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cuisson des cookies

Lors du réglage des paramètres de cuisson dans un four à convoyeur, il est important de comprendre non pas tant le régime de température que le processus de transfert de chaleur. L'essence de la production finale de la pâtisserie est la cuisson et le séchage. Produit dans les temps anciens était un secs tranches de biscuit de pain (miettes) appropriées pour les gens de mer comme la nourriture avec une longue durée de vie. Plus tard, de simples types de pâte constituée essentiellement de farine et d'eau, formée en plaques d'acier pour la cuisson et le séchage pour donner le produit connu sous le nom des biscuits. Leur séchage était très important pour assurer une longue durée de vie. Les chefs du passé, ce qui rend les produits de farine, de graisse et de sucre, a constaté que si de petits morceaux de pâte cuite dans un four chaud classique et enlever quand ils une bonne couleur et stable, ils ne seront pas au centre de suffisamment sec pour que, après refroidissement, pour être pleinement croustillant. Mettre ces blancs cuits au four à une température de séchage de un peu plus faible et des propriétés de consommation améliorées de la durée de vie accrue des produits finis. Ceci, apparemment, a conduit à l'apparition du nom « biscuit », qui signifie « deux fois cuit. » La cuisson d'abord dans un dispositif de refroidissement dans un four pendant un temps plus long permet au produit à sécher, mais conduit à une coloration de surface non satisfaisant et la structure sous-développement. L'idée de séparer le contrôle de l'humidité de la régulation de la structure interne et la couleur est revenue à l'avènement de la technologie électronique moderne.
test de cuisson consiste à chauffer. Le transfert de chaleur se fait par convection, conduction et rayonnement, et ces processus sont difficiles à comprendre et à évaluer si le four à certains endroits ne peut être mesurée en température. La chaleur (chauffage) et la température - est pas la même. La chaleur - l'énergie, mesurée, par exemple, en calories. Le résultat est un changement dans la température de chauffage, qui est mesurée en degrés (° C). Pour illustrer la situation, peut être une analogie utile aux conditions climatiques. Imaginez un homme debout sur la plage de sable sur une journée chaude et ensoleillée. Cette chaleur personne (en raison du rayonnement thermique du soleil); semelles de ses jambes étaient sable chaud (par conduction), et l'air autour de l'homme, il se réchauffe par convection, comme peu d'air, mais est déplacé. La température et le sable même. Une personne transpire et perd l'humidité - est un processus naturel qui est utilisé pour refroidir le corps, parce que le corps pour faire évaporer l'eau est prise beaucoup de chaleur. Si le soleil passe derrière un nuage, une personne se sent était pas aussi chaud que le transfert de chaleur par rayonnement est inférieure, mais la température ambiante ne change pas. Si une personne est debout sur une serviette ou planche de bois, ses pieds ne seront pas aussi chaud que le transfert de chaleur par conduction est pas si vite, mais la température de surface ne change pas. Si elle commence à souffler le vent, on devient plus chaud (mais la température de l'air n'est pas changé), et il va commencer à perdre plus d'humidité (bien que l'évaporation accrue peut provoquer une personne à se sentir qu'il était plus frais).
Lors de la cuisson, on ne peut facilement mesurer que la température dans le four, et la quantité de chaleur transférée est associée à la différence de températures entre les deux corps, cependant, une surface très chaude (par exemple, un brûleur) dégagera plus de chaleur radiante que la surface intérieure du four, le ruban d'acier du foyer permettra en raison de la conductivité thermique donne au morceau de pâte plus de chaleur qu'une bande de treillis métallique, et l'air en mouvement dans le four fournira un transfert de chaleur beaucoup plus important en raison de la convection que l'air stationnaire. Par conséquent, compte tenu des profils de température dans le four pendant la cuisson, il est également nécessaire de prendre en compte les mécanismes et les amplitudes du transfert de chaleur qui se produit.
Le four simple - une boîte chauffée avec une porte. La température peut être réglée, mais quand la porte est ouverte pour la mise en produits de pâte au four, la température baisse un peu, puis augmente progressivement jusqu'à un niveau prédéterminé de l'ancien. Cookies convoyeur essentiellement actuellement cuits dans des fours qui peuvent être associés à longue conduit à une entrée d'un côté et une sortie de l'autre. Les flans sont déplacés à l'intérieur de la bande ou sur les feuilles. La grande différence entre convoyeur statique et le four est que le convoyeur à la température du four et des conditions de transfert de chaleur peut varier le long de la longueur du four, il est en fait à l'intérieur de la période de cuisson. Par conséquent, dans la partie audio du four peut avoir des températures plus élevées, le rayonnement fort et faible, convection, et dans l'autre - la température plus basse et forte convection. Pour le développement de la structure, la surface de la peinture et la fraction de masse d'humidité dans les biscuits cuits au four est très important taux de transfert de chaleur à la préparation d'essai et d'un four de compétences réside dans son choix.
Une grande quantité d'eau s'évapore du morceau de pâte lors de la cuisson. Si le poêle a un chauffage direct au gaz, une grande quantité d'eau est générée dans le poêle à partir du gaz brûlé. La quantité de vapeur d'eau dans l'atmosphère du four est régulée par un système d'échappement. Si l'atmosphère de la première partie du four contient beaucoup de vapeur d'eau, une partie de l'eau peut se condenser à la surface des pâtons froids lorsqu'ils entrent dans le four. Cela conduit à ce qui suit. D'une part, la surface deviendra humide, ce qui peut conduire à la dissolution des sucres, etc., et, d'autre part, la chaleur dégagée lors du passage de l'eau d'un état vapeur à un état liquide (chaleur latente) chauffe la surface de la pâte, et une partie de cette chaleur , en raison de la conductivité thermique, tombera au centre du morceau de pâte. Bientôt, cette eau s'évapore à nouveau, mais le moment où la surface devient sèche et dure viendra plus tard que s'il y avait moins de vapeur d'eau dans l'atmosphère du four. Pour chauffer 1 g d'eau à 1 ° C, 1 cal d'énergie est nécessaire. Il faut 1 calories pour transformer 100 g d'eau à 540 ° C (point d'ébullition) en vapeur, et inversement, quand 1 g de vapeur d'eau à 100 ° C se condense, il libère 540 cal. Il s'agit de la chaleur latente de vaporisation, ce qui indique qu'une très grande quantité d'énergie est nécessaire pour sécher les biscuits.
Le profil de température dans le cookie four ne donne pas l'information complète nécessaire de savoir exactement comment le produit des pâtisseries. Les températures enregistrées ne sont utiles que dans le cadre des caractéristiques globales des conditions dans le four.
La durée de la cuisson des biscuits et de très petites quantités 2,5-15 min avec une valeur moyenne d'environ 6 min et un four statique est généralement pas possible de changer rapidement la température, et donc les résultats de cuisson dans ces fours par rapport aux fours à convoyeur souvent ne coïncident pas. Expérimentation pour déterminer les conditions optimales de cuisson dans un four à convoyeur nécessite une alimentation constante des mêmes morceaux de pâte, dans le cadre de laquelle une procédure potentiellement longue et coûteuse. Cela conduit au fait que la capacité de changer les conditions dans le four par cuisson est pas toujours utilisé afin d'obtenir des conditions optimales pour un type de produit particulier. La cuisson est souvent une sorte de « magique ».
Les conditions nécessaires pour différents types de produits, sont différents, étant donné que le développement de la structure et la quantité d'humidité à retirer dépend de la recette. Bien que le coût du carburant pour le chauffage du four est une petite fraction des coûts totaux de production MKI (généralement environ 5%), le désir de plus en plus d'augmenter l'efficacité du four et en utilisant moins de carburant. Lors de la conception du four, non seulement l'efficacité du transfert de chaleur et de maintenir un environnement stable, mais aussi la conception, parce que le four - un grand équipement complexe, qui peut être très coûteux. un système de récupération de chaleur pour le recyclage de la chaleur utilisée de la cheminée du four n'est pas très courant, car la chaleur résultant « de bas grade ». Néanmoins, il est à craindre de plus en plus sur la pollution de l'atmosphère, et, jusqu'à récemment, pour contrôler la sortie du four à chaleur pour la cuisson se fait pas tant. S'il y a une demande de nettoyage de gaz du four, on peut prévoir que le nouveau système généré comprendra la récupération de chaleur.
Il y a beaucoup de constructions différentes de fours, et constamment de nouveaux développements ont lieu. Il est impossible de décrire de manière exhaustive le fonctionnement de tous les types de fours et de gérer, car il aurait fallu beaucoup de détails techniques. Par conséquent, ci-dessous, nous allons essayer de donner une description générale des changements qui ont lieu dans la cuisson MKI, et de montrer comment ces changements peuvent être réalisés dans les fours de conceptions différentes en utilisant les principaux types de carburant - gaz, produits pétroliers et de l'électricité.
      Change morceaux de pâte pour la cuisson
Lors de la cuisson d'un morceau de pâte, trois changements principaux peuvent être observés:
  •  une diminution significative de la densité du produit associée au développement d'une structure poreuse ouverte;
  • diminution de la teneur en humidité jusqu'à 1-4%;
  • changement de coloration de surface (réflectivité).
Bien que ces changements soient considérés comme indépendants les uns des autres et séquentiels (lorsque le produit se déplace à travers le four dans l'ordre ci-dessus), il sera montré ci-dessous qu'il y a un chevauchement significatif de ces changements physico-chimiques. Pour plus de commodité, nous les examinerons séparément. Les changements intervenant en fonction de la durée de cuisson sont illustrés à la Fig. 38.1.
38.1Figure: 38.1. Changements généralisés dans le morceau de pâte pendant la cuisson
      Développement de la structure
Le développement de la structure se produit principalement dans le premier quart ou troisième de la période de cuisson (fig. 38.2). Tous les changements qui ont lieu dépendent de la température, de certaines caractéristiques de la recette et de la forme du morceau de pâte. Pendant la cuisson, des bulles de gaz et de vapeur d'eau se forment, qui se dilatent et conduisent à une diminution significative de la densité de la pâte. C'est la structure ouverte et poreuse qui donne au foie une texture agréable. Le développement de la structure est souvent appelé "levage de four". Les conditions pour atteindre l'élévation maximale qui est maintenue pendant la cuisson ne sont pas bien comprises, mais les modifications apportées au morceau de pâte comprennent:
  • chauffer l'amidon jusqu'à sa gélatinisation et dénaturation des protéines;
  • la formation de gaz due aux agents levants chimiques;
  • l'expansion des bulles de gaz formées à la suite d'une augmentation de la température et d'une augmentation de la pression de vapeur d'eau dans celles-ci;
  • rupture et fusion (coalescence) de certaines de ces bulles;
  • perte d'humidité de la surface du produit due à l'évaporation, suivie d'une migration d'humidité vers la surface et d'une libération continue dans l'atmosphère du four;
  • une augmentation de la concentration de la solution de sucre avec l'augmentation de la température;
  • une diminution de la consistance des solutions de sucre et de graisse avec l'augmentation de la température.
38.2Figure: 38.2. Changements pendant la cuisson [8]
Les changements les plus importants sont associés à la formation de bulles de gaz et à leur expansion dans un environnement qui devient d'abord plus souple et plus élastique, puis plus dense et rigide. De nombreuses études ont montré que l'augmentation de volume due à la levure chimique n'explique pas la quantité de portance dans le four. La levure chimique peut représenter jusqu'à la moitié de l'augmentation de volume. La formation de vapeur d'eau contribue également, car lorsque l'eau se transforme en vapeur, son volume augmente considérablement. Si l'expansion doit en fait être due à la vapeur d'eau, le terme vapeur est trompeur, car il doit être associé à la vapeur d'eau à des températures supérieures à 100 ° C. La réponse est donnée en considérant l'essence physique de la pression de vapeur d'eau. En figue. 38.3 montre une augmentation du volume d'air (ou d'autres gaz - par exemple, le dioxyde de carbone) - sec et saturé de vapeur d'eau. La structure du produit étant fixée bien avant que le morceau de pâte n'atteigne 100 ° C, il est maintenant clair comment la vapeur d'eau participe à l'expansion.
38.3Figure: 38.3. Expansion en fonction de la température de l'air sec et de l'air saturé de vapeur d'eau
Cette augmentation significative de volume due à l'augmentation de la pression de vapeur d'eau avec l'augmentation de la température est limitée par la structure de la pâte, car, en raison des forces de tension superficielle, la pression dans les petites bulles est beaucoup plus élevée que dans les grandes. Ainsi, à mesure que la température augmente dans la pâte, une situation physique très instable se présente, car il y a un équilibre délicat entre a) l'expansion que le complexe ramollissant amidon / protéine / eau / sucre peut subir avant rupture, b) la fusion (coalescence) des bulles, et c) une augmentation rigidité lorsque le gel se solidifie.
Avec la perte inévitable de vapeur d'eau à travers la surface du morceau de pâte, une croûte dense se forme d'abord dessus. De plus, lorsque la surface sèche, la chaleur ne traverse pas la pâte car elle conduit la chaleur tout aussi facilement. Le centre chauffe plus lentement, ce qui ralentit le développement des bulles de gaz. Cela signifie qu'il est très important de chauffer le centre du morceau de pâte pendant la phase de cuisson initiale (avant que la surface ne sèche et durcisse). Par conséquent, on peut supposer que la chaleur radiante et conductrice provenant de la courroie de sole est relativement importante pour chauffer le centre du morceau de pâte au début du processus de cuisson.
Les bulles formant la structure sont généralement les plus grosses au centre du morceau de pâte et les plus petites dans les couches périphériques où se forme la croûte. Un exemple extrême d'une telle structure peut être vu dans le pita (pain arabe avec une poche). Ce produit est fabriqué à partir d'un mince morceau de pâte qui est placé dans un four très chaud et sec. La croûte se forme rapidement et la pâte gonfle presque en forme de boule, après quoi elle éclate et s'affaisse. Le produit a ainsi deux couches de croûte avec une ligne de rupture passant par le centre (comme une coquille d'huître vide).
Pour une texture plus uniforme, la formation de croûte doit être retardée et les bulles doivent fusionner le moins possible au centre du morceau de pâte. Un exemple de l'effet inverse est la cuisson de chapelure spéciale (pour les saucisses hachées), qui combine un chauffage très lent et un minimum de bulles de gaz. Comme on utilise peu ou pas de levure chimique, la croûte se forme très lentement, les bulles de gaz sont très petites et il y a peu de coalescence. La structure devient rigide et la taille des bulles et donc la texture sont très uniformes dans tout le matériau cuit et séché.
Il existe deux formes principales de structure ICR: les structures nécessitant la formation de bulles plus ou moins identiques, et les structures où se forment des cavités légèrement plus grandes. Des exemples de structures du second type sont les biscuits à l'eau, les biscuits au beurre et les biscuits feuilletés. Les conditions de cuisson nécessaires pour obtenir ces deux types de structures sont très différentes et sont déterminées par la formation de différents nombres et types de bulles de gaz, qui sont ensuite détendues par la vapeur. De grosses bulles de gaz dans les craquelins et la pâte feuilletée sont formées à partir de cassures dans la pâte, formées par des couches de graisse, ou des couches de pâte moins humide, formées par laminage ou laminage. Le chauffage rapide du morceau de pâte conduit à une grande expansion de ces longs pores plats, ce qui provoque une bulle et une structure en couches (floconneuse).
Pour obtenir une structure plus uniforme avec des cellules arrondies pour la plupart des autres types de produits, il est nécessaire d'obtenir un grand degré d'expansion avant une fixation significative de la structure, ce qui empêche une expansion supplémentaire. Comme déjà mentionné, la fixation de la structure se produit avec une combinaison de gélatinisation de la matrice d'amidon, de dénaturation des protéines et de durcissement dû à la perte d'humidité. La libération d'humidité de la surface d'un biscuit est liée à la température, au flux de chaleur et à la pression de vapeur d'eau (humidité) à la surface. La chaleur latente de vaporisation de l'eau est importante, donc beaucoup de chaleur est nécessaire pour sa vaporisation. Le concept d'humidité dans l'atmosphère du four peut conduire à des malentendus sur les conditions de cuisson. Quelle que soit la quantité de vapeur d'eau présente dans l'atmosphère du four, qui est à une température supérieure à 100 ° C, l'humidité sera toujours libérée à travers la surface du morceau de pâte. La libération d'humidité n'est retardée que si la température de surface du morceau de pâte est inférieure à 100 ° C et que le microclimat à la surface est saturé de vapeur d'eau. Dans la première partie du four, où la structure se développe, il est nécessaire que la chaleur pénètre dans le morceau de pâte le plus rapidement possible avec une perte d'humidité minimale de la surface. Ces conditions seront discutées ci-dessous.
La gélatinisation de l'amidon se produit dans la plage de températures de 52 à 99 ° C et dépend dans une certaine mesure de la durée. Les protéines se dénaturent et coagulent à des températures supérieures à environ 70 ° C. Le gaz des agents levants chimiques est libéré à une vitesse significative lorsque la température atteint environ 65 ° C. Figure. 38.3 on constate que l'augmentation de volume due à la vapeur d'eau à des températures supérieures à 70 ° C s'accélère très rapidement. Les graisses utilisées pour la cuisson fondent complètement à des températures bien inférieures à celles ci-dessus. Lorsque diverses parties du morceau de pâte atteignent des températures supérieures à environ 65 ° C, l'expansion et la perte d'élasticité se produisent simultanément. Si l'expansion est trop importante, la structure se brise et si elle est trop petite, une structure fermée étanche se forme.
Le développement de la structure dépend d'une augmentation constante et contrôlée de l'expansion des gaz jusqu'à ce que la matrice de gel d'amidon et de protéines se stabilise (durcit). Il y a toujours une certaine limitation dans la quantité de dilatation due à la coalescence des bulles de gaz, ce qui conduit à une structure plus faible. La destruction se produira également si l'expansion est trop rapide (trop de gaz se dégageant des désintégrants chimiques) ou si le taux de transfert de chaleur est trop élevé. Ces deux facteurs entraînent une augmentation de la formation de grosses bulles de gaz, qui sont moins durables que les petites. Si la pâte subit une diminution de température (par exemple, lors du passage d'une zone chaude à une zone plus froide avant que la matrice ne se solidifie), les bulles de gaz diminuent et il est peu probable que le processus de leur augmentation puisse avoir lieu avant que la matrice ne se solidifie.
En conclusion de la discussion sur le développement de la structure, il convient de noter l'importance de piquer le morceau de pâte. Fournir des passages d'air à travers le morceau de pâte favorise la formation de croûte, ce qui réduit la probabilité de grosses bulles comme dans la fosse (voir ci-dessus). Plus il y a de gaz et plus la montée en température du morceau de pâte est rapide, plus le piquage des morceaux de pâte est important. Si les trous d'épingle sont trop éloignés, des bulles se forment souvent.
Les produits à haute teneur en matières grasses et en sucre ont une teneur en humidité de la pâte inférieure. Cela signifie que les substances protéiques ne sont pas suffisamment hydratées et que, par conséquent, le processus de formation du gluten se produit dans une moindre mesure. De plus, lorsque la pâte est chauffée, il n'y a pas assez d'eau pour gélatiniser de grandes quantités d'amidon. La structure est essentiellement une matrice de sucre ou une sorte de masse de caramel. Au fur et à mesure que la température augmente, cette matrice se ramollit plutôt qu'elle ne se stabilise; il ne se fixe qu'au refroidissement après la sortie du produit du four, et donc, lors de la cuisson d'une pâte à forte teneur en sucre, on observe une très forte expansion, suivie d'une décantation importante. L'étalement et la décantation des morceaux de pâte causeront des fissures sur les surfaces de la pâte (par exemple, des noix de gingembre ou des biscuits). La quantité d'épandage pour une recette particulière peut être contrôlée dans une certaine mesure par la température dans le four et l'état de la courroie du foyer. La pâte qui se fend fortement pendant la cuisson ne doit pas être cuite sur un treillis métallique, car la pâte y pénètre profondément (il est préférable d'utiliser une bande en acier plate). Certaines pâtes peuvent être cuites sur un treillis métallique tissé dense.
      Réduire l'humidité
Dans le cas idéal, une perte d'humidité devrait se produire après la fixation de la structure de la pièce à usiner, mais ceci, bien entendu, ne peut pas être obtenu sur tout le volume du morceau de pâte. L'humidité ne peut s'échapper que par sa surface et, par conséquent, sous l'action des forces capillaires et de la diffusion, l'humidité doit migrer vers la surface. Ces deux phénomènes sont accélérés par des gradients de température, par conséquent, à ce stade de la cuisson, un chauffage rapide de l'ensemble du produit à 100 ° C est nécessaire. Si la surface chauffe trop et sèche rapidement (par exemple, lorsqu'il y a beaucoup de mouvement d'air dans le four), le changement de couleur se produit prématurément et il est donc difficile de sécher suffisamment les biscuits sans coloration excessive de la surface.
Lorsque le gel d'amidon et de protéines perd de l'humidité, il se produit un certain rétrécissement, et donc une certaine perte de portance est inévitable (fig. 38.2). Dans la plupart des cas, en raison de la destruction et de la coalescence des bulles de gaz, cette perte est faible par rapport à l'affaissement de la structure interne, mais si le chauffage est poursuivi, le retrait se poursuivra jusqu'à la carbonisation complète.
Le gradient d'humidité dans le morceau de pâte augmente pendant le séchage, et à mesure que les biscuits sèchent, la structure contenant de l'amidon et des protéines rétrécit. Tant que les biscuits sont chauds, leur structure est suffisamment souple pour résister aux contraintes de retrait, mais si un gradient d'humidité important persiste après que les biscuits ont quitté le four, un phénomène appelé «fissuration du produit» peut se produire. Au fur et à mesure que les biscuits refroidissent, l'humidité se stabilise, passant des zones plus humides aux zones plus sèches, et les contraintes de retrait qui en résultent peuvent provoquer des fissures - il s'agit de fissures. La meilleure façon d'éviter les fissures est de maintenir la teneur en humidité des produits à un faible niveau (afin que les gradients d'humidité soient faibles).
Les produits contenant une grande quantité de graisse ou de sucre ont une structure plus plastique, et lorsque les biscuits sont refroidis, le stress qu'ils contiennent est moins prononcé, il est donc important de réguler la teneur en humidité des craquelins, semi-sucrés et autres types de biscuits avec une teneur relativement faible en graisse et en sucre.
La teneur en humidité requise d'un cookie est déterminée par deux facteurs principaux. Si le contenu est trop faible, le cookie aura un goût "brûlé" et peut être trop sombre. Si la teneur en humidité est trop élevée, la structure ne sera pas croustillante, une fissuration est possible et pendant le stockage des produits, la diminution des propriétés de consommation des produits, en particulier du goût, peut se produire plus rapidement.
     Changements de couleur
Bien qu'une teinte jaune-brunâtre apparaisse pendant la cuisson, le terme «couleur» est utilisé ici pour désigner uniquement l'assombrissement - une diminution de la réflectivité de la surface du produit. Les changements de couleur se produisent pour un certain nombre de raisons. La réaction de Maillard (voir section 10.6) - la formation non enzymatique de substances brun doré - implique l'interaction de sucres réducteurs avec des protéines, ce qui produit des substances aux jolies teintes brun rougeâtre. Cette réaction a lieu à une température d'environ 150 à 160 ° C et uniquement en présence d'humidité. Il n'est pas possible de réchauffer des biscuits cuits au four pour améliorer significativement la couleur de surface par la réaction de Maillard. Tant que le morceau de pâte est relativement humide, le chauffage par rayonnement est plus important que le chauffage par convection pour atteindre ces températures élevées. La couleur se développe également en raison de la dextrinisation de l'amidon et de la caramélisation des sucres. À des températures encore plus élevées, le produit carbonisera ou brûlera.
Si la structure de l'article est très ouverte, la migration de l'humidité vers la surface est plus lente, de sorte qu'une augmentation locale de la température de surface, et par conséquent, une coloration peut être obtenue plus facilement. Ainsi, une pâte feuilletée bien développée se colorera plus facilement qu'une structure en couches dense. Un excès d'alcali, résultant généralement d'une trop grande quantité de bicarbonate de sodium dans la formulation, provoquera une coloration jaunâtre globale de tout le produit à l'intérieur, ce qui n'est pas attrayant dans les cas où il n'y a pas d'autre coloration.
Au fur et à mesure que le séchage se poursuit, une coloration se produit en raison des changements décrits dans les parties plus minces ou plus ouvertes des produits, ce qui s'accompagne du développement de l'amertume. Si ce processus se poursuit à l'intérieur du cookie, il se caractérise par des défauts (détérioration). Ces cookies sont amers et désagréables à manger.
      Les conditions dans le four
Four - une chambre chaude ou d'un tunnel construit pour fournir désiré flux de chaleur vers les ébauches de test et décharger l'humidité. Le chauffage est assuré par la combustion de carburant (gazole) ou par l'électricité. La chaleur est transférée de trois façons: par rayonnement, par conduction et convection. Toujours utiliser les trois méthodes, bien que ceux-ci ou d'autres moyens techniques de l'action de chacun d'entre eux sont utilisés pour séparer l'amplification. La conception du four est de fournir une régulation de température rapide et précis sous différentes charges et chauffage de préférence l'une des trois méthodes. Tous les fours possèdent des lacunes, la situation est aggravée par une compréhension insuffisante de l'influence de chaque processus de transfert de chaleur au niveau des différentes étapes de cuisson.
Des morceaux de pâte disposées sur une surface qui est normalement un filet de tôle d'acier ou fil métallique. Lorsqu'elle est injectée dans le four d'essai, la préforme est soumise à la chaleur par combinaison de conduction (via foyer de la bande), la convection (air chaud de se déplacer dans un four) et un rayonnement (des surfaces chaudes et de brûleurs chauds). Rayonnée (IR) chauffer une longueur d'onde particulière ne pénètre pas profondément dans la pièce de pâte et le montant d'atteindre le produit est inversement proportionnelle à la distance de la surface chaude. Une grande proportion de la chaleur absorbée par la pièce à usiner d'essai, - une chaleur rayonnante, mais il est naturellement plus grande où il y a des surfaces chaudes (par exemple, la torche), et si la chambre du four est faible (au bas emplacement de son toit). La façon la plus efficace de transfert de chaleur est convection, mais le déplacement de l'air chaud transporte l'humidité et sécher rapidement la surface de la pâte.
Dans l'évaporation de l'humidité du produit et l'augmentation tombé dans le four en même temps que la pression de l'air froid du produit augmente dans le four. Dans le cas des fours à chauffage direct (intracamérulaire) lorsque les brûlures de gaz dans la chambre de cuisson, la pression augmente encore plus. Cette pression doit être réduite de sorte fournies conduits (sanglier) pour donner l'atmosphère. Si l'augmentation de pression correspond étroitement à la vitesse de sortie des conduits d'air, l'atmosphère dans le four est devient très vite saturé de vapeur d'eau. Il est souvent appelé l'humidité, mais étant donné que la température dans le four au-dessus 100 ° C, le concept d'humidité relative utilisée dans la mesure de la teneur en eau en météorologie, ne sont pas applicables. La quantité d'humidité présente doit être déterminée par le rapport de la masse de l'humidité et présente de masse d'air (par exemple, le poids de l'eau pour une masse donnée de l'air), soit par le point de rosée - la température à laquelle l'air doit être refroidi à la température de rosée.
Rendement de gaz chauds à travers les conduits provoque une perte de chaleur, et par conséquent, beaucoup d'efforts ont été appliquées pour créer un moyen de limiter le débit de sortie à un minimum. Bien que le processus de cuisson séchage des biscuits se produit dans un four avec une atmosphère très humide, il faut comprendre qu'il est se produit alors. Sur la surface dans une atmosphère humide chute de l'eau froide condense l'essai à blanc, ce qui retarde la surface de séchage et les exigences pour l'évaporation d'une grande quantité de chaleur fournie à la préforme par conduction à chauffer très rapidement. Ensuite, la montée en température de la pâte de l'eau est vaporisée à nouveau en ralentissant la vitesse à laquelle la température augmente de surface. Humidification surface de test à l'entrée dans le four, où l'atmosphère du four saturé de vapeur d'eau contribue à la température globale de la pièce d'essai de récupération et maintient l'élasticité de la « peau » plus longue que dans une atmosphère sèche. Néanmoins, une condensation excessive sur la surface d'essai peut causer des taches et des taches inégales dans des endroits dissoudre le sucre. Si le film d'humidité est excessive, la dissolution du sucre sur la surface après la cuisson peut donner au produit une apparence agréable ou brillant.
Humidité dans le four peut être spécifiquement augmenté par injection de vapeur. Séchage surface vierge d'essai peut être retardée par pulvérisation avec de l'eau avant d'être placé dans le four. En ce qui concerne la teneur en vapeur d'eau dans l'atmosphère du four, à l'exception humide influence de l'atmosphère du four est difficile d'être sûr de ses avantages ou les inconvénients pour la cuisson. Réduire la vitesse de la sortie de gaz du four pour augmenter l'humidité, il permet également de réduire le niveau du brûleur à convection et rayonnement (car leur puissance est réduite), et par conséquent le taux de transfert de chaleur.
En théorie, la teneur en humidité de l'atmosphère du four ne devrait pas affecter la montée dans le four, cependant certains tests montrent qu'elle diminue avec une forte teneur en humidité. Un aspect de ce problème est la nature de la combustion ouverte du gaz dans une atmosphère de four très humide. Bien que l'air soit mélangé au gaz avant la combustion, de l'oxygène doit être présent autour de la flamme pour une combustion complète. Si l'atmosphère du four est très humide, il existe une possibilité de manque d'oxygène et, par conséquent, à mesure que la flamme change, la quantité de chaleur qu'elle rayonne diminue. Probablement, une compréhension inconsciente de cela a conduit les opérateurs à insister sur le fait que des registres de fumée ouverts dans la première zone des fours chauffants directement (dans la chambre) étaient nécessaires pour cuire des craquelins. La position des amortisseurs sera vraisemblablement basée sur la détermination de la teneur en oxygène dans le four, et non sur "l'humidité".
Il serait idéal si le morceau de pâte peut être chauffée uniformément et rapidement à la perte d'une grande quantité d'humidité. Cela signifie que le mouvement de l'air à la surface de la pièce d'essai doit être réduite au minimum. Dans les fours conventionnels, il est impossible de réaliser le chauffage de la surface assez rapidement (et à une température suffisamment basse pour empêcher la coloration) que par conduction et rayonnement. Pour faciliter le transfert de chaleur par conduction, avant d'être placé sur les produits de pâte de bande de sole, il est hautement souhaitable d'effectuer une pré-chaleur.
Après le morceau de pâte a augmenté et sa structure est stabilisée, il est nécessaire de diriger le processus pour éliminer l'humidité. Le mouvement d'air maintiendra cette surface de température et d'humidité pièce d'essai favorable. Lorsque les produits séchés, cependant, le transfert de chaleur depuis la surface vers le centre d'une humide par conduction devient plus difficile, et il y a un gradient d'humidité élevé. L'étape de séchage (avant que la surface soit sèche), la température peut être réglée de manière à obtenir la coloration désirée du produit.
Il est important que lors de l'atmosphère de cuisson dans le four a été maintenu constant à travers le four, sinon identique à l'entrée des morceaux de pâte du four après la cuisson deviennent des articles d'épaisseurs différentes, la forme ou la couleur. Dans de nombreux fours à gaz imparfaitement mouvement. Un problème commun est que l'atmosphère provenant de la conduite d'air de remplacement pénètre dans le four généralement aux deux extrémités du four. Ainsi, un refroidissement important du fait de l'entrée d'air, et la longueur effective du four en raison de cette diminution. De plus, généralement dans un four avec un côté de celui-ci sont prévus des trous de maintien (émaillé ou non). Si le résultat d'une mauvaise étanchéité et m. P. L'air pénètre à travers ces trous, ce côté du four sera plus froid. En plus de contrôler le chauffage de la même transversalement à la bande de sole (absence de température d'inclinaison), il est également nécessaire de fournir un chauffage différente de la partie supérieure et inférieure qui permettent de réguler la coloration des surfaces supérieure et inférieure des articles, ainsi que de leur forme.
      paramètres de cuisson de température typique
Comme cela a déjà été mentionné, le processus de cuisson dépend du transfert de chaleur et de température -, mais l'un de ses déterminants.
Tous les fours et il est possible de contrôler la température et la sortie d'air, et dans de nombreux - et la vitesse de l'air (circulation d'air forcé dans la chambre du four). En règle générale, les appareils qui mesurent la température dans la chambre du four et le contrôle du système de chauffage ne peut pas détecter la température autour des morceaux de pâte, en raison de laquelle il est impossible de donner ici un ensemble robuste de températures de cuisson qui conviennent à un cookie particulier. Les températures résultantes ne sont utiles que dans le cadre des conditions d'enregistrement dans le four.
Si le taux de cuisson doit être supérieure, la température doit être supérieure et la durée de cuisson en fonction du type de biscuit et de ses caractéristiques (en particulier le poids et l'épaisseur de l'essai à blanc). Pour résoudre ce problème, nous supposons que chaque four a trois zones de contrôle indépendantes (généralement plus grandes, et très rarement - moins) avec des moyens pour commander les quantités relatives de la chaleur de dessus et en dessous. Lors de la recherche pour les paramètres de cuisson optimaux, il est nécessaire de prendre en compte les mécanismes existants et de réglementer les conditions dans le four lentement et méthodiquement, l'enregistrement des résultats et les paramètres définis. Vous pouvez constater que en définissant les paramètres appropriés, il est nécessaire de les ajuster périodiquement que les conditions climatiques extérieures affectent l'air des conduits d'air et autres. D. Recherche et le maintien des conditions de cuisson optimales nécessitent généralement la production pendant une longue période.
      Craquelins à base de pâte obtenue par stratification ou en utilisant des agents levants chimiques
Parmi ces types de test que vous souhaitez supprimer beaucoup d'eau. Il est nécessaire d'obtenir une structure très ouverte, qui utilisation de la pâte feuilletée ou feuilletée sera en couches ou en flocons. La meilleure structure est obtenue pour les grandes et très grandes valeurs de transfert de chaleur au début du four. Une contribution importante de la chaleur rayonnante dans la première zone est apparemment importante, cependant, pour la transmission est important d'utiliser les grands brûleurs de puissance et de sortie partiellement ouverte assure une bonne circulation de l'air. Pour augmenter l'effet de chauffage par conduction de la chaleur dans la première partie du four peut être utile pour une bande de sole de préchauffage. foyer de ruban est généralement constitué d'un treillis métallique léger, mais aux États-Unis utilisent le réseau, tissé à partir de fil de grande section, et sa forte pré-chauffage. Préparation du transfert thermique optimale sans fours avec chauffage au gaz direct de la première zone est peu probable.
Cookies à la sortie du four doit être croustillant et rigide ainsi à réduire le risque de fissuration de la teneur en humidité ne doit pas dépasser 1,5%. Les grandes zones de turbulence dans l'élimination de l'humidité ultérieure améliore. Pour le cadre réglementaire et l'élimination nécessaire de l'humidité du centre de la pâtisserie besoin de piquer les morceaux de pâte. la durée de cuisson est habituellement d'environ 2,5-5 minutes. La cuisson plus rapide et donc plus le transfert de chaleur dans la première zone, la plus grande ouverture de la structure du produit fini.
La réalisation d'une forme plane et lisse fourni des biscuits ratios de chauffage contrôlés ci-dessus et en dessous de la première zone. biscuits Center est incurvée vers une source de chaleur plus forte.
Les températures typiques (selon le type de four) pour faire des biscuits à la crème (dans les zones) 250,290,250 ° C avec une durée de cuisson 3,0 min et craquelins ( «collation») - 200,250,240 ° C sous la durée de cuisson 4,5 min.
      biscuits sucrés prolongés
Lors de la cuisson ce cookie à supprimer beaucoup d'eau, mais pas autant de craquelins, et exigent habituellement structure "sredneotkrytaya". La plupart des structures sont obtenues en augmentant progressivement le transfert thermique, avec un maximum au centre du four. La contribution de la chaleur rayonnante dans la première zone est susceptible d'être utile, mais il peut utiliser le four à biscuits complètement chauffé indirectement. Préchauffer le foyer de bande est pas nécessaire.
Une grande quantité de vapeur d'eau à l'avant du four confère au produit un bon brillant de surface. Les cookies peuvent être cuits sur une grille de bande ou fil d'acier, mais la grille est plus fréquente, car elle peut aider à atteindre une plus grande vitesse de cuisson. Pour contrôler la structure et l'élimination de l'humidité nécessaire à partir du centre de la pâte doivent piquer des morceaux de pâte.
la durée de cuisson est généralement 5-7 minutes. A la sortie du biscuit croquant du four, un disque et friable, la teneur en humidité ne doit pas dépasser 1,5% pour réduire le risque de fissuration. Grande turbulence de l'air dans les zones suivantes améliore l'élimination de l'humidité.
Les températures typiques (selon le type de four) pour les biscuits à thé Finger jusqu'à 140, 200, 200 ° C (durée de cuisson 6,0 minutes), et pour les cookies Rich Tea - 150, 210,240 ° C (cuisson durée 7,0 minutes).
      Les cookies de la pâtisserie avec une faible teneur en gras et en sucre
Ce biscuit ne nécessite pas beaucoup d'eau pour être retiré de la pâte et la structure requise n'est généralement pas très ouverte. J'obtiens une bonne structure avec plus ou moins le même chauffage dans tout le four. L'importance de la contribution de la chaleur rayonnante n'est pas claire, mais tous les types de fours conviennent à la production de ces biscuits.
Les cookies peuvent être cuits sur une grille de bande ou fil d'acier, mais la grille est plus fréquente, car il est possible d'atteindre une grande vitesse de cuisson. Les bandes d'acier sont généralement données dans un fond de biscuit creux, ce qui ne se produit pas sur les bandes métalliques. En règle générale, la cuisson est un peu étalement des morceaux de pâte et de treillis métallique de meilleures limites de la taille des produits que la bande en acier. pâte Prick rend possible le taux de cuisson supérieur.
la durée de cuisson est généralement 6-13 minutes, mais elle dépend essentiellement de l'épaisseur des morceaux de pâte. Les biscuits à la sortie du four peuvent être soit solides et doux, et la teneur en humidité est habituellement d'environ 2,5%. Le mouvement d'air améliore l'élimination de l'humidité.
Les températures typiques (selon le type de four) pour le type de sablés sablés font 205,230,230 ° C (durée de cuisson 11 minutes), et pour les biscuits digestifs - 180,240,170 ° C (cuisson durée 7,0 minutes).
Les cookies de la pâtisserie avec de la graisse et de sucre à haute teneur de la pâte principalement pour la coupe du fil et spritz les cookies
Étant donné que ces types de pâte à enlever un peu d'eau, et la structure est pas très importante. Bonne structure obtenue par plus ou moins les mêmes dans le four de chauffage. Pour ces types de cuisson des cookies peuvent être utilisés tous les types de fours. teneur en humidité élevée dans la première zone permet un meilleur développement et la propagation de laquelle après décantation peut donner une surface attirante avec des fissures.
La pâte doit être cuite sur une bande d'acier, comme d'habitude morceau de pâte pendant la cuisson "spreads". La pâte devient mou dans le four, et coule dans un treillis métallique, ce qui rend difficile pour l'élimination des biscuits et de contaminer les aliments. morceaux de pâte Piquer sont extrêmement rares.
la durée de cuisson est généralement 8-12 minutes et il dépend essentiellement de l'épaisseur des morceaux de pâte. Cookies à la sortie du four est généralement doux, en plastique et nécessite un refroidissement avant de retirer le ruban. La teneur en humidité ne soit pas essentiel et est habituellement d'environ 2,5%. éliminer l'humidité favorise la circulation de l'air dans les zones suivantes.
Les températures de cuisson typiques sont (selon le type de four) pour Ginger Nuts - 150, 180, 180 ° C avec une durée de cuisson 8,5 minutes et Choc Chip Cookie - 185,185,170 ° C lors de la cuisson durée 12 minutes.
      Types de fours
À l'heure actuelle, la plupart du temps MCI cuit dans des fours à convoyeur, mais de nombreux petits producteurs de produits cuits sur des plateaux, placé dans un four stationnaire, qui peut être l'un des types suivants:
  • avec l'installation de plaques à pâtisserie sur un poste fixe sous le four à l'aide d'une pelle à pâtisserie ou d'une plaque;
  • four à berceau à convoyeur, dans lequel les plateaux sont placés sur des plates-formes qui tournent horizontalement lorsque le four est fermé;
  • four à sole, où les plateaux sont placés sur des grilles, qui sont ensuite roulées dans le four et tournées dans un plan vertical avec le four fermé.
La plupart des fours pour assurer une distribution uniforme de la chaleur fournissent habituellement pour la convection forcée.
Il y a un message sur le four à transporteur, construit dans la ville de 1810, qui a utilisé la courroie de treillis métallique, mais il a échoué. Néanmoins, les fours de transport au Royaume-Uni ont été introduites sur un cookie usines autour de 1849-1851 ans., Mais presque jusqu'à la fin du siècle, ils ne sont pas très répandue.
Fours tunnel jusque dans les années 1950 environ est resté relativement court. En 1972, apparaissent des fours à convoyeur d'une longueur d'environ 19 m. Au départ, les chaînes étaient utilisées comme tapis de sole, sur lesquels étaient placées des plateaux, qui étaient retirés après avoir quitté le four. Plus tard, lorsque l'acier laminé long est devenu disponible (début des années 1930), des courroies continues ont été introduites. Dès le début, ces courroies étaient uniquement en acier d'une largeur d'environ 600 mm, mais bientôt 32 pouces (environ 800 mm) de large sont devenus la norme, et des treillis métalliques de différentes formes ont été utilisés pour certains produits. De nos jours, la largeur standard est de 1000 ou 1200 mm et des courroies encore plus larges sont utilisées.
Le premier revêtement intérieur four briques réfractaires autorisés à stocker une grande quantité de chaleur, ce qui contribue à réduire les variations de température du four à « lot » mouvement des produits. Pour le chauffage des briques nécessaires pendant un certain temps, lorsque le four est allumé, et depuis longtemps - pour le refroidissement, qui est, avec une augmentation et une diminution du chauffage était une inertie considérable. Par conséquent, la cuisson a été contrôlé principalement en changeant la durée. Un important était le fait qu'une quantité importante de chaleur pourrait être transférée au produit dans un four à une petite convective. Four bordée de briques est maintenant très rare. Transition vers une construction plus légère, isolée avec des fibres de laine minérale ou de verre, avec une amélioration pour augmenter le transfert de chaleur par convection à partir des brûleurs à gaz ou des canaux chauds permet de réduire le coût de fours et de contrôle sensiblement amélioré de la température dans le four.
idéal Question pour la conception du four de cuisson depuis longtemps fait l'objet d'un débat et il y a eu de nombreuses tentatives pour créer un modèle mathématique de la distribution de chaleur dans le four. Le fait qu'il ya beaucoup de modèles, dont chacun est appelé le meilleur, ce qui suggère que nous n'avons pas encore venu à une conception optimale. Les difficultés en raison principalement de l'incapacité de mesurer la température de l'essai à blanc dans un four ou le microclimat autour. Pas encore connu exactement comme la chaleur fournie au produit sous forme de rayonnement et par convection. Produits de valeur de commande de levage peuvent être obtenues en modifiant les conditions dans la première partie du four, mais l'ampleur de ces changements et les paramètres optimaux pour chaque type de biscuit est loin d'être défini. Des mesures plus prudentes sont nécessaires dans un environnement du four et les paramètres des produits fabriqués dans ces conditions.
Il four pour la cuisson MKI, fonctionnant avec des combustibles différents (produits de gaz et de pétrole de qualité différente) et four électrique, dissipation de la chaleur directement ou indirectement dans la chambre du four. seul le gaz, le pétrole léger avec une faible teneur en soufre et l'électricité peuvent être utilisés directement pour le chauffage de l'atmosphère du four. La chaleur provenant d'autres produits pétroliers à transférer indirectement par l'intermédiaire des échangeurs de chaleur.
L'utilisation de l'électricité permet d'autres types de transfert de chaleur. En outre des éléments chauffants fil, qui peut être rouge-chaud, rayonnement à haute fréquence (chauffage diélectrique), micro-ondes ou un chauffage par induction des pièces métalliques (par exemple, des bandes Hearth fours) peuvent être utilisés pour la transmission de puissance. Types de chauffage électrique seront discutés ci-dessous.
      Les principaux types de systèmes de chauffage, fours pour la pâtisserie
Fours à action directe
Dans les fours à chauffage direct au gaz (DGF, gaz Digest Fired) au-dessus et en dessous de la bande de ruban sont nombreux brûleurs de sole. Chaque brûleur est alimenté le gaz carburé et l'air, la pression de ce mélange détermine la puissance allouée. Afin d'assurer un chauffage uniforme à travers la ceinture, il existe plusieurs dispositifs de contrôle taille de la flamme. DGF-four peut être équipé d'un système supplémentaire de formation de courants d'air, ce qui augmente le taux de transfert de chaleur. La partie supérieure de la chambre du four est généralement faible, et les brûleurs sont situés au plus près de la bande de sole. Cela signifie qu'une proportion importante du produit pour atteindre la chaleur est la chaleur rayonnante. Les fours électriques sont similaires DGF-poêles, radiateurs, mais ils pouvoir.
four direct avec convection forcée. Dans chaque zone du four a un grand appareil de chauffage et les produits de combustion sont introduits dans la chambre de mélange située au-dessus et en dessous du ruban. Peut-être que la régulation de vitesse et de soufflage d'air chaud rapports ci-dessus et en dessous de la bande de circulation. Pour maintenir une chambre de four de passage de flux d'air uniforme est généralement plus élevé que dans un four à chauffage direct au gaz. Cela signifie que dans les fours à convection forcée, la proportion de la chaleur rayonnante pour un transfert de chaleur totale est inférieure, mais les conditions de conditions de transfert de chaleur et de température à travers la chambre du four sont plus homogènes.
Poêles convectifs-radiatif action. Les gaz chauds provenant de cette zone passe par le tuyau de brûleur, située au-dessus et en dessous du ruban et ensuite déchargé à travers l'autre tube et à passer au-dessus des tubes dans la première direction de la courroie. Le premier tuyau de rayonner les cookies de chaleur, puis libéré de l'air les rend les courants d'air de convection. Afin de maximiser l'action du tube émettant un rayonnement aussi près que possible de la bande.
Fours indirects
Four indirect avec les fours à convection forcée analogue à convection forcée directe, mais l'échangeur de chaleur est adjacent à l'élément chauffant de la zone chauffe l'air passant à travers la chambre de mélange dans la chambre du four.
Four indirecte (Cyclotherm). Les gaz chauds passent à travers le tuyau au-dessus et au-dessous de la ceinture et sont retournés à l'appareil de chauffage. Les produits de combustion sont maintenus dans la chambre du four. La chambre du four et au-dessus de tuyaux chauds d'un système de circulation d'air séparé.
Fours mixtes
Ces fours sont une combinaison des deux types décrits ci-dessus. Répandu four à lit mixte se compose d'une première zone de chauffage direct au gaz et suivantes deux ou plusieurs zones avec convection forcée. Le principe de fonctionnement est d'allouer au début de la cuisson de la puissance maximale et une grande quantité de chaleur rayonnante et de fournir une grande quantité de chaleur par les fours à convection dans la partie où le séchage a lieu.
Si les produits de la combustion sont libérés dans l'atmosphère du four, il augmente considérablement la quantité de vapeur d'eau, et devient nécessaire d'augmenter le drainage de la chambre. Dans les fours fournit toujours la possibilité de contrôler la quantité de chaleur dissipée dans chaque zone du four, et le rapport de la quantité de chaleur fournie à la partie supérieure et inférieure du produit.
Les fours à chauffage indirect généralement divisé le long de sa longueur en une grande surface et sont équipés de plusieurs grands appareils de chauffage. Les fours à chauffage direct ont généralement un grand nombre de petits appareils de chauffage pour la régulation de modes sont regroupés dans de larges zones de four similaires. Dans de tels fours radiateurs individuels (comme ci-dessus la ceinture et au-dessous) peuvent être éteints. Pour la commande et la réorientation des gaz chauds à différentes parties de la chambre du four ou du conduit dans l'atmosphère fournie dans le registre de four. En outre des fours à chauffage direct ou indirect, il existe des modèles avec une convection renforcée ou rayonnement thermique. La prévalence des zones successives d'un type quelconque de transfert de chaleur, et le four à lit mélangé dans des zones différentes peuvent être fournies peuvent utiliser différentes sources de chaleur (par exemple, des panneaux radiants électriques).
Les fours de tous types ont généralement un certain nombre de points de contrôle, offrant une vaste gamme de possibilités, mais complique le choix. Dans de nombreux cas, le problème est aggravé par le fait que les moyens de régulation sont calibrés et positionnés plutôt à peu près sur toute la longueur du four. Par exemple, à la conduite de sortie peut être monté simplement rabat. Levier de contrôle, l'amortisseur de lacet pour réguler le conduit d'air passant à travers la quantité de gaz peut avoir une échelle linéaire graduée de 0 10, mais des valeurs allant jusqu'à rendement 0 5 peut être d'environ 10-80%, et à des valeurs de 5 do10 - environ 80- 100%.
Le nombre de zones contrôlées indépendamment et leur longueur devrait idéalement être conçu pour correspondre au type de produit cuit et le temps pendant lequel le produit est dans une certaine zone. Pour simplifier la conception et réduire les coûts de fabrication typiquement faire toutes les zones de la même longueur, et la puissance délivrée à chacun d'eux varie. La première zone devrait avoir une puissance maximale, comme cela est le cas de la bande doit être sole chauffée, et les morceaux de pâte amené à la température du début de l'élimination de l'humidité.
Les gaz chauds sortent de la chambre de cuisson à travers l'air par convection naturelle, mais habituellement un ventilateur est également utilisé. Néanmoins, la température extérieure, la vitesse et direction du vent affectent la vitesse de sortie de gaz du conduit. Circulation des gaz chauds dans la chambre du four est importante pour l'uniformité du transfert de chaleur, et il est intéressant de noter que la connaissance de l'auteur, partout dans les fours à chauffage direct est non disponible pour la rétraction (fumées) de gaz par le haut et par le bas. Même dans le cas de déplacement forcé est toujours supposé que les gaz chauds doivent être évacués de la partie supérieure de la chambre du four, qui, malheureusement, affecte souvent le transfert de chaleur et de circulation de l'air autour des bords de la bande de sole.
Kiln déterminée par sa durée nécessaire la longueur et de la cuisson pour obtenir la structure du produit, la couleur et la teneur en humidité souhaitée. Pour la plupart des produits de boulangerie taux déterminé par le temps nécessaire pour le séchage de manière satisfaisante. Pour un calcul très approximatif peut être
en utilisant le test de chargement suivant pour les différents choix proposés puissance suffisante dans le four:
coupe de fil de pâte

16-18 kg / heure / m2 de ruban;

sablée

18-20 kg / heure / m2 de ruban;

pâte mi-sucrée

16-22 kg / heure / m2 de ruban;

pâte pour craquelins crémeux

-22 kg / heure / m2 de ruban;

pâte de biscuits soda

22-25 kg / heure / m2 de ruban.

l'efficacité du four peut être calculé sur la base de la mesure de la quantité de carburant avec un pouvoir calorifique connu, la durée prédéterminée de la combustion, la perte de masse due à l'évaporation de l'eau et en augmentant la température des ingrédients du produit.
Pour les craquelins et les biscuits de cuisson satisfaisants eau indirectement four chauffé, généralement, ne pas avoir une capacité suffisante dans la première zone. Pour les rendre plus polyvalents, ces fours peuvent être complétées par chauffage direct au gaz ou des composants électriques.
Les courroies de foyer ont généralement une largeur de 800,1000, 1200 et 38.4 mm, bien qu'elles puissent être d'autres tailles. Il existe différents types de courroies, avec des degrés d'ouverture, de poids et de durée de vie variables (Figure 1,2). Les courroies en tôle d'acier peuvent mesurer 1,3 ou 9 mm d'épaisseur et peser environ XNUMX kg par mètre carré. Il y a des perfo
38.4                                                             Figure: 38.4. Différents types de courroies de foyer
Les courroies en acier plaqué avec des trous d'un diamètre donné sont chères, mais avec la résistance et la durabilité des courroies en acier massif, elles ont amélioré la ventilation de la base du produit. Il existe également une variété de sangles métalliques, du maillage carré très léger (par exemple 5 x 5, etc., où les chiffres indiquent le nombre de tissages par pouce, avec un poids d'environ 3,5 kg par mètre carré), aux fils en boucle, qui fournissent un meilleur support pour le produit. , une durabilité améliorée et une plus grande flexibilité sur les arbres d'extrémité. Le treillis métallique épais aplati avec armure en chevron a un poids maximum par mètre carré pour les bandes - environ 19 kg. Ces courroies sont particulièrement populaires aux États-Unis, mais il faut garder à l'esprit qu'une grande quantité d'énergie est nécessaire pour chauffer la courroie à l'entrée du four. Nous examinerons la préparation des bandes pour le travail et leur entretien dans la section suivante.
Aux extrémités du four sont des rouleaux d'extrémité. Dans le four de l'arbre de sortie équipé d'un lecteur, et à l'extrémité d'alimentation comporte un dispositif de tension en maintenant la bande tendue, mais pas tellement serré qu'il endommage (en particulier des rubans de fils pulmonaires). Le diamètre de ces cylindres est suffisant pour les bandes et leurs composés en flexion ne sont pas étirées, et leurs arbres d'essieu pour faciliter la régulation pourrait être incliné. Pour éviter de glisser parfois nécessaire pour couvrir l'arbre d'entraînement matériau résistant à la chaleur fibreuse. Les bandes dans un four maintenu à patins métalliques ou de graphite ou de rouleaux pour empêcher que la ceinture de l'affaissement substantiel entre elles assez près.
La distance que la bande se prolonge au-delà des limites de la chambre de four à sole de chaque côté dépend de la manière dont le produit est placé sur la bande et sur lequel un refroidissement est nécessaire avant d'enlever le produit. Spritz ou produits de fil métallique coupé nécessitent un apport important de l'espace pour la bande en plaçant au-dessus de l'équipement de moulage. Produits à haute teneur en sucre ou produits minces fragiles exigent la production à long - peut-être l'air fourni par le jet de ventilateur ou de l'eau sous la bande pour permettre des articles se solidifier avant la lecture de la bande.
Longueur de la fournaise environ 150 m, mais la durée moyenne du four est d'environ 60 m avec une capacité d'environ 1,2 tonnes de biscuits par heure, soit environ paquets 100 onces par minute.
Les produits sont retirés de la bande à l'aide d'un couteau spécial, qui devrait permettre supprimer purement articles et de les transférer avec une perturbation minimale de l'emplacement relatif. Cela donne une bonne alimentation de la machine d'emballage ou d'autres produits de traitement. Retrait de couteau peut être lame mince en acier ou en matériau synthétique rigide ou d'un racloir de fil; pour l'élimination des différents produits en utilisant différents types de suppression des couteaux. Les témoins à faible élimination de la graisse à temps généralement assez rigide et donc le couteau peut être positionné fléchissant légèrement inférieure courroie passant autour de l'arbre d'entraînement; plus flexibles types de témoins, dans certains cas, doivent être retirées complètement des couteaux plats (pour empêcher la fissuration transversale). Il est important que le couteau ne pas endommager ou rayer la surface de la courroie. La bande de nettoyage pour enlever les accumulations de sa particule ou de la graisse - est une procédure distincte, plus tard effectué l'opération, qui sera discuté dans la section 38.6.3.
Compte tenu de la préoccupation croissante des systèmes d'économie d'énergie ont été développés par une partie de la faible teneur des déchets chaleur perdue dans les conduits de la fournaise. Le problème principal de ceci est que les gaz sortant caractérisés par une forte humidité et peuvent comprendre un grand nombre de métaux alcalins et des matériaux résineux (dérivés de composés contenant du soufre et des produits de dégradation de carburant désintégrants chimiques biscuits, par exemple, le bicarbonate d'ammonium, et les fractions volatiles des matières grasses présentes dans le test).
      L'augmentation de l'utilisation de l'électricité pour la pâtisserie
Les fours électriques joueront probablement un rôle de plus en plus important à l'avenir, car la combustion d'hydrocarbures comme le pétrole et le gaz diminuera. Les fours électriques sont maintenant similaires aux fours à gaz direct avec plusieurs éléments chauffants dans des tubes croisés dans la chambre du four au-dessus et au-dessous de la bande. La puissance de ces appareils de chauffage peut être contrôlée à l'aide de commutateurs à thyristors très économiques. Les courants utilisés sont très élevés et le remplacement des radiateurs est très coûteux. Une certaine turbulence est souhaitable pour améliorer le transfert de chaleur vers l'article dans le four, mais comme il n'y a pas de produits de combustion, l'élimination peut être contrôlée très précisément. Il est possible d'avoir un certain nombre d'appareils de chauffage à incandescence qui émettent un rayonnement thermique intense pour les produits colorants.
L'intérêt pour l'utilisation des micro-ondes et du rayonnement radiofréquence s'est développé pour accélérer la cuisson et augmenter son efficacité. Il est entendu que le rayonnement pénétrant dans un morceau de pâte ou un produit partiellement cuit présente un avantage significatif par rapport à la chaleur agissant uniquement sur la surface. Au moins en théorie, le chauffage du morceau de pâte favorise un développement plus uniforme de la structure. APVBaker a proposé d'utiliser des appareils à micro-ondes dans des fours standard, qui réchauffent les pâtons et les produits eux-mêmes plus tard dans le processus de cuisson (pour accélérer le séchage). Sasib Bakery propose l'utilisation de l'énergie RF pour accélérer le séchage dans les zones en aval d'un four traditionnel.
Les séchoirs pour le séchage par rayonnement radiofréquence après cuisson sont désormais largement utilisés. Il a été rapporté qu'en utilisant un chauffage à haute fréquence après la cuisson, une augmentation du rendement de 33% peut être obtenue. Le produit, cuit à la texture et à la couleur désirées, est transféré sur une bande non métallique et passé à travers un dispositif relativement court. Les biscuits à la sortie du dispositif ont l'humidité requise, et le gradient d'humidité entre le centre et la surface est très faible, ce qui réduit considérablement le risque de fissuration après refroidissement.
Les sécheurs à radiofréquence (RF) utilisent généralement la fréquence 27,12 MHz, qui est spécifiquement attribuée par des accords internationaux à ces fins. Les fours RF sont disponibles pour 25,40,50,60,75, 85, 65, 72, XNUMX et XNUMX kW. Les unités RF ont un rendement de XNUMX à XNUMX% (efficacité de conversion de l'énergie électrique consommée en énergie transmise aux produits).
La fréquence micro-onde utilisée est de 2450 MHz. Le chauffage par micro-ondes augmente avec la distance de la bande car le champ sur la bande est nul. Le ruban fournit cependant un bon chauffage par conduction. L'énergie des micro-ondes est utilisée dans la première zone pour chauffer rapidement le morceau de pâte, dans les zones médianes pour arrêter le dégagement du gaz qui détache la pâte, et dans les dernières zones pour augmenter la vitesse d'élimination de l'humidité. Il est rapporté que grâce à l'utilisation judicieuse du chauffage par micro-ondes, il est possible de raccourcir les temps de cuisson, de contrôler l'épaisseur du produit et la teneur en humidité, et de réduire les gradients d'humidité dans le produit cuit. L'énergie tirée du chauffage par micro-ondes doit être utilisée en conjonction avec le chauffage conventionnel, car ce dernier détermine le développement de la couleur et du goût dans le produit fini.
     Préparation et entretien des courroies de foyer
Préparer un nouveau ruban
Préparez un nouveau ruban avant de l'utiliser pour la cuisson. La préparation comprend le conditionnement et le nettoyage. Le nettoyage consiste principalement à éliminer l'huile minérale et la saleté, et dans le cas des courroies métalliques, cela peut être fait en essuyant simplement la courroie avec un chiffon propre après l'avoir chauffée à environ 150 ° C. Les courroies en acier (y compris les courroies perforées) nécessitent plus d'attention pour créer une surface propre et brillante qui ne collera pas lors de la cuisson. Traditionnellement, la courroie est chauffée à environ 150 ° C et de la graisse y est appliquée, la courroie est réchauffée dans le four, puis la graisse est essuyée avec un chiffon propre à sa sortie du four. Les irrégularités de surface dues aux rayures, aux piqûres métalliques ou au revêtement de carbone des particules de pâte provoquent souvent l'adhérence des produits.
Lubrification de nouvelles bandes pour éviter le collage
Les conditions qui font adhérer les produits de boulangerie à la courroie ne sont pas toujours claires, mais une fine pellicule d'huile végétale empêche généralement les substances collantes (comme le sirop ou les produits laitiers) de coller à la base des produits de boulangerie. Les produits faibles en gras et riches en sucre ou en œufs peuvent nécessiter un enrobage spécial avant d'être placés sur la ceinture. Différents lubrifiants sont disponibles à base de graisses végétales ou de cire (par exemple la cire d'abeille). Le film gras doit être minimalement nécessaire et homogène, mais même dans ce cas, un étalement inacceptable des produits est possible lors de la fusion des sucres ou de leur dissolution lorsqu'ils sont chauffés. Cet étalement peut être limité par un saupoudrage supplémentaire de farine ou d'amidon sur le film d'huile avant de placer les produits sur la bande. Il peut être plus facile d'appliquer des mélanges d'huile et
La fréquence micro-onde utilisée est de 2450 MHz. Le chauffage par micro-ondes augmente avec la distance de la bande car le champ sur la bande est nul. Le ruban fournit cependant un bon chauffage par conduction. L'énergie des micro-ondes est utilisée dans la première zone pour chauffer rapidement le morceau de pâte, dans les zones médianes pour arrêter le dégagement du gaz qui détache la pâte, et dans les dernières zones pour augmenter la vitesse d'élimination de l'humidité. Il est rapporté que grâce à l'utilisation judicieuse du chauffage par micro-ondes, il est possible de raccourcir les temps de cuisson, de contrôler l'épaisseur du produit et la teneur en humidité, et de réduire les gradients d'humidité dans le produit cuit. L'énergie tirée du chauffage par micro-ondes doit être utilisée en conjonction avec le chauffage conventionnel, car ce dernier détermine le développement de la couleur et du goût dans le produit fini.
Préparation et entretien des courroies de foyer
Préparer un nouveau ruban
Préparez un nouveau ruban avant de l'utiliser pour la cuisson. La préparation comprend le conditionnement et le nettoyage. Le nettoyage consiste principalement à éliminer l'huile minérale et la saleté, et dans le cas des courroies métalliques, cela peut être fait en essuyant simplement la courroie avec un chiffon propre après l'avoir chauffée à environ 150 ° C. Les courroies en acier (y compris les courroies perforées) nécessitent plus d'attention pour créer une surface propre et brillante qui ne collera pas lors de la cuisson. Traditionnellement, la courroie est chauffée à environ 150 ° C et de la graisse y est appliquée, la courroie est réchauffée dans le four, puis la graisse est essuyée avec un chiffon propre à sa sortie du four. Les irrégularités de surface dues aux rayures, aux piqûres métalliques ou au revêtement de carbone des particules de pâte provoquent souvent l'adhérence des produits.
Lubrification de nouvelles bandes pour éviter le collage
Les conditions qui font adhérer les produits de boulangerie à la courroie ne sont pas toujours claires, mais une fine pellicule d'huile végétale empêche généralement les substances collantes (comme le sirop ou les produits laitiers) de coller à la base des produits de boulangerie. Les produits faibles en gras et riches en sucre ou en œufs peuvent nécessiter un enrobage spécial avant d'être placés sur la ceinture. Différents lubrifiants sont disponibles à base de graisses végétales ou de cires (par exemple la cire d'abeille). Le film de graisse doit être minimalement nécessaire et homogène, mais même dans ce cas, un étalement inacceptable des produits est possible lors de la fusion des sucres ou de leur dissolution lorsqu'ils sont chauffés. Cet étalement peut être limité par un saupoudrage supplémentaire de farine ou d'amidon sur le film d'huile avant de placer les produits sur la bande. Il peut être plus facile d'appliquer un mélange d'huile et de céréales que chacun de ces ingrédients séparément. Des mélanges exclusifs de matériaux spécialement sélectionnés pour la lubrification des courroies sont disponibles, mais leur application est très difficile.
Nettoyage des courroies de foyer
Indépendamment du fait que les courroies doivent être enduites ou non, il est important de garder la courroie propre et le four comprend des dispositifs spéciaux pour la maintenir propre. Après avoir enlevé les articles de la courroie, un grattoir doit être utilisé pour enlever toutes les grosses particules d'articles qui ont adhéré à la courroie. De plus, cela peut également nécessiter un brossage soigneux de la bande avec des brosses métalliques rotatives ou des brosses en tissu supplémentaires. Un nettoyage "trop ​​en profondeur" peut éliminer le revêtement de ruban nécessaire, et les brosses très grasses peuvent simplement redistribuer la "saleté" sans la retirer. Lorsque la courroie est renvoyée, elle s'appuie sur des arbres au fond du four. Si ces rouleaux deviennent trop sales avec des miettes de biscuit et de la graisse, une accumulation supplémentaire de saleté peut endommager les brosses.
Si vous faites cuire des produits semi-finis à haute teneur en matières grasses ou en sucre sur des courroies métalliques, le carbone se déposera dans les trous des mailles. S'il se détache mais n'est pas brossé correctement, des particules noires adhéreront à la base des produits de boulangerie. Par conséquent, il est préférable de faire attention au nettoyage des courroies métalliques avant la cuisson ou après la cuisson. En cas de dépôt trop important de carbone sur la courroie, celle-ci peut être retirée de la courroie chaude à l'aide de grattoirs, manuellement ou (dans des cas exceptionnels) par traitement à la soude caustique. Avec cette dernière méthode, il est important que la soude caustique soit appliquée très soigneusement, puis soigneusement éliminée avant de rincer la cuisson. Il est probable qu'après un tel traitement, la bande devra être restaurée.
Entretien des rubans
Lorsqu'elles sont chauffées, les courroies se dilatent et pour maintenir des surfaces planes et réduire les contraintes qui peuvent conduire à des problèmes de gauchissement et de manipulation des courroies, il est très important de maintenir un chauffage uniforme à travers la courroie sur toute la longueur du four. Après avoir terminé la cuisson et éteint les éléments chauffants, la courroie doit continuer à bouger jusqu'à ce que la température tombe à environ 100 ° C ou moins pour les courroies en acier et pas plus de 150 ° C pour les courroies métalliques. Ce n'est qu'alors que l'entraînement par courroie peut être arrêté. La période de refroidissement est très importante et pendant le processus de refroidissement, les trappes d'inspection d'un côté du four ne doivent pas être ouvertes car elles refroidiront un côté plus rapidement que l'autre. Le refroidissement s'accélérera si les volets et les portes d'évacuation des gaz au début et à la fin du four sont complètement ouverts.
Si la courroie du foyer doit être arrêtée pendant la cuisson en raison d'une panne de courant, deux problèmes peuvent survenir. Premièrement, les produits surchaufferont rapidement et pourraient s'enflammer, et deuxièmement, la bande deviendra excessivement chaude. Par conséquent, il devrait y avoir un moyen d'éteindre automatiquement le chauffage dans le four dans un tel cas, et toutes les mesures devraient être prises pour rembobiner immédiatement la bande. Dans certains cas, une alimentation de secours (par exemple des piles) peut être fournie, mais dans tous les cas, une poignée doit être fixée à l'arbre d'entraînement, et en cas de panne de courant, la bande doit être immédiatement rembobinée.Il est également important de disposer de moyens pour collecter en toute sécurité les éléments brûlés ou en feu, avec du ruban adhésif. continuez à bouger jusqu'à ce que l'alimentation soit allumée ou que la courroie ait suffisamment refroidi pour s'arrêter.
La rouille peut rapidement éroder la surface de la bande, et donc si le four est humide, et surtout s'il n'est pas utilisé régulièrement, il est conseillé d'enduire la surface de la bande avec de la graisse ou de l'huile. De plus, une graisse très légère (comme du silicone ou du graphite) doit parfois être lubrifiée pour éviter la rouille sur la surface intérieure de la courroie. Trop de graisse peut faire glisser l'entraînement sur l'arbre d'extrémité.
      Mesure et contrôle du processus de cuisson
Il a été montré ci-dessus que la structure des produits de développement, le changement de son humidité et de la chaleur affecte les paramètres de coloration et de température. Dans les fours de divers types, des moyens sont prévus pour le montage des zones de température individuelles, pour changer le degré de turbulence de l'air, pour régler la chaleur dirigée vers le haut et le bas du ruban et pour régler le niveau de suppression du gaz. Dans la section 38.4 fournit des informations sur le profil de température typique pour la production de différents types de produits. Ci-dessous, nous allons nous concentrer sur la façon d'assurer des conditions optimales dans l'une ou l'autre étape de cuisson, et ces conditions sont maintenues.
Bien que les fours à biscuits ont de multiples zones indépendamment contrôlées, est généralement présent circulation d'air importante d'une zone à l'autre, comme la prise d'air pour la substitution ne soit pas spécifiquement réglementé libéré. Très souvent, on peut observer un fort désir dans le four - de la part de l'ouverture d'alimentation et à la sortie du four. Cela réduit la longueur effective du four, car l'air froid fourni au four. Pour contrôler l'intégrité des domaines importants. Cette conception permet un contrôle de la pression dans chaque zone et les en gardant la même. L'air frais entrant dans le four pour remplacer l'air évacué dans chaque zone, pénètre dans le four et avant d'entrer dans la chambre du four est chauffé. Avantages pour un contrôle précis sont évidents - le seul risque est qu'une chute soudaine de la température, subissent la pièce d'essai pendant le passage d'une zone à l'autre peut affecter la structure du produit, causant l'affaissement.
contrôles four ne sont généralement pas aussi calibrer avec précision, et souvent, malgré la linéarité de leurs écailles, ils ne sont pas linéaires. Cela est particulièrement vrai, par exemple, les vannes pour le retrait de gaz (voir. 38.5 section). Très peu de fours équipés d'une certaine indication de l'humidité ou de la vitesse de l'air, et dans la plupart des cas des thermomètres ou thermocouples utilisés pour déterminer l'état de l'atmosphère du four sont peu nombreux et sont situés de sorte qu'ils fournissent très peu d'informations sur les conditions immédiatement adjacentes à cuire les morceaux de pâte.
Puisque le four n'a qu'une seule trappe d'inspection par zone, il est clair que la capacité du boulanger à surveiller visuellement les conditions du four est très limitée. Par conséquent, le boulanger doit s'appuyer sur son expérience pour surveiller le produit sortant du four afin de déterminer si les différentes zones de son four fonctionnent comme il le souhaite. En fait, les conditions «optimales» du four sont établies par essais et erreurs, et des opérateurs expérimentés font les ajustements nécessaires quotidiennement ou font des changements expérimentaux.
Conditions à proximité du produit peuvent être mesurés en déplaçant la série ou des capteurs dans le four et enregistrer les changements de température. L'option la plus simple - l'utilisation d'un thermocouple sur l'extrémité d'un fil à deux facile, isolé plastique résistant à la chaleur. Ce thermocouple est déplacé le long du four, puis revient rapidement en arrière (comme le filage de monofilaments) à travers le four sous ou hors tension par l'enregistreur automatique. L'avantage de cette méthode est la réception rapide du profil de température et le fait que les profils suivants peuvent être enregistrés rapidement sans perte de temps. L'inconvénient est que le fil en raison du chauffage se détériorent souvent et doit être très souple.
Développé et d'autres dispositifs pour enregistrer la température dans le four sur la base de l'enregistrement des dispositifs électroniques placés dans le boîtier isolant. De tels dispositifs peuvent enregistrer la température à plusieurs endroits en même temps, la paire de transducteurs avec des perles sèches et humides peut être utilisée pour estimer la vapeur d'eau, et de petites anémomètres sont utilisés pour l'enregistrement de la vitesse de l'air. La principale difficulté dans ce cas représentent les conditions d'exposition dans le four, dont l'électronique doit être protégée, et un espace extrêmement faible pour le passage du dispositif (dépassant parfois 30 mm).
A des températures de travail élevées, la différence de température entre les thermomètres humides et secs utilisés pour évaluer la teneur en vapeur d'eau est très faible avec des changements relativement importants et peut-être significatives dans la teneur en humidité, et en même temps des dispositifs suffisamment précis avec un approvisionnement fiable en eau à la température de bulbe humide est extrêmement difficile à créer.
Une évaluation continue de la teneur en vapeur d'eau peut être effectuée en échantillonnant l'atmosphère du four à travers des tuyaux chauffés (pour éviter la condensation) ou à travers un conduit d'évacuation (cheminée) et en passant les échantillons à travers des capteurs appropriés. L'étalonnage et la maintenance de ces capteurs est un défi majeur car la poussière, la fumée grasse et divers gaz corrosifs sont également présents dans l'atmosphère du four. La teneur en humidité dans l'atmosphère du four, et plus encore en ses différents endroits, est importante pour les vitesses de dégagement de gaz, et donc pour le rendement thermique du four. L'emplacement des sorties de gaz et probablement la qualité des produits de boulangerie sont également liés à la teneur en vapeur d'eau, de sorte que la gestion de l'humidité semble être une exigence utile. Si un contrôle fiable de «l'humidité» est possible et que l'effet positif du maintien d'une «humidité» donnée sur la qualité de la cuisson des biscuits peut être démontré, un moyen évident de contrôle du niveau serait de communiquer avec des soupapes de dégagement de gaz. Selon toute vraisemblance, la meilleure méthode consiste à utiliser des ventilateurs à vitesse variable pour évacuer les gaz.
La mesure des températures et de la manière dont la chaleur affecte les produits (conduction, convection et rayonnement) est un problème sérieux, et malgré de nombreuses tentatives pour créer un modèle mathématique et des produits de boulangerie expérimentaux minutieusement exécutés, leur signification reste incertaine. Notez également l'équipement spécial décrit dans la section 5.8.5. Notre compréhension incomplète des conditions de régulation du four est due à deux problèmes principaux:
sur toute la longueur du four, il existe de nombreux régulateurs dont l'état est difficile à enregistrer et dont les effets sont très interdépendants;
Jusqu'à présent, seuls de légers progrès ont été réalisés dans la mesure continue des paramètres des produits de boulangerie, avec lesquels les positions des commandes et les valeurs des paramètres mesurés du four doivent être comparées.
Actuellement, la microélectronique et de la centralisation du contrôle des fonds du four, servomoteurs de registre à distance, et ainsi de suite. D. Permet une bien meilleure des données d'enregistrement. Si vous comprenez la relation entre les conditions désirées et les effets de divers moyens de régulation, vous pouvez créer des boucles de contrôle très sophistiqués.
Puisque nous savons que la montée de la pâte dans le four se produit dans l'étape de cuisson primaire, et la couleur du produit devient plus tard, il convient d'analyser les méthodes de mesure de ces derniers et probablement d'autres propriétés - par exemple, la longueur et la largeur produit à la fin des zones respectives, et non à la sortie four, où l'information à des fins de gestion est déjà quelque peu dépassée. Pour ce faire, il serait bon d'envisager l'utilisation des zones du four, séparés les uns des autres par des tunnels à observer. La valeur de la courroie de transfert à la température ambiante, il obture nécessite une enquête plus approfondie et est susceptible de contrôler, parce que nous ne pouvons pas être sûr qu'il vaut mieux pour la qualité des produits et l'efficacité de la cuisson - ruban lourd ou léger.
De nombreux experts se sont penchés sur ces problèmes de mesure et de contrôle, mais il serait très injuste de ne pas souligner beaucoup de travaux sur l'automatisation et le contrôle informatique des fours à biscuits [1-4].
      pulvérisation après la cuisson d'huile
De nombreux biscuits salés, ainsi que d’autres types d’articles revêtus à chaud, sont vaporisés de beurre. Immédiatement après son retrait de la courroie, le produit traverse l'installation dans laquelle de l'huile végétale chaude est pulvérisée sur celles-ci. L'huile provient des buses d'injection, des disques en rotation ou des charges statiques. Toutes les méthodes, alimentant ces dernières, entraînent généralement une contamination de l’espace environnant en raison de la dispersion de petites gouttelettes d’huile.
revêtement d'huile déposée seulement sur la partie supérieure ou sur les deux surfaces et constituant 8-18% en poids du biscuit, améliore de manière significative l'aspect de la surface du produit, sa couleur et améliore légèrement la palatabilité. Dans certains cas, appliqué l'huile parfumée qui, pour les biscuits sucrés épicés et peut être utile persistants pour ajouter de la saveur et le goût, qui disparaîtrait avec l'ajout d'huile à la pâte avant l'étape de cuisson. Le principal problème des huiles aromatisées est qu’elles polluent les convoyeurs de refroidissement utilisés lors de la sortie du distributeur d’huile et que l’odeur peut se répandre dans la zone d’emballage de l’usine.
L'huile utilisée pour la pulvérisation est particulièrement susceptible de rancir, car elle est pulvérisée à chaud et s'oxyde facilement dans cet état. Sur les produits, l'huile se présente sous la forme d'un film superficiel, idéal également pour l'oxydation. Par conséquent, il est recommandé d’utiliser une graisse ou une huile résistante à l’oxydation. L’huile de coco est la meilleure, car elle contient peu d’acides gras insaturés. Il est facile à acheter et beaucoup moins cher que des graisses spécialement préparées et résistant à l'oxydation.
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