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Le transport en vrac et le dosage des ingrédients

       Le transport en vrac et le dosage des ingrédients
  La précision de dosage requise des ingrédients est une condition fondamentale pour obtenir une pâte homogène avec de bonnes propriétés.  Quelle que soit la production, tôt ou tard, la question se pose de stockage des ingrédients et le dosage fiable. Un bon stockage et une bonne manipulation des ingrédients sont essentiels pour assurer une production efficace. De nombreux progrès ont été réalisés dans les méthodes de transport et l'utilisation du transport en vrac améliore également l'hygiène de la production. Une précision élevée, ou plutôt l'exactitude requise des ingrédients de dosage, est une exigence fondamentale pour obtenir une pâte de consistance uniforme avec de bonnes propriétés. Si les propriétés de la pâte ne répondent pas aux caractéristiques requises, il est généralement difficile d'assurer un post-traitement approprié pour obtenir les biscuits de qualité désirée. Les différentes méthodes utilisées pour transporter les ingrédients sont discutées ci-dessous et les points à considérer lors de la conception de l'équipement.
      Le transport en vrac
Le transport en vrac signifie qu'à un moment donné, avant de doser les ingrédients dans le pétrin, ils sont déplacés d'un lieu de stockage en vrac ou d'un grand entrepôt. Les matières premières peuvent entrer dans l'entreprise en gros volumes (par exemple, dans un camion-citerne), puis se déplacer vers un bac de stockage. Les matières premières peuvent également être livrées dans des sacs, fûts ou boîtes conventionnels, puis transférées dans de grands conteneurs de stockage avant d'entrer dans la balance, et de là vers le malaxeur.
Le transport en vrac contribue de manière significative aux gains d'efficacité, aux économies de main-d'œuvre et à l'amélioration de l'hygiène dans une usine MCI. L'équipement et les systèmes de contrôle sont assez coûteux et peuvent être très complexes, mais ce ne sont pas seulement les problèmes économiques qui doivent être pris en compte avant de décider de transporter des ingrédients en vrac. Les conditions de livraison spécifiques et l'intensité d'utilisation des matières premières et des matériaux méritent également une attention particulière. Pour une utilisation économique des transports routiers et ferroviaires spéciaux, les livraisons en vrac devraient être effectuées dans les quantités minimales économiquement justifiées; de plus, il est important de savoir que cette quantité sera utilisée avant l'altération des matières premières dans les soutes et les réservoirs de stockage. Les délais de livraison doivent exclure l'épuisement des stocks. Pour assurer un approvisionnement régulier, de bonnes relations avec les fournisseurs doivent exister, et il est également important de s'assurer que les véhicules sont compatibles avec les équipements de réception en production.
Le passage au transport en vrac peut entraîner des restrictions sur les fournisseurs, ce qui affecte l'économie de l'approvisionnement, et il peut donc être nécessaire de fournir des moyens de réception des marchandises à la fois dans des citernes et dans des emballages, sacs, barils, etc. , l'usine peut se déplacer dans de grands conteneurs - garantissant ainsi une flexibilité maximale dans l'approvisionnement. L'une des principales raisons de l'introduction du transport en vrac de matières premières est que la performance des installations modernes nécessite un certain rythme de pétrissage de la pâte, ce qui, à son tour, implique un chargement très rapide des pétrisseurs, et les méthodes manuelles ne peuvent tout simplement pas fournir les performances requises.
      Types de livraisons en vrac
En plus des camions-citernes et wagons de chemin de fer bien connus d'une capacité de charge de 5 à 100 tonnes, il existe des conteneurs spéciaux appelés Tote Bins ou Big Bags pour le transport de matières premières sous forme pulvérulente et liquide. Le Tote Bin est un réservoir métallique monté sur cadre qui peut être transporté par route ou par rail. Le réservoir est retiré et laissé à l'installation. Lorsque le contenu doit être utilisé, il est placé sur un cadre spécial et un trou dans sa base se connecte à la vanne de transport en vrac. Le châssis peut basculer ou vibrer pour faciliter le déchargement. Les Big Bags sont similaires aux Tote Bins, mais fabriqués à partir de tissu textile épais (généralement le nylon est utilisé pour la résistance). Ils sont sans cadre et, en cours d'utilisation, sont suspendus au-dessus de la vanne de transport en vrac et reliés par un trou dans leur base. Les Big Bags sont beaucoup plus faciles à vider que les conteneurs rigides et ont l'avantage de pouvoir être pliés ou tordus après vidage. Ceux-ci et d'autres appartiennent à des conteneurs consignés et peuvent contenir jusqu'à 2 tonnes de matériaux. Les avantages de ces conteneurs incluent le fait qu'aucun équipement spécial n'est nécessaire pour les bacs et qu'ils ne sont vidés que par gravité. Ces conteneurs sont généralement nettoyés par des fournisseurs de matières premières.
Avantages et inconvénients du transport en vrac
avantages:
  • économies de coûts potentielles pour l'achat et le transport des matières premières dans l'entreprise, car moins d'emballage est nécessaire;
  • diminuer la complexité de la réception et le transport des stocks de la société;
  • plus uniformes et de stockage hygiénique conditions;
  • la capacité d'augmenter les performances d'un mélangeur par lots avec un dosage automatique et plus précis en combinaison avec l'enregistrement des données et la gestion des stocks.
Inconvénients:
  • importantes dépenses en immobilisations;
  • l'impossibilité d'un long retard dans le déchargement des pétroliers, ce qui limite la possibilité de contrôles approfondis de la qualité des matières premières;
  • la gestion d'un inventaire non standard basé sur des contrôles de qualité peut être plus difficile que la manipulation de matières premières dans des sacs ou des boîtes;
  • les pannes d'équipement peuvent provoquer de graves perturbations dans le milieu de travail;
  • Le nettoyage et l'entretien des équipements nécessitent des techniques spéciales et une bonne gestion.
     Certains aspects techniques du transport en vrac
Les systèmes de transport en vrac sont très divers. Ils sont traités plus en détail dans [1], mais les informations données ci-dessous devraient être suffisantes pour comprendre les principes généraux. De plus, les problèmes techniques sont traités dans les différentes sections des ingrédients.
     Farine
La farine sans conteneurs est généralement livrée dans des camions-citernes et des wagons de chemin de fer. Parmi ceux-ci, il est acheminé vers les soutes via des conduites flexibles à l'aide d'air (à partir d'une installation sur un camion-citerne ou une soufflante d'entreprise). Le déchargement de 20 à 30 tonnes prend généralement 20 à 30 minutes.
Vous pouvez également remplir la trémie à farine avec de la farine provenant de sacs en papier ou en tissu. Les sacs sont ouverts manuellement et le contenu est transféré dans la trémie sur un passage supérieur spécial (réceptacle de sacs). Le réceptacle de sac a une trémie avec un dispositif rotatif et un système de transport pneumatique qui alimente la farine dans la trémie. Les cordes, les morceaux de papier, etc., sont projetés sur une plate-forme installée sur un survol. Idéalement, la taille de la trémie doit correspondre à un lot de farine, mais elles sont généralement beaucoup plus grandes et le mélange de différents lots se produit donc. Bien que les trémies à farine soient conçues avec un bon déchargement à l'esprit, elles ne permettent jamais une approche premier entré, premier sorti pour le déchargement. La farine, qui reste longtemps immobile dans le bunker, devient de plus en plus dense et peut devenir un lieu d'accumulation d'insectes nuisibles. De grands changements de température autour des réservoirs peuvent provoquer une condensation d'humidité, ce qui fait que la farine durcit encore plus et se dépose sur les parois du réservoir. Dans de bonnes conditions, la farine se conserve bien pendant plusieurs semaines, mais le rancissement et l'infestation des stocks de céréales dégradent sa qualité avec le temps.
Pour séparer les grumeaux et les morceaux de corde, de papier, etc., qui auraient pu pénétrer dans la farine stockée dans la trémie, il faut la tamiser. Ensuite, la farine est acheminée vers l'équipement de pesage. Habituellement, un système est prévu pour renvoyer l'excédent de farine du lieu de pesée vers la trémie d'où provient la farine (cela diffère du système de transport du sucre - voir la section suivante).
En règle générale, plusieurs bacs partagent un système de tamisage et de transport de farine commun. Cela signifie qu'il est inapproprié de placer uniquement de la farine complète, d'autres farines de son ou des farines de qualité inférieure dans l'un de ces bacs. Les propriétés et la taille des particules du son peuvent conduire à une séparation indésirable pendant le criblage et les particules de son peuvent être piégées dans le système et contaminer les farines des lots suivants. Par conséquent, il est recommandé d'obtenir de la farine avec des particules ramifiées en mélangeant de la farine de blé variétale et du son avec des particules de la taille requise à partir de sacs dans un pétrisseur. La quantité de son requise est relativement faible et peut être facilement introduite à la main. Le transport pneumatique de la farine nécessite généralement un flux d'air important, et une attention particulière doit être portée à sa température et à son humidité pour éviter un séchage important de la farine.
La farine et d'autres matières organiques en poudre (y compris le sucre) peuvent former des mélanges explosifs avec l'air. Ils acquièrent également une charge électrique importante pendant le transport. Pour éliminer la possibilité d'étincelles, une grande attention doit être accordée à la mise à la terre de tous les pipelines - en particulier lorsque des sections en verre ou en plastique non conductrices sont utilisées pour l'observation. Des courroies de mise à la terre doivent être installées à l'intérieur et à l'extérieur des parties non conductrices de la tuyauterie non métallique. Le camion-citerne ou le wagon de chemin de fer doit également être mis à la terre lors du déchargement.
La trémie doit être nettoyée périodiquement. Pour éviter la contamination de la farine par des corps étrangers, l'opérateur doit porter une combinaison pleine et fermée. En respectant les précautions de sécurité, l'opérateur doit entrer dans la trémie avec les plus grandes précautions et retirer les matériaux adhérant à ses parois. Tant que l'opérateur est à l'intérieur, aucune farine ne doit être retirée de la trémie, car dans un système conventionnel, l'air transportant la farine retourne dans la trémie, créant des niveaux de poussière très élevés. Lors de la vidange de la trémie, il peut être nécessaire d'y entrer plusieurs fois jusqu'à ce que toute la quantité de farine ait été retirée du fond (il est impossible de déterminer à l'avance les intervalles pour un tel nettoyage - ils dépendent complètement du fait que la farine s'attarde sur les murs ou dans les coins).
      Sucre et sirops
Le sucre (saccharose) peut être conservé sous forme de granulés, de poudre ou de solution (sirop). Le stockage du sucre en solution présente de nombreux avantages techniques pratiques, mais dans les usines où sont produits des MCI, le sucre granulé est également nécessaire pour de nombreuses recettes, le remplissage et la finition. Comme la farine, le sucre cristallin peut être livré dans des réservoirs ou des sacs et transféré de la même manière dans la trémie. Dans certaines formulations ICI, la taille des cristaux de sucre est très importante et le transport du sucre peut provoquer une augmentation significative de la proportion de petites particules. Par conséquent, il est préférable de ne pas transporter rapidement le sucre de la cuve, car cela contribue à l'écrasement des particules, et il y a toujours un risque de formation de lots de sucre de finesse différente dans la trémie. Si le sucre entrant dans le pétrin a des tailles de particules différentes, des problèmes de qualité peuvent survenir. Dans certaines installations, afin d'éviter la destruction des particules de sucre, il est transporté mécaniquement par des convoyeurs à godets à chaîne, mais plus souvent dans les usines de production de MKI, ils vont à une certaine réduction de la taille moyenne des particules de sucre et utilisent des systèmes de convoyage pneumatiques. La poussière générée lors du transport pneumatique doit être collectée séparément et ne pas être renvoyée dans le réservoir (sinon, la formation de croûtes et de grumeaux augmentera).
Pendant le stockage, le sucre est très sensible à l'agglutination et à la formation de grumeaux, et plus les particules sont petites, plus ces processus sont intenses, mais en revanche, il n'y a pas de détérioration de la qualité. Le suivi est causé par des changements de teneur en humidité résultant de changements de température. Bien que la teneur en humidité du saccharose cristallin soit très faible, pratiquement chaque cristal a un mince film de sirop à sa surface. En présence d'un gradient de température, une partie du saccharose cristallise lors de l'élimination de l'humidité et lie le cristal à ses voisins. Tout doit être fait pour maintenir le sucre à une température constante. La valeur de cette température est principalement déterminée par la température de refoulement. Les bacs à sucre doivent être bien isolés et sont souvent placés à l'intérieur avec de l'air à environ 20 ° C pour réduire les effets des changements de température quotidiens. Le sucre semoule peut être très dur, difficile à séparer des parois de la trémie et des grumeaux peuvent bloquer le chargeur, etc. Les gâteaux de sucre en poudre (sucre glace) sont les plus lourds et ne sont donc généralement pas stockés dans des trémies, avec une attention particulière à la méthode de transport ... Le sucre en vrac pour le glaçage doit être conservé le moins longtemps possible. Achetés en pack, ces sucres contiennent généralement un additif pour éviter l'agglomération. Le nettoyage de la trémie à sucre pose les mêmes problèmes que ceux décrits dans la section farine ci-dessus.
Une solution saturée contenant environ 66% de solides, connue sous le nom de sucre liquide, peut être stockée et transportée à température ambiante. De petits ajouts de sucre inverti augmentent la concentration qui peut être obtenue sans risque de cristallisation ou de détérioration microbiologique, mais le sucre inverti à la cuisson affecte l'intensité de la couleur de la surface des produits. Les sirops de sucre inverti, de glucose, de mélasse et d'extrait de malt avec une teneur en MS d'environ 80% sont généralement stockés et transportés à chaud à environ 27 ° C pour réduire leur viscosité. Ils nécessitent des réservoirs et des tuyauteries isolés et chauffés. La conservation de ces sirops nécessite de les protéger des insectes (en particulier des guêpes) et des micro-organismes (comme la levure) qui provoquent la fermentation ou la croissance de moisissures. Des filtres à air à déplacement doivent être fournis car des problèmes majeurs surviennent au-dessus du produit où la condensation conduit à des baisses localisées des concentrations de la solution, les rendant plus adaptés à la croissance microbienne. Les contenants de sirop doivent être vidés et lavés régulièrement à l'eau chaude, en accordant une attention particulière au dessus des contenants et aux couvercles.
Souvent, lors du stockage des sirops, en particulier des sirops foncés, il y a une légère précipitation de substances organiques et inorganiques. La conception bien pensée de la base du réservoir et la position du tuyau de sortie doivent garantir que tous les sédiments sont retenus dans le réservoir et enlevés conformément à toutes les normes d'hygiène après vidange et lavage du réservoir.
      Graisses et huiles
La plupart des graisses utilisées pour la fabrication du MKI sont semi-solides à température ambiante. S'ils sont livrés non emballés, leur température doit être d'au moins 5 ° C au-dessus du point de fusion glissant, et donc généralement entre 40 et 45 ° C. Ils doivent être conservés à la même température. Les graisses fournies à température ambiante sont en caisses ou en fûts. Pour les déplacer sous forme liquide dans un réservoir de stockage en vrac, la graisse doit être fondue à une température qui ne la gâte pas. Habituellement, une chaudière avec une grille est utilisée pour cela. La grille chaude est chauffée avec de l'eau ou de la vapeur pour limiter la température maximale. La graisse contenue dans les boîtes, qui peut être facilement retirée du récipient, est ramollie ou fondue par une méthode de chauffage électronique (par exemple, à haute fréquence).
Pendant le stockage, la graisse se détériore en raison de l'oxydation et doit donc être utilisée aussi fraîche que possible (au moins dans les deux à trois semaines). Le rancissement peut être retardé par l'utilisation d'antioxydants, mais ceux-ci doivent être mélangés avec de la graisse par le fournisseur. Il est important d'éviter une aération inutile (par exemple, en raison d'éclaboussures lors du chargement d'un réservoir ou d'une agitation vigoureuse). Pour une protection supplémentaire, l'espace libre en haut de la trémie à graisse peut être rempli d'azote pour déplacer l'oxygène. Avant de remplir de nouvelle graisse, les récipients doivent toujours être complètement vidés et périodiquement, au moins une fois tous les six mois, la surface intérieure doit être soigneusement lavée à l'eau très chaude (sans détergent). Comme les réservoirs de sirop, les bases des réservoirs de graisse doivent être conçues pour recueillir les sédiments. L'eau plus lourde que la graisse s'accumule également au fond.
Les tuyaux et les vannes utilisés dans les équipements de traitement des graisses ne doivent pas utiliser de cuivre ou d'alliages contenant du cuivre, car le cuivre est un catalyseur très efficace pour les réactions oxydatives. Directement à partir d'une installation de stockage où la graisse est sous forme liquide, elle est rarement utilisée pour pétrir la pâte. Il y a généralement des étapes intermédiaires où des mélanges sont préparés ou un émulsifiant est ajouté, un refroidissement, une plastification et éventuellement une aération se produisent. Cette question est examinée plus en détail au chapitre 11. Habituellement, la graisse plastifiée est laissée au repos avant utilisation pendant environ une journée, car la vitesse de refroidissement de la graisse est beaucoup plus élevée que la vitesse de son utilisation.
Il existe diverses opinions sur la nécessité de tempérer la graisse réfrigérée pour former des cristaux d'une certaine forme. Il y a peu d'informations sur ce problème, et il est possible que la graisse de pâte réfrigérée et plastifiée puisse être utilisée avec succès en quelques minutes, et son traitement sert principalement à obtenir la graisse à la température souhaitée et dans des conditions qui lui permettent d'être pompée hors du réservoir de stockage. Cet état est caractérisé par la petite taille des cristaux (ce qui est peut-être important, voir section 11.6), et donc ils forment une matrice qui réduit la probabilité de séparation des fractions liquides des solides. La température de stockage dépend du type de matière grasse et de sa consistance adaptée à l'équipement de dosage. Typiquement, la température de la matière grasse à ajouter à la pâte est d'environ 25 ° C. La graisse est pompée à travers des tuyaux en acier à double enveloppe et est généralement dosée par des pompes à piston (volumétrique).
      Chocolat et le chocolat glaçure
Le chocolat peut être fourni sous forme liquide dans des conteneurs isothermes, mais il arrive généralement sous forme solide à température ambiante. Ensuite, le chocolat est fondu et stocké non emballé dans des cuves chauffées. Le chocolat sans récipient doit être constamment mélangé lentement. Parce que le chocolat doit être conservé à l'abri de l'humidité, les cuves de chocolat sont rarement lavées. Les pépites de chocolat ou les granulés sont généralement transportés en vrac dans des Big Bags et doivent être stockés dans un endroit frais ou frais.
      D'autres matériaux
Les autres ingrédients sont rarement stockés et transportés sans conteneurs, sauf lorsque leur consommation est très élevée. Les produits tels que le lait et les œufs frais doivent être utilisés frais, en mettant l'accent sur le nettoyage en profondeur des systèmes pour empêcher la croissance microbienne. L'équipement pour ces produits doit être conçu avec un système de nettoyage en place (■ CIP).
Des systèmes dédiés ont été conçus pour stocker des ingrédients tels que le lait en poudre, le cacao, l'amidon, le dextrose, le sel et les agents levants dans des contenants ou des coffres de petite à moyenne taille, de sorte que les quantités requises peuvent être facilement et fréquemment retirées et pesées dans un conteneur portable pour chaque lot. Ces bacs sont remplis à partir de sacs ou de boîtes, c'est-à-dire qu'ils n'appartiennent pas aux systèmes de stockage et de transport en vrac. Étant donné que beaucoup de ces solides ne coulent pas bien ou sont hygroscopiques, ils deviennent très facilement grumeleux, ce qui entraîne des problèmes de maintenance spécifiques.
      Le contrôle des stocks dans les silos et réservoirs
Lorsque des cellules de pesée sont intégrées dans la structure de base pendant la construction des silos et des réservoirs, il est possible de recevoir en continu les données transmises et enregistrées sur la masse de matières premières dans le magasin. Souvent, cependant, ces fonds ne sont pas disponibles et le volume des réserves doit être évalué visuellement. Dans les bacs à matière sèche contenant par exemple de la farine ou du sucre, la quantité peut être variable et il peut être très difficile de déterminer le poids du composant présent par simple observation. Des capteurs de niveau haut et bas peuvent être disponibles, mais ils ne sont pas très efficaces pour mesurer avec précision les stocks. Les capteurs de niveau à ultrasons peuvent être utiles pour mesurer la position de la surface d'un matériau dans une trémie, mais même ils ne peuvent pas tenir compte d'une compensation de surface inégale. Pour les réservoirs de graisse fondue, les flotteurs connectés à des indicateurs externes peuvent être assez précis, mais ils ne donnent pas de résultats acceptables pour des liquides plus visqueux (sirops et graisses plastifiées).
      Les processus de contrôle dans le stockage en vrac
Il est très utile d'avoir des capteurs de température dans tous les conteneurs en vrac, car les températures des ingrédients peuvent avoir un effet significatif sur les propriétés de la pâte. Il est difficile de changer les températures de matériaux solides tels que la farine ou le sucre, mais les enregistrements sont potentiellement utiles. Un certain contrôle de la température de l'air utilisé pour le transport pneumatique par des refroidisseurs d'eau en aval des soufflantes signifiera qu'il y a une relation assez constante entre la température de l'ingrédient stocké et l'ingrédient alimenté au malaxeur. Pour l'indication et l'enregistrement à distance, les capteurs de température doivent être électroniques. D'autres paramètres qui ne sont généralement pas mesurés, mais qui sont utiles pour surveiller en continu, comprennent:
  • la teneur en humidité de la farine entrant dans le mélangeur de pâte;
  • la taille des particules de sucre entrant dans le mélangeur de pâte;
  • les valeurs de l'indice de peroxyde dans le stockage des graisses.
      Le dosage des ingrédients lorsque pétrissage de la pâte
Le dosage est sans doute l'aspect le plus important du contrôle du processus, car les erreurs de dosage peuvent affecter le reste du processus de fabrication. Dans la plupart des installations, les données sur l'exactitude du dosage et les écarts par rapport à la norme ne sont pas systématiquement enregistrés, il est donc difficile voire impossible de les comparer avec la qualité des produits. Différents systèmes de dosage avec contrôleurs logiques programmables et pesage électronique permettent une approche scientifique du contrôle des lots et l'identification des problèmes technologiques. Il n'est pas du tout nécessaire que les problèmes de mélange proviennent d'une qualité de farine instable! Dans la plupart des usines, les ingrédients sont dosés dans des malaxeurs en utilisant une combinaison de méthodes automatiques et manuelles (la première pour les matériaux en vrac et la seconde pour les ingrédients ajoutés en petites quantités).
Vous pouvez généralement programmer l'ordre dans lequel les ingrédients entrent dans le pétrin et définir les quantités requises. Puisque les matières premières pour plusieurs malaxeurs peuvent provenir de réservoirs ou de silos partagés, des files d'attente ou des programmes prioritaires peuvent être définis et la séquence de chargement des matières premières comprendra la satisfaction d'une demande d'ingrédient. Si une intervention de l'opérateur est requise, des alarmes appropriées peuvent être générées lorsque l'attente a dépassé le temps spécifié ou que la quantité de matière première n'est pas dans les limites spécifiées. Idéalement, les données sur la quantité de matières premières ou la durée de leur alimentation pour chaque lot doivent être enregistrées afin de pouvoir être vérifiées si nécessaire. Le dosage de liquide à l'aide d'une pompe est programmé à un moment ou à un nombre de tours donné, qui sont déterminés par un étalonnage périodique. Des rappels peuvent être affichés pour ajouter de petites quantités d'ingrédients dosés manuellement et l'opérateur annule l'alarme pour confirmer l'opération. Le dosage peut également être effectué à l'aide de systèmes de pesée manuels, de pré-pesage, de comptabilisation de la perte de poids ou de pesage du pétrin. Chacun de ces termes sera expliqué ci-dessous.
      Manuel de pesage
L'opérateur du pétrin pèse l'ingrédient et le place dans le pétrin. Dans la plupart des installations, les ingrédients nécessaires en petites quantités sont ainsi dosés (sel, arômes et arômes, levants chimiques, lait en poudre, etc.). Il est utile d'avoir une salle auxiliaire, où les quantités nécessaires d'ingrédients sont préparées de manière centralisée à l'avance pour être ajoutées lors du pétrissage de la pâte dans plusieurs pétrisseurs, et l'opérateur est responsable d'utiliser un ensemble de matières premières pour le pétrissage. Cela augmente le dosage correct, accélère le travail de l'opérateur et réduit le nombre d'ingrédients manquants. Cela signifie également une manipulation plus efficace des matières premières arrivant dans des conteneurs difficiles à utiliser. Certaines entreprises le font avec tous les ingrédients. De nombreux composants nécessaires en petites quantités sont des substances poudreuses ou cristallines blanches. Pour faciliter leur reconnaissance, il est suggéré d'utiliser un récipient coloré (par exemple, le bicarbonate de sodium est toujours placé dans un pot en plastique jaune).
      Pré-peser
En figue. 32.1 montre un schéma d'un système automatique qui, au bon moment, introduit des portions d'ingrédients pré-pesées dans le pétrin. La trémie de pesage ou les pompes doseuses peuvent être situées directement au-dessus du pétrin ou à une certaine distance de celui-ci. Si la trémie de pesage est située directement au-dessus du malaxeur, elle est spécifiquement conçue pour ce malaxeur et doit recevoir le matériel des bacs de stockage en vrac qui sont généralement partagés avec les peseuses au-dessus des autres machines. Quelle que soit la méthode de détermination de la masse (à l'aide de balances à faisceau (poutre) ou de cellules de pesée), il est nécessaire de disposer d'un système de vannes (vannes) qui ferme l'entrée du distributeur lorsque la quantité requise est atteinte, et tout excédent de matériau sur le convoyeur doit être renvoyé vers la trémie ou vers un autre conteneur. Un pesage correct dépend de la détermination précise du temps de fermeture de la vanne, qui est basé sur la quantité standard de matériau "en mouvement" pendant la période entre l'arrivée du signal de fermeture et l'achèvement de la fermeture. L'approvisionnement en matières premières à partir des bacs est toujours quelque peu irrégulier, ce qui affecte négativement la précision, à moins que la vitesse d'alimentation ne soit lente. Cependant, il est courant d'utiliser le débit d'alimentation le plus élevé possible à partir des trémies de sorte que tout distributeur nécessitant une partie de matière première ne doive pas être interrompu pendant une période de temps prolongée.
En règle générale, une peseuse au-dessus d'un pétrin est utilisée pour peser à la fois le sucre et la farine, de sorte que le sucre pesé est immédiatement déposé dans la trémie directement sous la peseuse pour être prêt pendant que la farine est pesée. Avec un signal du malaxeur, les deux matières premières (ou uniquement celles du réservoir de chargement) peuvent être ajoutées au moment voulu.
Une version spéciale du système de pré-pesage est représentée par un système de pesage centralisé (Fig. 32.2). Le système comprend une trémie de pesage pour recevoir les matières premières des trémies et un système de convoyeur qui transporte les portions pesées à n'importe quel point souhaité, le malaxeur ou vers la trémie de chargement au-dessus du malaxeur. Avec le transport pneumatique, la distance entre l'unité de dosage et le malaxeur est sans importance. Cependant, plus le distributeur est éloigné de la machine de pétrissage, plus la probabilité de retard des matières premières et de distribution irrégulière à la machine est grande.
    Avantages de pré-pesés
Si la trémie de pesage est située au-dessus du malaxeur, les portions prêtes à être transportées vers le malaxeur sont clairement visibles pour l'opérateur et des erreurs ou des écarts peuvent être facilement remarqués. De plus, le pesage du lot suivant peut avoir lieu lors du lot précédent.
sa. Cela permet, si nécessaire, de recharger rapidement le pétrin, puisque la plupart des ingrédients peuvent être immédiatement placés dans le pétrin pour pétrir le produit semi-fini.
32.1                                              Fig. 32.1. système de pré-pesée [3]
32.2                                           Fig. 32.2. Central Pesée [3]
    Inconvénients de l'avant la pesée
Les débits d'alimentation élevés du réservoir affectent la précision du pesage en raison du moment de la fermeture du volet. Alimentation du distributeur ou de la trémie à la pâte
une machine forte peut être imprécise, ce qui entraîne un retard faible mais incohérent des matières premières dans le doseur. L'opérateur doit porter une attention particulière à assurer un déchargement complet. Le dispositif de pesage peut être équipé de capteurs spéciaux qui indiquent la décharge incomplète du doseur.
Avantages de pesage centralisé
C'est un système beaucoup moins cher car il ne nécessite qu'un seul jeu de distributeurs. Cela fonctionne mieux si le même nombre de composants est requis pour chacun des multiples malaxeurs, mais vous pouvez choisir d'envoyer des poids différents à différentes machines.
Inconvénients de pesage centralisé
On ne sait pas exactement si toutes les portions pesées au centre sont entrées dans les mélangeurs. Cela peut être évité par diverses circonstances (un retard, par exemple, peut se produire dans un doseur, des réservoirs de déchargement ou sur une bande transporteuse). Les vannes de trop-plein dans le système de convoyage peuvent fuir ou ne pas fonctionner correctement. Les dysfonctionnements du système de pesage affectent tous les malaxeurs.
      pour le système de pesage de perte de poids
Le terme «perte de poids» fait référence à une situation dans laquelle une quantité prédéterminée de matière première est livrée à partir d'une trémie ou d'un réservoir contenant un excès de matière première (figure 32.3). Le dosage est effectué en fonction de la perte de poids du récipient. Le dosage contrôlé par des appareils électroniques avec jauges de contrainte et minuteries est bien plus parfait qu'un dosage volumétrique à l'aide d'une vis ou d'un doseur rotatif. Au-dessus du pétrin, il y a un récipient pour chaque ingrédient à doser. Lorsqu'un remplissage est nécessaire, chaque réservoir est chargé à partir d'un réservoir de stockage en vrac ou manuellement. Sur un signal du malaxeur, l'ingrédient est introduit ou s'écoule directement dans le malaxeur jusqu'à ce que des signaux du système de pesage soient reçus indiquant qu'une certaine quantité de matière première a été ajoutée. La matière première quittant la trémie intermédiaire entre dans le malaxeur.
Avantages du système de pesage pour la perte de poids
Tous les ingrédients peuvent être pesés, certains d'entre eux peuvent être chargés dans le pétrin en même temps, ce qui accélère le chargement. Les dispositifs d'alimentation des trémies intermédiaires peuvent être de tout type, et il est donc possible de travailler avec des matériaux difficiles à transporter ou dosés. Il y a toujours assez d'ingrédients de toute nature à proximité du pétrin, ce qui garantit le temps de rechargement le plus court. Les petites et grandes quantités d'ingrédients peuvent être dosées avec plus de précision par un étalonnage approprié des systèmes de pesage.
Inconvénients système de pesage pour la perte de poids
Ce système est très coûteux car chaque ingrédient nécessite des trémies ou des réservoirs intermédiaires séparés et chacun nécessite un système séparé.
32.3                                              Fig. 32.3. Le système de pesage pour la perte de poids [3]
pesée. Le système conduit à une accumulation de matières premières au-dessus du malaxeur. Le nombre de bacs peut être réduit si un système de prémélange est utilisé, ce qui implique la préparation de mélanges de certains types de matières premières (éventuellement avec des «charges» pour les charger). Les réservoirs de certains ingrédients peuvent nécessiter une isolation, un chauffage ou une agitation constante, tous les réservoirs nécessitant un entretien.
      Machine Peser-pétrissage
Machine à malaxer (fig. 32.4) est monté sur pesons (tenzodatchi- Kah) ou un cadre en poids. Les ingrédients sont ajoutés à partir de la trémie intermédiaire ou de la pompe jusqu'à ce que les quantités de charge spécifiée.
Valeur
Inscription de la masse et le temps d'administration peut être dans le pétrin pour maintenir tous les ingrédients, indépendamment du fait qu'ils sont entrés manuellement ou automatiquement. Vous pouvez également déterminer la quantité de pâte déchargée de la machine de malaxage après la fin du mélange. Aucun autre système de dosage est nécessaire.
Limites
Chaque ingrédient nécessite des trémies et des réservoirs séparés au-dessus du pétrin (similaire au système de perte de poids). Le système de pesage doit être robuste pour résister au poids élevé du mélangeur lui-même et aux vibrations pendant le fonctionnement, mais suffisamment sensible pour enregistrer avec précision de petites quantités d'ajout de composants. Opérateurs lorsqu'ils sont chargés
32.4                                             Fig. 32.4. Le système de la machine de malaxage pondéré [3]
ne touchez pas le pétrin. Il y a des problèmes de substance en mouvement décrits pour le système de pré-pesage. Ne pesez pas plusieurs composants en même temps, ce qui augmente le temps total nécessaire pour charger le pétrin.
      Dosage par la perte de poids pour les machines de malaxage continu
Le système requis pour un malaxeur continu est essentiellement le même qu'un système de dosage de perte de poids pour des malaxeurs discontinus, à l'exception de la nécessité d'un pesage et d'un réglage continus. Les exigences du système sont très élevées, en particulier pour les ingrédients administrés à petites doses. Pour de tels ingrédients, il est parfois plus approprié d'utiliser un système de pesée répétée de petites portions à un intervalle choisi de manière appropriée. Des tentatives d'utilisation d'une alimentation volumétrique ont été faites de nombreuses fois, mais des erreurs et une précision variable la rendent insatisfaisante lorsqu'une précision élevée est requise.
      Dosage de l'eau
Le dosage de l'eau est un problème particulier car il est nécessaire de réguler non seulement la quantité, mais aussi la température. Plusieurs distributeurs d'eau programmables sont disponibles qui peuvent mélanger de l'eau chaude et froide pour atteindre la température désirée. La quantité d'eau requise est parfois légèrement modifiée. Ces changements ne devraient être apportés que par les opérateurs responsables, et l'ampleur des changements et le moment où ils ont été apportés devraient être enregistrés pour une analyse plus approfondie.
L'entretien est important pour les distributeurs d'eau, car de petites quantités de calcaire dans l'eau peuvent altérer la précision du dosage. Une attention particulière doit être portée à la régulation des canalisations afin qu'après l'arrêt des distributeurs, le débit d'eau soit rapide et uniforme. Certains composants sont souvent dilués juste avant d'être ajoutés au pétrin [2]. Ces ingrédients comprennent, par exemple, le bicarbonate d'ammonium et diverses poudres de lait. Des prémélanges peuvent être utilisés, mais si la procédure d'agitation (dilution) est effectuée manuellement, il faut prendre soin de mesurer avec précision le volume d'eau à chaque fois.
L'automatisation complète de la distribution est coûteuse et complexe, de sorte que les compromis et les combinaisons de différentes méthodes de distribution sont courants dans ce domaine. La plupart des problèmes sont liés aux ingrédients utilisés en petites ou très petites quantités, aux parures de pâte ou aux plats cuisinés réutilisés. Leur utilisation est abordée au chapitre 33 "Pétrissage et prémélanges".
Le défi global est de réduire l'intensité de travail du dosage, du mélange des ingrédients et de l'utilisation des opérateurs impliqués dans le processus de pétrissage. La nécessité de relever ce défi et le défi de la gestion de l'enregistrement automatique des données ont accru l'importance de la surveillance électronique du transport en vrac et des opérations par lots. Il est nécessaire de connaître non seulement la précision de pesée obtenue, mais également la précision de pesée requise. Il ne sert à rien de dépenser de l'argent pour un système coûteux si un système plus simple et moins cher suffit. La résolution de ces problèmes fait partie de la construction d'un modèle de processus (voir section 4.7.1). Le niveau technique de production évolue et il est nécessaire de comparer les développements des concepteurs d'équipements et de systèmes avec les données présentées ici et les tâches de certaines usines de production.
     littérature
  • ALMOND, N. (1989) Biscuits, Crackers et Cookies, vol. 2. Le processus de fabrication de biscuits. Elsevier Applied Science, Londres.
  • MANLEY, DJR (1998) Biscuit, Cookie et Cracker Manuels de fabrication, 2. Pâte à biscuits, Woodliead Publishing, Cambridge.
  • CABATEC (1992) Mélange de biscuits. Un module d'apprentissage ouvert audiovisuel Ref. S10, The Biscuit, Cake, Chocolate and Confectionery Alliance, Londres.

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