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Les instructions de traitement

instruction technologique sur la production de halva

instruction technologique sur la production de halva
Une définition générale du groupe de produits
Halva est une pâte homogène est faite en malaxant un agent moussant fouetté masse caramel et amandes grillées en purée (arachides, noix, de sésame et de graines de tournesol, etc.).
Selon l'huile utilisée contenant des noyaux produisent halva de sésame, de tournesol, d'arachide, de noix; en fonction de la contribution à la formulation des additions, des arômes et des substances aromatiques sont des variétés distinguées de halva: tahini, vanille, tahini au chocolat, tahini avec des noix et autres.
Les matières premières pour la production de halva sont: le sucre, la mélasse, les cerneaux de sésame, le tournesol, les noix, les arachides, le savon ou la racine de réglisse. Comme additifs, des substances aromatisantes et aromatiques sont utilisées - vanilline, poudre de cacao, raisins secs, etc.
système technologique de production de halva
Technologique schéma de production de halva comprend les opérations suivantes:
préparation de la masse protéique; la cuisson du sirop de caramel; cuisson de masse caramel;
la cuisson du bouillon de savon ou de réglisse; barattage de masse caramel avec une décoction de savon ou de réglisse;
pétrissage halva; l'emballage et l'emballage halva.
Préparation de la masse protéique
Procédé de préparation de la masse de la protéine dépend du type de graines oléagineuses et de grains.
Préparation de sésame (tahini) de masse. poids de sésame est fabriqué à partir de pelées graines de sésame grillées en le frottant sur le Put moulin, les agriculteurs et les broyeurs à cylindres.
Nettoyage préalable des graines de sésame.
Pour la masse de variétés de sésame de sésame utilisé: beloeemyanny, korichnevosemyanny jaune, chernosemyanny. Les graines de sésame, se référant aux deuxième et troisième catégories de pureté (pureté moyenne et mauvaises herbes), doit être exempt de poussière, de petites graines et d'autres impuretés sur des séparateurs de grains.
Préparation des semences pour le décorticage. Selon la variété, le degré de vieillissement et la présence de graines de sésame de qualité inférieure a une capacité différente de desquamation.
Le mode de traitement devrait être comme suit. Le sésame est trempé dans de l'eau à une température du mélange 35 ± 3 ° С. La durée de trempage pour les graines facilement déchiquetées va de 20 à 60 minutes, et pour celles qui sont difficiles à nettoyer, jusqu'à 2 une heure ou plus.
Les graines sont trempées dans des cuves (réservoirs) en ciment, en fer ou en bois, rondes ou rectangulaires, d'une capacité de 100 - 1000 l. La hauteur des cuves doit permettre une exécution aisée de leur décapage et de leur lavage. Étant donné que la graine de sésame augmente de volume lorsqu'elle est trempée, la cuve ou le réservoir de clé est rempli de graines de sésame par volume 2 / 3. Le sésame est versé dans de l'eau à une température de 40 - 50 ° C, en fonction de son aptitude à être écrasé: facile à écraser - à 40 ° C, difficile à écraser - jusqu'à 50 ° C
Le niveau d'eau dans les réservoirs de verrouillage devrait être légèrement supérieur au niveau des graines de sésame. Le degré de préparation du sésame à la cassure est établi par la facilité de séparation de la coque du grain lorsque les graines sont frottées entre les doigts. À la fin du trempage, l'eau est drainée par un tuyau de dérivation (tuyau) avec une grille installée dans la partie inférieure de la cuve (cuve). Humidité des semences après trempage - 38 - 40%.
Dans les conditions de la production mécanisée par écoulement de la masse de tahini, un processus continu de trempage au sésame est effectué au poste de l'écluse. Au fond de la baignoire, à proximité immédiate du fond de la maille, se trouve une tarière horizontale. Les semences trempées avec de l’eau à travers l’ouverture de décharge pénètrent dans l’appareil de décantation, l’eau en excès est éliminée dans 10 - 15 min. La tarière horizontale de lavage et de pompage, ainsi que la tarière d’alimentation et de pressage des graines de sésame sont introduites dans la machine à froisser.
Sesame décorticage (séparation de la coquille du noyau) Il est effectué sur une machine à presser en continu (le système de l'Institut de recherche scientifique de l'industrie de la confiserie de l'Union), dans laquelle le sésame est fourni en continu. Vous pouvez également utiliser le type de machine pastilbosvalnoy (action périodique) avec une fréquence de rotation des pales 340 - 360 r / min. La coque a un couvercle articulé et une trappe de décharge inférieure. Chargement unique de sésame - 70 - 80 kg. Durée du lancer - 10 - 20 min en fonction de la qualité de la graine. Dans une machine à action périodique, le processus de décorticage est effectué comme suit. La moitié du sésame à charger, s'endormir dans la voiture, allumer le moteur, puis s'endormir le reste des matières premières. La fin du processus de décorticage est déterminée par l'aspect de la masse et le nombre de graines ouvertes.
La qualité de la cassure du sésame est caractérisée par la quantité d'aisselle: pour le sésame facile à écraser - jusqu'à 2%, pour le cassant - jusqu'à 3% - Après la rupture, le sésame est envoyé pour traitement avec une solution saline.
La séparation de noyau et l'enveloppe dans une solution saline (solomurirovanie).
Pour séparer le noyau et la coque, la graine cassée (rushanka) est traitée avec 17 - 19. Solution de chlorure de sodium (densité 1,12 - 1,15). Le processus de paillage est basé sur les différences de densité de la coque et des grains de sésame (la densité de la coque est d'environ 1,5, le noyau est d'environ 1,07); lorsque la rushanka est immergée dans un bain avec une solution saline, le noyau flotte à la surface de la solution et la coque se dépose au fond. La température de la solution saline dans un bain de paille est 18 - 20 ° С.

processus solomurirovaniya peut être effectuée manuellement et par la production de masse mécanisée. En mode manuel, le noyau et l'enveloppe rushanki graines de sésame est séparé dans une ronde ou des cuves en bois ou en fer rectangulaires (réservoirs) avec une surface suffisamment grande pour accélérer shell osazhdeeiya. On a préparé une solution de sel dans un réservoir séparé.
le traitement de solution saline doit être réalisée deux fois successivement dans deux cuves solomurnyh. Le noyau est transféré d'un réservoir à l'autre au moyen d'un tamis. La solution a été chargée solomurnogo réservoir rushanki qui se mélange bien dans la couche supérieure de la solution de sel et on laisse reposer pendant une coque tout en réglant.
La durée de séjour des noyaux ї dans une solution saline traitée deux fois - 15 - 18 min, couche de rushanka est d’environ 5 mm.
Que la contamination saline dans le réservoir remplacé. noyau propre est évacué au moyen d'un tamis, une solution saline et on le laisse égoutter le noyau de bits lavés avec de l'eau.
Pour faciliter le processus de séparation de noyau et l'enveloppe.
• ils introduisent une opération supplémentaire de lavage de la rushanka de graines de sésame, pour laquelle une machine à laver spéciale est installée dans la conduite de circulation entre les machines de lavage de rush et de paille. Dans ce cas, le processus est effectué en deux. réception: d'abord rushanka lavée à l'eau dans une machine à laver, puis enfin la coquille est séparée dans un wagon de paille. La machine à laver enlève les coquilles 2 / 3 contenues dans la rushanka. Lorsque la machine est en marche, elle reçoit jusqu'à 70 l d'eau par minute.
Pour le transfert de noyaux dans la laveuse et les séparant de dispositif monté saline solomurnoy voiture express, dans lequel la vis de pression est cône (95 tr / min).
La solution de sel a un mouvement circulaire. À partir du solvant salin, la pompe centrifuge passe à travers un tuyau perforé situé dans la partie de chargement de la machine et pénètre continuellement dans le corps de la machine. De là, elle s'écoule par gravité avec les noyaux flottants à travers la planche de thé réduite dans le dispositif de pompage, d'où elle est ensuite déversée dans le tamis pressé pour retomber dans le solvant. Surface de séparation dans la paille 1100 × 2500 mm (2,75 м2). L'alimentation en solution saline dans le corps de la machine est 20 - 30 l / min, la densité de la solution saline est 1,12 - 1,15 (17 - 19% solution salée), la température est 18 - 20 ° С. Une couche de rushanka à la surface de la solution saline mesure environ 5 mm au début et environ 2 mm à la fin de la surface de séparation.
La rushanka est chargée en permanence dans la paillette au moyen d'une tarière, les noyaux propres étant évacués par une tarière située dans le dispositif de pompage. Consommation de sel - 300 - 400 kg par 1 g de masse de tahini, en fonction du degré de contamination au sésame.
noyaux Flushing de sel.
Les noyaux sont lavés dans des réservoirs ou des bains de différentes capacités (100 - 300 L), à l 'eau courante ou lors de changements d' eau répétés (3 - 4 fois). La fin du processus de lavage est déterminée de manière organoleptique (par absence de goût salé). Les noyaux sont lavés par petites portions - selon 60 - 80 kg. Le temps de rinçage est d'environ 20 min.

Dans la production mécanisée en continu, les noyaux sont lavés dans une laveuse continue. Sa surface est 1300 × 760 mm. Pour éliminer l’eau de rinçage et les particules légères flottantes dans la machine à laver, un filtre est monté. Il s’agit d’un réservoir cylindrique vertical (diamètre 450 mm), à l’intérieur duquel se trouvent deux mailles (poches amovibles). envoyé à la zone de réception, puis à la partie de rinçage du logement de la laveuse. La durée du processus de rinçage est de 5 - 6 minutes.
Les noyaux de sésame lavés avec une vis alimentent le dispositif de déchargement. La quantité de soude consommée est d’environ 50 l / min. Les grains lavés ne doivent pas être salés (la masse de tahini a une saveur légèrement salée). La teneur en sel n'est autorisée que dans la masse du tahini, pas plus de 0,8%, dans celle du tahini halvah - pas plus de 0,5%.
centrifugation.
La centrifugation a pour but d'éliminer l'humidité superficielle du noyau après l'avoir lavé à l'eau.

La centrifugation est utilisée périodiquement (Centrifugeuses verticales C (capacité de déchargement supérieure ou inférieure 80 - 200). Le tambour interne est perforé à une vitesse de rotation de 800 - 1000. grains, son humidité ne doit pas dépasser 2%.
En l'absence de centrifugeuse, l'eau des noyaux est éliminée par décantation (heure 3 - 4) dans des boîtes maillées.
cœurs de traitement thermique (séchage et torréfaction de sésame).
Afin d'éliminer l'humidité et en même temps donner une agréable noyaux caractéristique saveur, l'arôme et la couleur des noyaux maslosodёrzhaschih de traitement thermique. Sous l'influence d'une température élevée, ils acquièrent aussi la fragilité nécessaire pour un meilleur broyage des noyaux dans la masse râpé.
Le traitement thermique des cerneaux de sésame s'effectue de deux manières: séchage des cerneaux à la teneur en humidité 10 - 14%, puis rôtissage à la teneur en humidité finale 0,9 - 1,2% ou sans séchage préalable, en combinant les deux processus dans la même installation thermique.
Les graines de sésame sont séchées dans un séchoir à tambour avec un courant continu à contre-courant d'air chaud. (En l'absence d'un séchoir à tambour, les noyaux sont séchés dans des séchoirs d'autres structures avec de l'air chaud en circulation.) La température de l'air entrant dans le tambour est de 110 - 120 ° С, en laissant le sécheur 55 - 65 ° С environ, le temps de séchage est d'environ 15 min. Les graines de sésame qui pénètrent dans la sécheuse ont une teneur en humidité de 28 - 30%.
Les grains de sésame sont généralement torréfiés dans des fours ouverts discontinus à action périodique, chauffés à la vapeur à une pression de vapeur de 4 - 5 kgf / cm2. Le torréfacteur comporte un agitateur à racloir mécanique monté sur un axe vertical et effectuant un régime de rotation 25 - 40. Vous pouvez télécharger sur le brasier jusqu’à 150 kg de noyau séché (en fonction de la taille du torréfacteur). La durée de rôtissage est de 1,5 une heure, la température des grains de sésame à la fin du rôtissage est de 115 - 120 ° С.
processus en ligne de production pour le séchage et la torréfaction de graines de sésame dans une installation de séchage thermique utilisé VIS-42-DC (avec chauffage en option) ou à la machine de séchage torréfaction (tambour).
VIS-42-DK Sèche est un sèche-linge avec arbre tournant tablettes horizontales. Il est prévu pour le séchage et la torréfaction des produits en vrac. Dans la toile de séchage se déplace vers le bas, et l'air chaud (ou un mélange gaz-air) ventilateur tangentiel est dirigé vers le haut.
La sécheuse est chargée à l'aide d'un dispositif d'alimentation spécial. La charge est déterminée par la hauteur de la couche de matériau sur les étagères, la durée du produit sur les étagères - 3,5 et 7 min. Ainsi, le temps de séchage est régulé en fonction de la teneur en humidité initiale du produit et de la température de l'air chauffé entrant dans le séchoir.
La température (mélange air ou gaz-air entrant dans la chambre de séchage est 160 - 165 ° С; air sortant - 90 - 110 ° С.
Refroidissement et vannage.
Après la torréfaction, le noyau de sésame doit être rapidement refroidi à 50 ° C pour éviter toute détérioration. Les noyaux sont refroidis dans des bacs métalliques disposés en croix dans des piles ou dans des bacs à double fond (fond interne perforé ou maillé), alimentés en air froid, ainsi que dans des fûts de refroidissement, disposés selon le principe du séchoir, lorsque de l'air froid les alimente. de l'air.
Pour nettoyer les cerneaux de sésame grillés et refroidis des morceaux de cerneaux collés, des résidus de coquille éventuels, des semences de mauvaise qualité ou non brisées et d'un refroidissement supplémentaire, le cosses de sésame est ensemencé à l'aide d'un tamis vibrant classique (tailles de tamis 2 et 1,5 mm), ou d'un tamis tamis. tamis au sésame et à l’arachide). La température des grains de sésame 0,5 - 25 ° C après refroidissement et otseivaniya viennent à broyage.
Rectification les grains torréfiés (obtenir le poids de tahini).
noyaux de sésame grillées sont broyées en une masse de consistance uniforme dans les usines de broyage (mis, agriculteurs) ou des broyeurs à cylindres.
Pour obtenir une masse homogène finement broyée, il est nécessaire que le noyau de sésame soit bien grillé et que sa teneur en humidité ne dépasse pas 1 —1,3%. Une torréfaction insuffisante du noyau le rend difficile à broyer et la masse est de consistance épaisse. Avant le broyage, les noyaux passent par une protection magnétique pour les nettoyer des éventuelles impuretés métalliques.
La température de la masse au sol à la sortie de l'agriculteur ne doit pas dépasser 70 ° С, avec l'ensemble - 60 - 65 ° С. Le degré de broyage de la masse de tahini (méthode du tamis) est caractérisé par le résidu sur le tamis en soie n ° 23 à 15% par rapport à la substance dégraissée de l'échantillon.
Note Pour déterminer le degré de broyage, nous pesons 10 g de masse pilée (tahini ou autres) avec une précision de 0,005, l'échantillon est traité trois fois dans une coupelle avec du chloroforme en 25 ml (d'autres solvants peuvent être utilisés: éther de pétrole ou de soufre, trichloréthylène), qui est ensuite décanté et pesé tamis en soie n ° 23 (le tamis peut être fabriqué de manière à pouvoir être détaché de deux coquilles qui sont insérées l'une dans l'autre et ne pèsent que du tissu en soie). Avec les dernières portions de chloroforme, l’échantillon est transféré quantitativement dans un tamis et lavé à nouveau avec un solvant. Les résidus sur le tamis, après séchage dans l'armoire, sont tamisés avec une brosse douce jusqu'à ce qu'il y ait une quantité notable de particules sur le papier blanc, pesés sur une balance analytique avec une précision de 0,001 g et exprimés en pourcentage du poids dégraissé de l'échantillon.
Pour la masse de tahini utilisé le numéro de tamis en soie 23; résidus de tamisage - jusqu'à 15%.
Pour la masse de tournesol, la sérigraphie n ° 29 est utilisée; résidus de tamisage - jusqu'à 15%.
Avant chaque définition suivante, le tissu en soie est lavé à l'eau tiède, puis dans un solvant et séché à une température de 90 - 100 ° C.
La masse de Tahini est filtrée à travers une maille dont le diamètre de trou n'est pas supérieur à 3 mm. Tahini en masse entrant dans le lot, doit avoir une température 40 - 50 ° С selon la méthode de moulage. Pour le stockage à long terme, il est placé dans des fûts métalliques avec des couvercles hermétiques et retourné au moins deux fois par mois pour éviter le délaminage.
La masse de tahini finie doit être finement moulue, de couleur crème, ne pas comporter d'inclusions sombres, le goût doit être caractéristique du goût de la graine de sésame. Humidité tahini masse - 0,9 - 1,2%.
Calcul du rendement en masse râpée, voir la section "Broyage des amandes de tournesol grillées" (obtention de la masse de tournesol pilée).
Halva 

 

 

 

 

 

 

 

 

Préparation de masse de tournesol. Il est fabriqué à partir de graines de tournesol pelées et grillées en les broyant.
Le contenu du noyau d'un tournesol dépend du type de tournesol et correspond à 60 - 75%.
Pré-nettoyage et étalonnage des graines de tournesol. La graine ne peut être utilisée qu'après son prétraitement et le nettoyage des impuretés mécaniques sur le ventilateur. Après le pré-nettoyage, les graines sont calibrées - sur des séparateurs air-screen ZSM (plante Gorky du nom de Vorobyev) ou sur deux écrans tamis avec trous 4 - 7 - 10 mm.
Décorticage et vannage. Le but de l'effondrement du tournesol - la séparation de l'enveloppe du noyau.
semences Calibré grandes et petites tombe sur bicherushke séparément.
Pour casser un tournesol, on utilise un coup du lapin qui consiste en une trémie d'alimentation dans laquelle les graines pénètrent dans l'espace situé entre les fouets en acier et la paroi du tambour en rotation. Dans cette dernière, la graine de tournesol s’effondre sous les coups de fléaux qui la projettent sur la surface rainurée des parois du tambour. Le diamètre du tambour fouet - 700 mm, le nombre de fléaux - 16, fréquence (rotation du tambour - 500 - 600 r / min). La pénurie de graines entières ne devrait pas dépasser 12%, la balle ne devrait pas dépasser 7%.
semences perlés est fourni au tarare pour séparer le noyau de nedoruschki, la balle, les enveloppes et la poussière.
Rushanka passe dans le premier tamis avec un trou de diamètre 7 - 8 mm par le biais de l’entonnoir d’alimentation pour le passage des noyaux entiers et est traversé par un jet d’air qui entraîne la poussière fine et les enveloppes. Une fois que tout le noyau a traversé le premier tamis, il passe au second avec le diamètre des trous 5 - 6 mm et à travers la sortie s'ouvre sur les tamis. Les cerneaux de tournesol doivent être frais et ne pas s'auto-échauffer. Une purification supplémentaire du noyau de l'enveloppe et des morts-vivants peut être effectuée en la traitant à l'eau courante ou par un nettoyage à sec supplémentaire.
Traitement à l'eau courante. Le lavage des noyaux de tournesol à l’eau courante les libère en outre des résidus de cosses, des graines non brisées et de la poussière et améliore considérablement le goût (masse pilée).
Les noyaux de tournesol sont chargés dans le réservoir du volume 72 - 2 / s. La capacité de réservoir des noyaux 100 kg est d’environ 300 - 350 l, les dimensions hors tout de 0,8 × 0,8х0,6 m.
Les noyaux chargés dans le réservoir sont lavés à l’eau courante avec un débit d’eau 100 - 150 l / h. Durée du lavage - 10 - 20 min, en fonction de la qualité des grains de tournesol (état de fraîcheur et débris avec l'enveloppe, la quantité de mineurs et de déchets). L'eau entre par un tuyau avec une grille installée au fond du réservoir. Avec le processus de rinçage mécanisé, la durée du processus de 2 à 6 est de min.
L'eau pendant le lavage des noyaux est réduite par le trou situé dans la partie supérieure du réservoir. Dans sa partie inférieure, il y a un trou pour drainer l'eau après le rinçage. Au cours du processus de lavage, les grains sont régulièrement remués, ce qui entraîne l'enlèvement des restes de la graine non brisée, la surface flotte et l'enlève.
Les noyaux sont également lavés dans un panier à mailles et immergés dans un réservoir rempli d'eau courante. Après avoir agité les noyaux dans de l'eau avec du sable, les corps flottants (noyaux et coquilles non perturbés) sont enlevés à la pelle et les noyaux lavés dans le panier sont soulevés manuellement ou avec un palan pour être transférés dans une centrifugeuse dans laquelle l'humidité de surface est extraite des noyaux.
La centrifugation La durée de centrifugation des graines de tournesol est de 2 - 3 minutes, leur taux d'humidité ne dépassant pas 25%.
Note e. S'il n'est pas possible de rincer à l'eau courante, les noyaux sont lavés en changeant plusieurs fois l'eau - 3 - 4 fois (om. Section des instructions pour la production de tahini masse "Laver les noyaux de sel").
Traitement thermique des amandes (séchage et torréfaction). Lors du traitement thermique, il se produit une désodorisation partielle des grains de tournesol. Le traitement thermique est effectué en deux étapes: séchage des grains à la teneur en humidité 12 - .15%, rôtissage à la teneur en humidité finale 1 --1,3%. Après la torréfaction, les cerneaux de tournesol ont une saveur et un arôme spécifiques et une couleur allant du gris clair au jaune clair.
Le préséchage des graines de tournesol est effectué dans des séchoirs de différentes conceptions à circulation d'air chaud (dans des conditions de séchage optimales, les graines sont suspendues) d'une durée ne dépassant pas 40 minutes.
Les grains de tournesol sont frits dans des brasiers ouverts avec chauffage à la vapeur et chauffage à la pression de vapeur 4 - 5 kgf / cm2.
Le traitement thermique des cerneaux de tournesol sans séchage préalable est effectué directement dans un torréfacteur à vapeur ou à vapeur avec une pression de vapeur de 4 - 5 kgf / cm2 et une agitation continue. Il est interdit de charger les grains dans un torréfacteur humide ou contenant des résidus d'huile.
La durée du traitement thermique (séchage et torréfaction des noyaux de tournesol) dans un torréfacteur à vapeur ne doit pas dépasser 1,5 heures, lorsque le noyau est traité à sec - pas plus de 30 min, température à la fin de la torréfaction - 110 - 120 ° С, humidité des grains grillés - 1 - 1,5 %
pour le séchage et les grains de tournesol torréfiés peuvent être utilisés avec le séchoir VIS-42-DK.
Le refroidissement et le vannage. Voir "Refroidissement et otveivanie" dans la section "Préparation de la masse de sésame (tahini)".
Pour nettoyer les grains de tournesol torréfiés et refroidis des morceaux de noyaux brûlés et collés, des résidus d'enveloppes, des pellicules et d'autres impuretés, ils sont dispersés sur un ventilateur classique. Au cours de l'otbeivaniya, les noyaux rôtis sont encore refroidis. La température des noyaux purifiés après refroidissement ne doit pas dépasser 30 ° С.
Une purification supplémentaire du noyau en le traitant avec un procédé à sec. Après la torréfaction et le refroidissement, le noyau est soumis à un repli sur un coup de fouet cervical avec moins de fléaux (jusqu’à 10) et travaillant avec un plus petit nombre de révolutions (proche de 600). L'enlèvement de l'enveloppe et de la coque se fait à l'aide d'un ventilateur.
En outre, le noyau est envoyé aux pré-broyage sur un broyeur à une taille de petits grains, puis soumis à une purification supplémentaire des résidus de brou par criblage double dans le type de séparateurs air de tamis.
Broyage des amandes grillées (masse de tournesol pilée) en une masse de consistance homogène produite sur des broyeurs à boulets (postav, agriculteurs) ou de laminage (1) ,
La teneur en graisse de la masse de tournesol pilée doit être comprise entre 60 - 65%, température - non supérieure à 65 ° C, humidité - 1 - 1,4%.
Lorsque vous utilisez du tournesol qui ne fournit pas la teneur en matière grasse dans la masse râpée de 60%, vous pouvez ajouter de l'huile de tournesol à raison de 10 - 15% par rapport à la masse.
Pour une libération maximale de l'enveloppe, la masse de tournesol broyée après le passage du broyeur à travers une raclette avec un diamètre de trou du premier tamis - 1,5 mm, la seconde - 0,8 mm. La quantité résiduelle d'enveloppe dans la masse râpée ne doit pas dépasser 1,4%.
La masse de tournesol pilée est stockée dans la collection, équipée d'un agitateur. Sa température est 40 - 45 ° С. Il devrait être finement moulu, grisâtre-verdâtre, ne pas avoir un grand nombre de taches sombres. Le goût doit correspondre au goût de la graine de tournesol.
Pour calculer le rendement en masse râpée de tahini et de tournesol (%), il est recommandé d'utiliser la formule de détermination de perte suivante (pour le halva de tournesol uniquement lors du traitement de semences avec une méthode humide):
P = A + B + 1 / 2 B + T,%,
où a est le contenu de la coque;
B - impureté des mauvaises herbes;
B - impureté d'huile;
T - le taux de pertes technologiques pour le sésame 10%, pour le tournesol - 18%.
Rendement râpé déterminée en masse par rapport à la matière sèche de la matière première.
Exemple de calcul du rendement tahini% en masse.
Humidité au sésame 6
Coquille 8
Adjuvant de mauvaises herbes 2
Adjuvant d'huile 0,5
Dans le sésame 1 t lorsque l'humidité contenue 6 940% kg solides.
N = 8 + + 2 0,25 + 10 = 20,25%
100% —20,25% = 79,75%, c’est-à-dire que, compte tenu des pertes, les substances sèches sont contenues dans 1 t de sésame
940 79,75 kg *% / = 100 749,6 kg
et l'humidité de masse déchiquetée sera 1%
X = 749,6 • 100 / 99 = 757,1 kg.    
Par conséquent, 1 g d'humidité sésame brut 6% de rendement massique de tahini 1% d'humidité est 757,1 kg A = 8; B = 2; Dans = 0,5.
Préparation d'arachide et de la masse de l'écrou. La masse de noix est préparée à partir de noyaux de noix pelés et grillés, puis de cacahuètes en les broyant. Pour obtenir la masse utilisée, les cacahuètes, les noisettes et les autres noyaux contenant de l'huile. Lorsque vous rôtissez des arachides, les grains s'assombrissent et acquièrent la couleur de la noix.
Les arachides de la coque extérieure sont nettoyées de la poussière et des impuretés mécaniques du ventilateur. Lors de l'utilisation de tamis, les impuretés mécaniques lourdes sont séparées et les poussières et particules légères sont entraînées par l'air jusqu'au cyclone.
La suppression des arachides a pour but de séparer la coque du noyau. Pour ce faire, utilisez un rushka spécial (peanutoluschilka), fonctionnant sur le principe du flagellate rushki et consistant en une trémie et deux rouleaux tournant dans un sens avec des rouleaux à épingles. Le diamètre des rouleaux - 550, longueur - 600 mm. La fréquence de rotation des rouleaux de différents - supérieur - 150, inférieur - 6,5 - 10 le [min. L'écart entre les rouleaux est réglable.
Réduire de graines d'arachide avec des coquilles tombent sur le tamis, la coquille et de la poussière air entraîné dans le cyclone. Kernels passant à travers le tamis supérieur avec des trous de diamètre 8 mm et le fond avec un diamètre de trou 5 mm, est livré dans un récipient de collecte.
Traitement des cerneaux de cacahuètes avec du sel (raffinage du goût des cerneaux de cacahuètes). Les arachides ont une légumineuse spécifique (légume) et un arrière-goût amer, qui sont conservés dans les noyaux grillés, ce qui dégrade la qualité de la confiserie. Pour améliorer les qualités gustatives de la mouture de cacahuètes moulue, il est recommandé de la traiter avec du sel de table. Il existe deux méthodes de traitement.
La première méthode. Les noyaux de cacahuètes sont humidifiés avec une solution contenant 4 - 6% de sel, qui est ajoutée en quantité de 6 - 9% par rapport au poids de l’arachide. Le traitement est effectué dans des tambours rotatifs en mouillant progressivement les cacahuètes avec une solution saline à une température de 35 - 45 ° С pendant minutes 20. Les cacahuètes absorbent rapidement la solution en humidifiant légèrement (jusqu’à 9 - 10%). À la fin du traitement, les cacahuètes sont frites de la manière habituelle. Le sel restant dans la masse en quantité de 0,2 - 0,4% améliore le goût des arachides.
La deuxième méthode. Les noyaux de cacahuètes sont trempés dans une solution de chlorure de sodium à 3% à une température de 40 - 45 ° С pendant X minutes. À la fin du trempage, les noyaux sont centrifugés, séchés et torréfiés. Lors du traitement, certaines substances désodorisantes retirées de la cacahuète sont retirées de la vapeur pendant le traitement thermique des noyaux, et certaines substances désodorisantes solubles dans l’eau (extractives) sont utilisées pour le trempage des noyaux, raison pour laquelle la qualité de la désodorisation augmente. Le goût de la saveur améliore également la sapidité de la masse d’arachides.
Arachide trempés dans le fer conventionnel ou réservoirs de trempage en bois (réservoirs); par volume de graines d'arachide prise
environ deux volumes de la solution de sel à deux ou trois fois l'utiliser.
Procédé de trempage peut être effectuée d'une manière continue dans les creux avec des vis horizontales, et une centrifugation pour transférer les noyaux comportent vis sans fin inclinée.
À la fin du traitement, les cerneaux de cacahuètes contiennent environ% d'humidité 20.
Centrifugation. La teneur en humidité des graines d’arachides après centrifugation est de 19 - 20%.
Note Dans la halva d'arachide, vous pouvez également entrer (sel avec une décoction de savon racine lors du barattage de la masse de caramel dans une quantité d'environ 0,15% en poids de la masse de caramel. Voir "Centrifugation" dans la section "Préparation de la masse de sésame (tahini)".
graines d'arachide de traitement thermique (séchage et rôtissage). Le degré de torréfaction d'une cacahuète a une grande influence sur son goût. Les arachides sont torréfiées à 145 - 150 ° C. La teneur en humidité des grains grillés est 1 —1,3%. Les noyaux de cacahuètes, après avoir été traités avec du sel de table d’une teneur en eau ne dépassant pas 10%, peuvent être rôtis au four à vapeur avec chauffage à la vapeur et à l'aide d'un agitateur mécanique sans séchage préalable. La durée du processus de torréfaction dans le torréfacteur - 1,5 - Heure 2, température à cœur - 110 - 120 ° С, humidité - 1,0 - 1,3%.
Les amandes de cacahuètes avec humidité 19 - 20% après traitement au sel sont séchées dans un séchoir à tambour et des sécheuses d 'autres constructions à circulation d' air chaud à une teneur en humidité 10 - 15%.
Dans l'unité de séchage, le noyau ne doit pas dépasser 40 min. La torréfaction est effectuée dans une rôtissoire ouverte à la vapeur avec un agitateur mécanique (à une pression de vapeur de 4 - 5 kgf / cm2). Une seule charge de la rôtissoire peut atteindre jusqu'à 150 kg de grains séchés.
Dans la production en série, un séchoir VIS-2 est utilisé pour sécher et rôtir les amandes d'arachides. La température du mélange air ou gaz-air entrant dans la chambre de séchage est 145 - 150 ° С.
Le refroidissement et le vannage voir "Sucre de refroidissement et otvetivanie" dans la section "Préparation de la masse de sésame (tahini)". Pour nettoyer les pellicules de cacahuètes grillées, celles-ci sont passées dans un ventilateur avec lequel la coquille est décollée et déposée dans un cyclone.
Broyage des amandes grillées les arachides, voir "Broyage des amandes grillées" dans la section "Préparation de la masse de sésame (tahini)". Le degré de broyage de la masse d'arachide est caractérisé par un résidu allant jusqu'à 4% sur un tamis en soie n ° 23 par rapport à la substance dégraissée de la charnière.
masse d'arachide devrait être mouture fine, de couleur crème, un grand nombre d'inclusions sombres, le goût doit correspondre goût noyau d'arachide.
La masse d'arachide entrant dans le lot doit avoir une température de 40 - 45 ° С.
Faire bouillir le sirop de caramel.
Le sirop de caramel est fabriqué à partir de sucre et de mélasse ou, faute de mélasse, de sucre et de mélasse additionné de sirop inverti. La mélasse, en raison de sa viscosité, contribue à la formation de la structure fibreuse du halva. La masse de caramel, préparée à partir de sirop avec addition de sucre inverti, a une viscosité et une plasticité inférieures, ce qui complique la formation de filaments de caramel et conduit à un halva de structure moins fibreuse.
sirop de sirop de caramel préparé de deux façons.
La première méthode. Dissolvez le sucre dans l’eau et faites-le bouillir avec la mélasse jusqu’à la teneur en matière sèche requise. 25% du poids du sucre entrant dans la cuisson est versé dans le digesteur, le sucre est chargé, préalablement passé à travers des aimants et tamisé sur des tamis vibrants d'un diamètre de trou 3 mm. Une fois le sucre dissous, le sirop est réduit à une température de 108 - 110 ° C.
Dissoudre le sucre 10 - 12 min à une pression de vapeur de 4 - 5 kgf / cm2. Ensuite, selon la recette, la mélasse drainée à travers une grille de diamètre d'orifice 1,5 mm est chargée dans la chaudière et le sirop bouilli avec de la mélasse pour 10 - 15 min à la teneur en humidité 14 - 16% et substances réductrices 23 - 25%.
Le sirop de caramel fini est filtré à travers un filtre en verre à mailles doubles (cylindrique) de diamètre d'alésage 1,5 et 0,8 mm.
La dissolution du sucre peut être réalisée comme une opération technologique indépendante. Dans ce cas, le sirop de sucre est introduit dans le digesteur et bouilli avec de la mélasse. Ce dernier est introduit en fin de cuisson pour éviter que le sirop de caramel ne noircisse, le sirop de sucre est préalablement chauffé à la température 109 - 111 ° С. Après l'introduction de la mélasse, le sirop est ajusté à; ébullition et ébullition à une humidité de 14 - 16%.
deuxième méthode. Le sucre est dissous dans le sirop lorsqu’il bouillonne, puis il est bouilli jusqu’à l’humidité définie. Le sirop est préparé dans une cuve de cuisson équipée d'un barboteur et de serpentins de chauffage.
La mélasse et une petite quantité d'eau (jusqu'à 10% en poids de sucre) sont chargées en masse ou en volume à l'aide de l'appareil de mesure. Le sirop est préchauffé à une température de 40 - 60 ° C, puis le sucre est chargé, tamisé sur des tamis vibrants d’un diamètre de trou de 3 mm et passé à travers des aimants.
Le barbotage est effectué jusqu’à dissolution complète du sucre, puis l’arrivée de vapeur dans le barboteur est arrêtée et le sirop réduit à une teneur en humidité de 14 - 16%. Pendant l'ébullition, le sirop est vigoureusement agité. Le processus de dissolution et d’ébullition se poursuit. 13 - 15 min. Le barbotage et l'ébullition sont effectués à une pression de vapeur de 4 - 5 kgf / cm2. La fin du processus d'ébullition du sirop est déterminée par un thermomètre réfractométrique ou un thermomètre à jauge au point d'ébullition.
Le sirop provenant du dissolvant dans la collecte (ou dans l'appareil à vide) passe à travers un filtre en verre (cylindrique) avec des filets dont le diamètre est 1,5 et 0,8 mm.
Le sirop de caramel, dans lequel la mélasse est partiellement remplacée par du sucre inverti, peut être préparé de deux manières:
ajouter à la solution de sucre un sirop inverti neutralisé préalablement préparé contenant un certain contenu de substances réductrices;
augmenter la quantité requise de substances réductrices pendant la cuisson du sirop de caramel.
Cette dernière méthode n'est applicable qu'avec un court trajet de pipeline de sirop, avec une consommation de sirop rapide et un contrôle de production bien établi.
Sirop de caramel avec addition de sirop inversé neutralisé préparé à l'avance. Le sirop inverse neutralisé est produit en inversant une solution de sucre à l'aide d'acide chlorhydrique.
Le sucre est dissout dans de l’eau (25% en poids de sucre) lorsqu’il est chauffé dans un digesteur à deux places, un dissolvant, une section de solvant et un sirop de sucre ayant une teneur en solides de 80 - 82%.
Pour préparer le sirop inversé, il est pratique d’utiliser une marmite ou un réservoir chauffé à la vapeur, muni à la périphérie de serpentins de refroidissement et au centre d’un agitateur mécanique à vitesse de rotation 20 - 30 en nombre de tours par minute requis pour mélanger le sirop en inversion et neutralisation.
Au sirop de sucre obtenu refroidi à une température de 90 ° C, ajoutez la solution d'acide chlorhydrique (chimiquement pure) 10% à la quantité de 0,3% à la masse de sucre et incubez à 90 ° C pendant 30 min avec agitation (consommation 10%) l'acide chlorhydrique est 3 L pour 1 g de sucre). Refroidi à 60 ° C, le sirop sous agitation continue est neutralisé par addition de 10% solution de bicarbonate de soude (potable) en quantité de 210 parties de soude à 100 parties d'acide chlorhydrique (la réaction du sirop après neutralisation doit rester légèrement acide). La consommation de bicarbonate de soude est de 0,7 kg par 1 t sucre. Le processus de neutralisation est réalisé en mélangeant soigneusement le sirop afin d'éviter une pereklachivaniya locale et un assombrissement du sirop. Le sirop inversé doit contenir au moins 70% de sucre inverti à une teneur en humidité de 20%.
le sirop inverti filtré entre dans le collecteur, équipé de bobines de refroidissement.
Remarque: en l'absence d'acide chlorhydrique, le sirop inversé peut être préparé à l'aide d'acide lactique à ébullition pendant minutes 40-50. Consommation de la concentration en acide lactique 40 - 45% (est de 4 l pour 1 g de sucre (environ 0,2% en poids de sucre en termes de; 100% d’acide). Avant neutralisation, le sirop est refroidi à 70 - 80 ° C. 60 en% normalement neutralisé) quantités d'acide lactique: la consommation de bicarbonate de soude est de 0,89 - 1,0 kg par 1 tonnes de sucre.La teneur en substances réductrices du sirop fini est de 60 - 70% La préparation du sirop inversé est autorisée à l'aide d'acide acétique.
Sirop de caramel avec du sucre inverti préparé à l'avance. Dans le digesteur, le sirop de sucre contenant 80% de substances sèches est préparé en dissolvant le 13 - 15 '% (85 - 87% de substances sèches) dans une teneur en humidité, ajouter la quantité requise (par calcul) de sirop et sirop inverti. Le mélange résultant est porté à ébullition à une teneur en humidité de 14-16%.
La dose de sirop inverti dépend de la teneur en sucre inverti qu'elle contient et de la quantité prescrite de mélasse. Elle est calculée de manière à ce que, après ébullition dans un sirop de caramel avec de l'humidité 14 - 16%, la teneur en substances réductrices soit 25 - 27%. Il est recommandé d'utiliser des tables de dosage technologiques préparées pour être utilisées dans les conditions spécifiques de l'entreprise.
Le sirop de caramel fini est filtré à travers un filtre vitreux (cylindrique) avec des filets percés de trous 1,5 et 1 - 0,8 de diamètre en mm, puis envoyé à un collecteur ou à un appareil à vide. Son humidité est 14 - 16%, la teneur en substances réductrices est 25 - 28%.
Note Pour éviter l’accumulation possible de substances réductrices dans le sirop de caramel au-dessus de la norme (lorsqu’il est vieilli dans la collection), du lactate de sodium est ajouté en quantité de 0,3 - 0,5% en poids des substances sèches du sirop de caramel (exprimée en 100% lactate de sodium).
Sirop Caramel est produit avec une accumulation progressive de sucre inverti. Dans ce cas, dans la préparation du sirop de caramel, le sucre inverti est introduit dans le sirop de sucre sous forme de solution préparée au préalable, et formé progressivement dans le sirop de caramel sous l'action de l'acide ajouté.
Le sirop est ajouté au sirop une fois que la quantité requise de substances réductrices s'est accumulée dans le sirop de sucre, ce qui manque avec une teneur réduite en sirop dans la recette.
Le sucre est dissous dans de l'eau (25% en poids de sucre) et le sirop est bouilli à une température de 113 - 114 ° C jusqu'à ce qu'il contienne du 85 - 86% de solides. Un acide alimentaire organique (lactique, tartrique ou citrique) est ajouté (par calcul) de sorte que la quantité requise de substances réductrices se forme pendant le processus de cuisson au sirop. Ajoutez ensuite la mélasse et le sirop, portez à ébullition pour répartir uniformément les substances réductrices et transférez-les vers la filtration.
Le sirop d’acide bout environ 10 min. L'acide est introduit dans le sirop sous la forme d'une solution à 10% (environ 10% d'acide lactique est ajouté en une quantité d'environ 0,5% en poids de sucre). Le dosage exact de l'acide est défini sur site, en fonction des conditions spécifiques de l'atelier.
Dans le sirop de caramel fini, le © lag contient 14 - 16%, les substances réductrices - 25 - 28%.
Ébullition masse caramel
Le sirop de caramel après filtration est servi dans une collection à ébullition pour obtenir une masse de caramel.
Une utilisation rapide du sirop est recommandée, ainsi qu'une petite longueur de canalisation pour son alimentation afin d'éviter une augmentation supplémentaire des substances réductrices.
La masse de caramel est bouillie dans un appareil à vide à serpentin continu; dans les entreprises de petite puissance appliquent également le dispositif de cuisson universel.
Le sirop de caramel avec 14 - 16% humidité et 100 - 105 ° C est porté à ébullition dans des machines à vide pendant 4 - 5 min à la pression de vapeur 5 - 6 kgf / cm2 et sous un vide d 'au moins 600 mm Hg. Art.
La masse de caramel de l'appareil à vide est collectée et envoyée dans certaines parties à la chaudière sbivalny pour être brassée avec la décoction de savon ou de racine de réglisse.
La teneur en humidité de 2,7 - 3,5% (substances réductrices 32 - 34%) et de 4 - 5% avec la mélasse doit être la teneur en humidité de la masse de caramel finie obtenue à partir du sirop de sucre avec addition de inverti (avant son barattage).
Dans les entreprises de petite capacité, en l’absence d’appareil à vide, la masse de caramel peut être préparée par ébullition rapide dans des chaudières ouvertes ou dans des chaudières avec des appareils de chauffage à cuisson dans lesquels un sirop de caramel est préparé. Lorsque la température du sirop 118 - 120 ° C est ajoutée, une décoction de savon ou de racine de réglisse y est ajoutée et continue à bouillir simultanément au processus de barattage.
Dans une table de cuisson, la masse de caramel est bouillie à partir de petites portions de sucre (15 - 20 kg), en fonction de la recette initiale (sur de la mélasse ou avec un remplacement partiel par du sucre inverti) et de l'humidité résiduelle requise de la masse.
Préparation de savon racine décoction
La racine de savon en bouillon est utilisée dans la production de halva comme agent moussant. Les racines sèches et savonneuses sont soigneusement lavées avec de la terre et de la poussière avec de l’eau puis trempées pendant une heure dans 10 - 15 dans de l’eau propre et chaude à une température de 60 - 80 ° C pour l’adoucir. Ensuite, il * est coupé en morceaux de la taille de 3 - 4 cm sur le coupe-racines ou avec un couteau à la main. Sur le coupe-racines, la racine de la racine est broyée en morceaux d’une épaisseur pouvant aller jusqu’à 1.
La racine coupée est bouillie fois 3 - 4 dans des portions fraîches d'eau. Les extraits faibles obtenus sont réduits à la densité de 1,05. L'eau restant après le trempage de la racine entière est également utilisée pour faire bouillir l'extrait. La racine de savon lavée et hachée est chargée dans une chaudière en cuivre avec chauffage à la vapeur ou à serpentin, installée sous une hotte avec une hotte d'extraction renforcée. La racine de savon est chargée sur environ la capacité de la chaudière 1 / 3, remplie d’eau et commence à digérer.
Dans la première partie de l’eau, la racine est bouillie à une pression de vapeur de 4 kgf / cm2 pour 5 - 6 une heure avant d’obtenir un bouillon brun foncé d’une densité de 1,05. Le bouillon fini est drainé par le raccord inférieur ou sur le bord de la chaudière (par basculement) dans des réservoirs en bois ou des réservoirs revêtus de carreaux de céramique. Lors de la vidange, le bouillon est filtré à travers une grille avec un diamètre de trous 1 mm. La racine de savon restante dans la chaudière est à nouveau remplie d’eau et à nouveau bouillie dans les mêmes conditions jusqu’à une densité d’environ 1,01. Après cela, le bouillon est versé dans une autre cuve ou réservoir en bois, tapissé à l'intérieur de carreaux de céramique.
Au bout de trois, quatre fois à chaque fois à la digestion
l'eau douce (comme ci-dessus) racine de savon refroidi avec de l'eau froide et retirée de la plante en tant que déchets.
Recueillis ensemble après (deuxième, troisième, quatrième digestion), les décoctions de racine de savon sont à nouveau bouillies pour atteindre une couleur brun foncé et une densité 1,05. Le bouillon filtré vient bouillonner la masse de caramel. Lorsque le barattage est terminé, ajoutez un bouillon de racine de savon de 1,5 à 2% en poids de la masse de caramel.
Une décoction de la 1,05 savon de densité racine contient environ 10% de matières solides.
La racine de savon en bouillon prêt doit satisfaire aux exigences suivantes: doit être bien filtrée, sans particules solides de la racine, avoir une couleur brun foncé; densité - pas inférieure à 1,05; ne pas avoir d'odeur désagréable. Comme la décoction peut rapidement (après quelques jours) se dégrader (devenir recouverte de moisissure), elle n’est préparée qu’en fonction des besoins de la production.
Préparation de décoction de réglisse (réglisse) racine
Au lieu d'une racine de savon, la racine de réglisse d'un plant de réglisse herbacée (famille des légumineuses) est autorisée. Le rhizome de réglisse contient,%: glycérol (substance semblable au glucoside) - 6 - 15, extraits - près de 25, glucose - 3, saccharose - 5, asparagine - 3, ainsi qu’un pigment jaune donnant aux racines une couleur jaune vif. La plupart des espèces de réglisse sont des plantes fourragères.
La racine de réglisse doit être sèche (le taux d'humidité est supérieur à 12%), sans aucun signe de moisissure ni de moisissure, et doit présenter une couleur jaune sur la coupe. L'extrait d'eau devrait avoir un goût sucré de réglisse.
Comme la racine de réglisse savonneuse (en général, elle est lavée (eau pour enlever la terre et la poussière), puis versée avec de l’eau propre chauffée à 60 - 80 ° С, conservée pendant 24 heures, puis coupée en morceaux de taille 3 - 4 et non plus 1 cm sur un coupe-racine durci ou manuellement La racine de réglisse, comme le savon, est bouillie dans trois à quatre portions d’eau. La densité de la décoction finie doit être supérieure à la densité de la racine de savon, 1, 12 - 1,15.
La durée de suppléments d'ébullition agit réglisse plus que la fabrication de la racine de savon de bouillon, de sorte qu'il a besoin de plus de digesteurs (trois au lieu d'une dans la fabrication de savon de racine de bouillon).
La digestion de la réglisse et du bouillon bouillant sont les suivants. La réglisse lavée et tranchée est chargée dans une chaudière en cuivre à la vapeur ou au serpentin, équipée d’une hotte. La racine de réglisse est chargée sur environ la chaudière de la chaudière 1 / 3 - 1 / 2, remplie d’eau et commence à digérer jusqu’à obtention d’un bouillon brun foncé avec une densité de 1,12 - 1,15. Au cours du processus d'ébullition, des bouillons plus faibles de racine de réglisse sont ajoutés périodiquement à la chaudière, laquelle est obtenue après la deuxième et la troisième digestion de la même portion de racine. La décoction finie (densité 1,12 - 1,15) est versée par le raccord inférieur ou par-dessus le bord dans une cuve ou une cuve en bois revêtue de carreaux de céramique. Au moment de l'égouttage, la décoction est filtrée à travers une grille de trous d'un diamètre de 1 mm. La racine restante dans la chaudière est à nouveau remplie d’eau et à nouveau bouillie dans les mêmes conditions pour 6 - 7 une heure. La décoction secondaire qui en résulte est versée dans une autre cuve ou cuve en bois, doublée à l'intérieur de carreaux de céramique. Les bouillons obtenus après la deuxième et la troisième digestion sont moins concentrés.
Après trois ou quatre digestions chaque fois en eau douce (comme indiqué ci-dessus), la racine de réglisse est refroidie à l'eau froide et retirée de la plante en tant que déchet. Après la deuxième, troisième et quatrième digestion, les décoctions plus faibles de racine de réglisse sont consommées en faisant bouillir la décoction au cours de la première digestion et peuvent également être bouillies de nouveau pour produire une décoction de densité 1,12 - 1,13.
La décoction prête à l'emploi de racine de réglisse est destinée au brassage de la masse de caramel. Il est ajouté en quantités de 1,5 à 2% en poids de la masse de caramel.
La décoction de réglisse prête doit être bien filtrée, sans particules de racines solides; avoir une couleur marron foncé; densité non inférieure à 1,12; il ne doit pas y avoir d'étranges salles désagréables. La décoction de la racine de réglisse étant soumise à la fermentation, il est donc recommandé de la préparer au maximum trois jours.
La technologie de barattage de la masse de caramel avec une décoction de racine de réglisse ne diffère pas de celle utilisée lors de l’utilisation de bouillon de racine de savon: 100 kg de masse de caramel consomme 1,5 kg de racine de réglisse. La couleur de la masse de caramel est presque blanche.
Apporter la masse de caramel avec une décoction de savon (ou de la réglisse) racine
Masse de caramel frappée avec un agent moussant jusqu'à la formation d'une masse duveteuse plus poreuse, nécessaire pour obtenir la structure fibreuse du halva.
La masse de caramel est renversée avec une décoction de racine de savon (ou de réglisse) dans une marmite à cuisson à la vapeur chauffée à la vapeur. La partie inférieure de la chaudière a une forme sphérique. À l'intérieur de la chaudière, sur l'arbre horizontal, se trouvent des battements fixes (généralement trois), situés l'un par rapport à l'autre, à un angle 120 °. Vitesse de l’arbre 100— • 120 [Min. Au bas de la chaudière se trouve un raccord à gâchette.
Pour éviter les éclaboussures de masse de caramel lorsqu'elle est renversée, la chaudière est munie d'un bouchon ou d'un couvercle. Avant de charger, chauffez, puis chargez la masse de caramel, ajoutez une décoction de racine de savon de densité 1,05 ou un bouillon de racine de réglisse de densité 1,12 - 1,15. jusqu'à 2% en poids de la masse de caramel et laissez entrer dans l'entrée sbivalny bil. Durée du barattage —15 - 20 min lors du chargement d'une chaudière 100 - 150 kg. La température de la masse de caramel pendant le barattage est 105 - 110 ° С.
La disponibilité de la masse de caramel broyé est déterminée en prenant l'échantillon organoleptique par couleur, longueur et uniformité du fil de caramel, ainsi que par densité.
Une masse de caramel bien frappée s'étire en un long fil mince et uniforme, flotte à la surface de la masse de protéines broyées. La qualité de la masse de caramel renversé est caractérisée par les indicateurs suivants: couleur blanche, teneur en humidité - 3,5 à 6,0%, consistance luxuriante, densité ne dépassant pas 1,1. La masse de caramel insuffisamment renversée a une couleur jaune et une faible splendeur. A partir d'une telle masse, on obtient un halva sombre à faible teneur en fibres. Avec un barattage trop long, la qualité de la masse de caramel se dégrade également (on obtient une masse "cassée"): elle a une grande splendeur, mais moins résistante, et ses fils se déchirent facilement; halva perd sa structure.
halva pétrissage
Le malaxage du halva a pour but de répartir uniformément la masse de caramel dans le tahini ou une autre masse de protéines, afin de lui donner une structure en couches fibreuses uniforme.
En mode manuel, le pétrissage est réalisé dans un métal spécial, à l'intérieur de bols étamés d'un diamètre allant jusqu'à 900 mm et d'une hauteur d'environ 300 mm. Des bols à pétrir montés sur des chariots qui se déplacent librement sur trois roulettes pivotantes. De plus, le bol peut pivoter dans les directions verticale et horizontale. "
Chargement unique du bol: masse de caramel - 40 - 45%, masse de protéines - 55 - 60% dans la quantité de 40 à 80 kg de masse de caramel et de protéines.
Pour obtenir une bonne structure en couches fibreuses, le halva est malaxé en plusieurs étapes, en respectant un certain régime de température lors du malaxage.
L'utilisation d'une masse de protéines pilée à une température inférieure à 40 ° С conduit à une halva à grain grossier, puisqu'un poids pilé froid et plus visqueux complique la formation de sa structure. À des températures de pétrissage plus élevées, des halva denses et non fibreuses se forment.
Lors du pétrissage de la masse de caramel avec des signes de sucre, on obtient une halva sèche et friable; avec une teneur élevée en halva inversé rapidement humidifié et instable une fois stocké.
La Halva, préparée selon la recette dans le respect de la température établie, doit présenter une structure homogène en fibres fines, coupée au couteau sans émiettement significatif.
Le processus de malaxage est effectué comme suit. La quantité de masse de protéine broyée versée dans la recette est versée, puis à travers le raccord inférieur de la chaudière sbivannogo, versez la masse de caramel broyée à la température 100 - 110 ° С. Tous les additifs figurant dans la recette sont introduits dans la masse pilée, dont la température doit être 40 - 45 ° C.
La masse de protéines broyée peut être trempée dans une machine à tremper pour pâtes de chocolat ou dans une collecte avec une chemise d’eau à vapeur (pour le chauffage ou le refroidissement) et un agitateur mécanique avec une vitesse de rotation d’environ 30 tr / min.
Halva est pétrie avec une rame en bois des bords du bol jusqu'au centre, immergeant la rame jusqu'au fond, le chaudron et en versant la masse de caramel dessus. Le premier pétrissage dure environ 1 - 1,5 minutes à la formation d’une masse pâteuse à grandes fibres de caramel et d’une répartition incomplète de la masse broyée. Après cela, la moitié de la masse corporelle est refroidie (généralement avec l'aide d'une ventilation technologique) à une température de 75 —X80 ° C. Le deuxième malaxage (malaxage) est effectué pour obtenir une traction plus fine des fils de caramel et la répartition de la masse protéique entre eux. Le deuxième lot dure généralement 3 - 4 min; la température de masse 65 - 70 ° С. Ensuite, la masse est refroidie à 60 - 65 ° С et la troisième étape finale de pétrissage (transfert) est effectuée. Pour cela, le bol est incliné (presque à la verticale), la masse glisse sur le bord et s’étire, elle est ramassée et jetée au centre du bol. La projection est répétée quatre à six fois, en inclinant le bol l'un vers l'autre, jusqu'à ce que la masse halvienne ait une structure fibreuse fine. La troisième étape du processus de malaxage se déroule généralement 3 - 4 min.
Quand (emballage en tare, halva fini doit avoir une température de 55 - 60 ° C
Dans le procédé de malaxage mécanisé, le processus est effectué dans des mélangeurs halmer en continu, en une étape. Dans le malaxage mécanisé, on utilise un malaxeur à pâte modifié XT et Standard avec un tiller et un malaxeur à béton dans lequel les pales sont changées.
Lorsque vous travaillez sur un ensemble constitué d’une machine à pétrir le halva (bol) avec un chow dumper de la marque HOU, l’halva est pétrie en continu dans une plaque d’acier ronde en rotation (vitesse de rotation 4,83 en tr / min). Le corps de travail de la machine est un levier au bout duquel est fixé un pied à pétrir. Ce dernier, dans son mouvement, s'inscrit dans la configuration de la «surface intérieure de la cuve. L'action du levier de pétrissage (son cycle de travail) se déroule dans un plan vertical entre le centre de la cuvette et sa paroi opposée au lit du pétrin. Le nombre de cycles (montée et descente) du levier en présence d'un variateur de vitesse peut être 20 - 40 par minute.
L'arbre principal du malaxeur est équipé d'un volant qui permet de positionner le levier de pétrissage en position haute lorsque son extrémité est sortie du bol et qu'il peut rouler librement jusqu'à la machine et revenir en arrière. Le bol est monté sur le chariot et (il se déplace sur le rail). La machine est allumée et arrêtée par un bouton-poussoir monté sur la partie avant du corps de la machine.
Dans une cuve de capacité, les 100 - 300 l sont chargés de 80 à 100 sur une masse halvique et le malaxage est effectué en continu jusqu’à ce que les fils de caramel soient tirés uniformément pendant 2 - 3 min. Pendant ce temps, le levier exécute des cycles 52 à 57. Il peut faire des mouvements de centre à bord et de bord à centre. La procédure est la suivante. Pesez la quantité requise de masse de protéines pilée, chargez-la dans le bol du bol, introduisez les additifs nécessaires et faites rouler le bol dans la chaudière à sbivalnoe. Mesurez ou pesez la masse de caramel tombée et chargez-la dans la cuve. Ensuite, la cuvette est roulée dans le lit du malaxeur, le chariot est fixé dans le cadre et le levier de pétrissage est activé. Lorsqu'il se déplace, il effectue le travail du mécanisme de tirage.
A la fin du pétrissage, le pétrin est arrêté, le levier est placé dans la position extrême supérieure; la cuvette avec le chariot est découplée et roulée vers le décortiqueur avec une tirette spécialement installée (surface métallique ondulée inclinée descendant jusqu'à la table d'emballage). Le chariot de la cuvette est fixé dans
le fond du dumper, la porte de la barrière se ferme et la cuvette est soulevée pour décharger la masse halvique.
La masse halvique, libérée par la fente du bunker récepteur, coule en même temps dans la surface ondulée du tirant en descendant à partir d'une certaine hauteur (un tirage supplémentaire des fibres de caramel a lieu (troisième étape de pétrissage).
Afin de maintenir la température requise de la masse halvique, le bunker récepteur et la descente par traction sont équipés d'un système de chauffage de l'eau.
Le malaxeur Halva (malaxeur à béton modifié) est une chaudière en forme de poire, à l'intérieur de laquelle se trouvent deux pales en forme de râteau soudées aux parois de la chaudière. La partie inférieure de celle-ci, de deux côtés opposés, a une forme rectangulaire qui s’effile vers le bas. La chaudière peut être tournée à un certain angle par rapport à l'axe horizontal.
Lorsque la chaudière tourne, la masse malaxée est enroulée sur un demi-axe fixe et est maintenue vers le haut. Les pales en forme de râteau la capturent et tirent les fils de caramel pendant leur déplacement. Pour un meilleur mélange, les masses alternent les positions verticale et inclinée de la chaudière pendant le fonctionnement.
La masse de protéines pilées et de caramel fouettée est chargée en masse ou en volume par gravité à travers un entonnoir installé au-dessus de la machine.
La masse halvique est déchargée directement sur la table d’emballage en inclinant la chaudière selon un angle d’environ 90 °, sans arrêter la rotation de la chaudière.
La capacité de la chaudière est de 200 l, la charge simultanée est d’environ 80 kg de masse halvique. La vitesse de rotation de la chaudière lors du malaxage est 7 - 8 tr / min, la durée du processus - 5 - 6, min.
La dernière étape du processus de malaxage du halva (projection) est effectuée manuellement sur la table de remplissage après le déchargement de la masse de la machine.
halva Préparation Moskvoretskaya (en chocolat). Halva est Moskvoretskaya Briquettes tahini halva rectangulaire chocolat glacé.
La masse de halvich fini avec une température de 50 - 55 ° C est découpée dans un laminoir à une épaisseur de couche de 10 - 12 mm; température de la couche halvienne après laminage 45 - 50 ° С. La couche laminée de halva est passée dans une machine de découpe à disque, découpée en plusieurs corps rectangulaires et refroidie. Pour refroidir le chocolat au halva, glacer les briquettes rectangulaires tranchées avec le chocolat à la main ou sur la machine à glacer, puis refroidir pour durcir le glaçage au chocolat.
Les briquettes de halva finies sont emballées dans du papier aluminium et placées dans des boîtes colorées ou destinées à la vente au détail. La halva enrobée de chocolat est conservée à 10 - 12 ° C.
La chaîne de production mécanisée de halva au chocolat comprend les machines suivantes installées successivement: laminées, deux découpes avec des couteaux circulaires pour la découpe longitudinale et transversale de la formation de halva; convoyeurs de refroidissement et de pliage; glaçage avec armoire de refroidissement; emballage
La température de l'air sur le convoyeur de refroidissement est de 12-13 ° C, sa vitesse est de 8,5-9 m / s, la vitesse de la bande transporteuse est de 1,5 m / min. Température: halva
avant le glaçage au chocolat - 20 - 25 ° С; air dans l'armoire de refroidissement de la machine à vitrer - 8 - 12 ° С; glaçage au chocolat - 29 - 32 ° С; halva avant emballage - pas plus de 20 ° С.
Conditionnement et emballage halva
Halvah est produit dans de petits emballages - monoblocs et gros - poids. Les morceaux de halva sont placés dans des boîtes en fer-blanc et des paquets de poids net allant jusqu’à 500, les boîtes en tôle contenant de la halvah sont recouvertes de parchemin, de sous-parchemin ou de pergum. Halva dans les pattes est enveloppé dans du papier à lettres ou de la cellophane avec un rouleau de parchemin, parchemin, asphalte ou feuille. Une légère lubrification des étiquettes halva est autorisée.
La pesée de halva est emballée dans des récipients en bois, en contreplaqué, en carton (ondulé et moulé), dans des boîtes en fer blanc et dans des canettes, avec remplissage préalable de parchemin, de papier glacé ou de cellophane, poids net selon GOST.
Halva dans de petits emballages est en outre emballé et un emballage extérieur avec un poids net conforme aux exigences de GOST. Tous les emballages doivent être conformes aux normes applicables.
Halva est emballé à 55 - 60 ° С. Pour les grands emballages (8 - 12 kg), pesez-les en grandes portions afin de ne pas perturber l'intégrité des fibres. Le morceau de halva pesé est placé dans le récipient avec un pli vers le bas. Pour les petits emballages, la halva est placée dans des boîtes en fer-blanc (boîtes de conserve) ou moulée en paquets d'un poids net allant jusqu'à 500 g, ce dernier étant emballé dans un rouleau de papier sulfurisé ou de cellophane.
Halva en paquets de 200 g (jusqu’à 1 kg) peut être moulé manuellement avec des moules et de manière mécanique sur une diviseuse de la marque SD avec injection de piston, ce qui permet de modifier la taille des poches de division et du piston. Le processus de moulage est comme suit. Le piston d'injection est dans la position la plus à gauche et la masse formable de l'entonnoir récepteur remplit la chambre de travail sous l'action de sa propre masse. Le piston commence à se déplacer vers la droite, déplaçant une partie de la masse formable dans l'entonnoir récepteur. Lors du mouvement inverse du piston d'injection, la masse de la chambre de travail pénètre dans les poches de mesure de la tête de division. En même temps, les pistons des poches de mesure de la longue tête bougent pour arrêter les boulons, après quoi la tête de division tourne de 90 ° et l'éjecteur se déplace vers le bas et pousse les pistons dans les poches de mesure, en rejetant tous les paquets formés en même temps sur le tapis roulant.
Le nombre de cycles de la tête de division est compris entre 5 et 13 par minute. La précision de la division ± 2% en poids.
Il est recommandé de refroidir la masse formée à une température de 15 - 18 ° С afin d'éviter qu'une quantité importante d'huile ne sorte du halva chaud. Le refroidissement est effectué dans une chambre de réfrigération ou une armoire de refroidissement avec alimentation en air forcé à la température 8 - 10 ° C. La durée de refroidissement est inférieure ou égale à 60.
Vous pouvez utiliser le diviseur de pâte et le poids d'emballage Halva.
paquets d'emballage mécanisées produisent halva sur des machines briketozavertochnyh utilisés dans la production de concentrés alimentaires et pour l'emballage des biscuits en paquets.
halva de stockage
usine Halva passe de l'expédition (ou entrepôt) pour les variétés avec le laboratoire d'application des analyses.
Tableau. 3 montre un schéma de contrôle typique pour tehnohimicheekogo principale technologie alimentaire section et dragees halva.
Pour prévenir les dommages (ramollissement et assombrissement de la couche de surface), le halva est stocké dans une pièce sèche à une humidité relative de l'air pouvant atteindre * 70% et à une température ne dépassant pas 18 ° С. Lors du stockage de la halva, les fortes variations de température et sa découverte commune avec des produits ayant une odeur étrangère ne sont pas autorisées.
La période de garantie de stockage de la halva est définie conformément aux spécifications.

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