cause. Si le métal est relativement simple de déterminer les dispositifs, le verre, le plastique et ainsi de suite. N. est beaucoup plus difficile à détecter. Appareil pour détecter des corps étrangers dans MKI (en plus du métal) ne sont pas largement utilisés, bien que les détecteurs étant mis au point sur la base de la mesure de densités différentes. Ils travaillent généralement sur la base de rayons X pour vérifier les bagages des passagers dans les aéroports, et cela peut signifier leur valeur acceptable pour les lignes de production à MKI.

Le dépannage

Le rôle croissant de la technologie dans la production de MCI due, comme on l'a montré, le désir d'amélioration de la productivité, le développement et la mise en œuvre de capteurs appropriés et les possibilités pour l'informatisation de l'informatique et de stockage de données. Il y a toujours la possibilité de faire quelque chose de mieux, et cela est particulièrement vrai pour la production de MCI, puisque nous ne disposons pas une compréhension suffisante des processus qui se déroulent dans leur fabrication.

Bien que le contrôle des procédés technologiques sont constamment améliorés, souvent des problèmes se posent. Pour résoudre les collectent les employés nécessaires de l'entreprise, souvent dans un état de certains «panique». Cette méthode de résolution de problèmes est souvent appelé Dépannage. Que faut-il pour être un spécialiste compétent dans le dépannage?

Tout d'abord, vous devez être observateur. Vous devez examiner attentivement les manifestations d'un problème, examiner tous les enregistrements qui le précèdent et analyser si un système particulier ou des circonstances pouvant être associées à la survenue de ce problème sont détectés.

Vous devriez essayer de comprendre les mécanismes du processus, si possible, en utilisant un graphique ou une carte. Il est nécessaire de suivre tous les mécanismes liés au problème observé.

Le problème est pas toujours ce qu'il semble à première! Avant de vous concentrer sur une version, vous devriez penser à tout ce qui concerne cette question et la possibilité des faits.

Les modifications doivent être effectuées de manière méthodique et cohérente. Si trop de paramètres sont modifiés simultanément, dans la confusion qui en résulte, la cause vraie et la bonne décision peuvent être perdues.

Il est nécessaire de décrire en détail chaque tentative et son résultat. Ceci est important pour l'analyse finale et utile pour l'avenir. Les résultats peuvent ne pas être utiles, mais si vous ne les enregistrez pas, vous ne pourrez pas faire d'analyse! Les résultats négatifs sont souvent aussi importants que les résultats positifs.

Une fois que le problème a été résolu complètement ou le plus possible, il est nécessaire de revoir les instructions de processus et d'essayer d'éliminer les points faibles qui ont conduit à la perte de contrôle de la situation.

Comprendre le processus et d'engager le dépannage ne doit pas seulement technologues. Nous nous efforçons constamment de veiller à ce que les opérateurs étaient attentifs et écarts corrects les ont trouvés. Cela vaut principalement pour contrôler les paramètres et le matériel.

perspectives d'ouverture est très attrayant. Ils ont besoin de la pensée logique des chercheurs dans le domaine de l'alimentation, les technologues et les ingénieurs à résoudre des problèmes intéressants et complexes.

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Infrared Engineering Ltd, Galliford Road, The Causeway, Maldon, Essex CM9 7XD, Angleterre.

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