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Les instructions de traitement

enseignement technologique pour la production de pellets

enseignement technologique pour la production de pellets
La définition générale du groupe de produits.
Dragée bonbon est plus petites dimensions, principalement autour de fo.rmy avec une surface lisse ou brillante avec le sucre.
Préparer les fèves à la gelée en traitant le corps principal dans la cuve d'enrobage de sirop rotation sucre mélasse et de sucre en poudre ou un sirop de sucre ou de chocolat.
Caractéristiques Grades Bean
Selon la nature du boîtier, et un procédé de traitement de surface (finition) dragée divisée en plusieurs groupes.
Les dragées se distinguent par la nature du corps: avec des corps moulés - liqueur, gelée de fruits, fondant; sucre avec corps non détachable - sans additifs, avec additif - А-І1763 65
kami au sirop d'arrosage, avec des additifs dans le sucre en poudre; avec des corps de caramel - du caramel avec différentes garnitures, de la sucette avec différents additifs, du caramel ramolli avec garniture; avec une coquille de noyaux de noix; avec corps en massepain; avec des corps en baies séchées et fruits confits (raisins secs, etc.) avec des corps en baies alcoolisées.
Par le procédé de traitement de surface (finition) distinguent Pills: (. Traitement de nonpareil et d'autres) de sucre, chocolat, croustillant, avec une surface rugueuse.
Les comprimés enrobés finis dans tous les indicateurs de qualité doivent satisfaire aux exigences des conditions de traitement sur les pilules.
pilules régime technologiques
Production de granulés composés des étapes suivantes:
préparation de la matière mov optique;
préparation de bâtiments pilules;
sirop de polivočnogo de soupe;
pastillage;
Polissage de pastilles;
rasfasovka enroulant ses pilules.
Préparation du matériel de moulage
Pour les paliers préfabriqués doivent être préparés matériau de moulage, qui est utilisé comme le maïs (maïs), l'amidon. Possibilité d'utiliser un mélange de parties égales de maïs et de pomme de terre.
L'amidon de maïs est séché à une température de 60 à 70 ° C jusqu'à une teneur en humidité de 6 à 7%, puis tamisé à travers un tamis d'un diamètre de maille de 2 mm.
Pour éviter l'effilochage lorsque l'amidon formant ajouté 0,25% d'huile végétale. Une partie de l'amidon séché trituré avec de l'huile de tournesol raffinée, puis le mélange a été soigneusement mélangé avec l'amidon restant.
De la farine de blé est ajoutée à l'amidon de maïs g, en une quantité de 5 à 10% en poids d'amidon. *
Le matériau de moulage est versé dans des plateaux et lissé avec une règle (pour la coulée manuelle); pour le moulage à la machine, les plateaux sont préparés dans une machine de coulée.
Le matériau de moulage doit être périodiquement demande Vat de séparer ses miettes de sucre détritus. teneur en Sauder de sucre dans le matériau de moulage ne doit pas dépasser 15%.
Préparation des bâtiments pilules
Préparation des bâtiments de liqueur Il se compose de deux opérations: la cuisson du sirop de liqueur et de coulée en matériau de moulage.
Le sirop de liqueur est bouilli dans des digesteurs ouverts d'une capacité de 25 à 50 litres, et la dissolution préliminaire du sucre et l'ébullition partielle de la solution sont effectuées dans des digesteurs ouverts d'une capacité de 100 litres ou dans des cuves à serpentin. L'eau pour dissoudre le sucre est absorbée à raison de 40% en poids de sucre.
Le sucre est dissous et précuit pendant 25-30 minutes à une pression de vapeur de 4-5 kgf / cm2 à une température de 105-106 ° C. Le sirop bouilli est filtré à travers un tamis d'un diamètre de maille de 1 mm et introduit dans un récipient de collecte.
Le sirop de sucre doit être transparent, sans cristaux de sucre, sa teneur en humidité est de 30 à 32%). Enfin, le sirop de liqueur est bouilli dans une marmite d'une capacité de 25-30 litres à une température de 112-113 ° C pendant 8-10 minutes à une pression de vapeur de 4-5 kgf / cm2.
sirop aromatisé Boiled avec un mélange d'alcool, de vin, d'essences, prises conformément à la recette.
Pour éviter la volatilisation des substances aromatiques introduites à des températures élevées, elles sont pré-mélangées avec du sirop de sucre refroidi à une température de 25-30 ° C, qui est prélevée à raison de 10%) de la masse totale du sirop. Le sirop fini doit être transparent, sans signes de turbidité, avec une teneur en humidité de 17 à 18%.
Pour préparer le sirop de lait, préparez d'abord le sirop de lait à partir de lait et de sucre. Le sucre est dissous dans le lait à raison de 0,4 kg pour 1 litre et le sirop est réduit à une teneur en matière sèche de 84 à 85%, ce qui représente environ 66% de la teneur en sucre. Ensuite, le sirop de lait est ajouté au sirop de liqueur de sucre chaud et bouilli (avec une teneur en matière sèche de 82 à 83%) en une quantité correspondant à la recette (20 à 30% en poids de sirop de sucre, selon la recette de la liqueur de lait).
Pour préparer la liqueur de café, un extrait de café est ajouté au sirop de sucre (liqueur) fini, bouilli à 118 ° C: pour 100 kg de sirop de sucre, on prend généralement 6 kg d'extrait de café.
corps Liqueur coulé dans des plateaux de moulage de matière, timbre rune pré-affranchie.
Le sirop d'alcool est versé avec des entonnoirs-arrosoirs avec 6 à 12 buses (cornes). La température du sirop de liqueur pendant le versement doit être de 90 à 95 ° C. À des températures plus basses, il commence à cristalliser.
Pour obtenir une croûte cristalline uniforme sur toute la surface du corps, les plateaux après coulage sont saupoudrés sur le dessus d'une fine couche de matériau de moulage. Ensuite, ils sont placés en piles pour reposer pendant 8 à 10 heures à une température de 23-25 ​​° C et une humidité relative ne dépassant pas 55 ° C.
Le corps de la liqueur est choisi parmi le matériau de moulage avec des filets spéciaux dans des plateaux avec un fond en toile ou en contreplaqué (5-7 kg chacun).
Dans les plateaux, le corps de liqueur est conservé pendant 2-3 heures à une température de 23-25 ​​° C et une humidité relative ne dépassant pas 55%, après quoi il passe au premier moletage (recouvrement).
Préparation des bâtiments de liqueur moyen de fil-mécanisé.
Le processus de boyaux de coulée liqueur faite avec continue ébullition le sirop de sucre liqueur.
L'unité de la liqueur continue de sirop d'ébullition comprend les équipements suivants: un réservoir de réception pour la capacité de sirop de sucre 0,6 m3 diamètre pompe à piston plongeur mm 40, 100 qui produit des oscillations par minute, et tournez-le à partir de la commande à 30 90 mm; Colonne de cuisson à la bobine de surface de chauffe 0,65 m2 et le tuyau d'un diamètre de bobine 32 / 28 mm, équipé d'un thermomètre pour mesurer la température du sirop est bouilli et un manomètre pour déterminer la pression de vapeur; vapeur piège pour le transfert de sirop bouilli dans la trémie de la machine de coulée.
Terminer l'installation de la tête-Mogul a un dispositif amovible pour la coulée: piston conventionnel et bobine. En outre, la machine est équipée d'un mélangeur à trémie et distillateur pour le captage des vapeurs d'alcool. dispositif de Spool est destiné à la coulée du sirop de liqueur à travers une buse par samoistecheniya par des plateaux d'alimentation en continu.
dispositif de Spool se compose de deux parties en interaction: une partie sous la forme d'un monolithiques les détails de bronze est trou 41 3 mm de diamètre et chacun est solidement fixé à la trémie de coulée; La deuxième partie sous la forme d'une plaque de buses (41 pièce. Diamètre de 3 ajourée mm) reliés par des tiges à un dispositif à came.
tête Bunker Finish est équipé de joints étanches à l'air pour réduire le sirop de liqueur de procédé de cristallisation prématurée.
Finition tête de distribution a une introduction en continu des additifs aromatisants et dispositif pour un mélange plus uniforme des arômes de sirop de sucre de mélange bouillie alcoolique a été pompée en continu dans la tête de coulée. (Terminer les autres structures de la tête sont le sirop de liqueur de cristallisation prématurée également exclus peuvent être utilisés).
Le processus de préparation continue des corps de liqueur est réalisé comme suit. Le réservoir de réception de l'agrégat pour l'ébullition continue de la liqueur syro est rempli de sirop de sucre avec une teneur en humidité de 26-30%. De là, il est dosé par une pompe à piston et introduit dans un digesteur à serpentin, où il est bouilli à une température de 114-115 ° C à une pression de vapeur de 3-4 kgf / cm2. (La colonne de cuisson à serpentin est équipée d'un thermomètre technique au mercure RT et d'un manomètre).
Département des extra-paire est faite pour le transfert du sirop de coulée dans la trémie de la tête de la machine à travers le piège à vapeur, situé à proximité de la tête de coulée. La vapeur est dévié vers la cheminée par un ventilateur.
Une fois la vapeur supplémentaire séparée, le sirop de sucre bouilli est mélangé avec des additifs aromatiques dans le mélangeur de la tête de coulée. Ils sont introduits à partir de distributeurs directement dans un flux de sirop de sucre bouilli alimenté en continu, puis le sirop de liqueur fini est filtré à travers une maille d'un diamètre de maille ne dépassant pas 1 mm. La teneur en humidité du sirop de liqueur fini est de 18,5 à 19,5%, la température est de 95 à 98 ° C.
sirop de liqueur est coulé à travers la tête de buse de coulée, tout en maintenant un niveau constant de sirop de liqueur dans la tête de la trémie de coulée (non supérieure à la hauteur de la trémie 7z). hauteur des formes de sirop d'amidon de cellules de remplissage ne doit pas dépasser 8 mm. Plateaux avec les formes d'amidon estampillés reçus en continu par la tête de buse de coulée. La vitesse de déplacement du convoyeur, les plateaux d'alimentation, doit être conforme à la capacité requise de la machine de coulée, qui dans la réalisation de neuf plateaux par minute, et la masse du corps g est 0,5 250 kg / h.
Plateaux avec boîtiers moulés convoyeur est introduit dans le dispositif, et vous sèmerez saupoudrer d'amidon, puis définissez les piles et envoyés à vystoyku.
Les bâtiments échantillon d'alcool granulés d'amidon, des plateaux de remplissage d'amidon et les formes de poinçonnage sont fabriqués dans le même mogul-installation.
Les plateaux sont disponibles dans un dispositif de basculement, puis aux écrans longitudinaux et latéraux, où le corps éliminé le premier débarrassé de l'amidon. plateaux Freed seau ascenseurs nouveau remplis avec de l'amidon et transmis au dispositif de tampon. amidon Humidité ne doit pas dépasser 8%.
Plateaux avec les formes d'amidon timbrées un transporteuses transféré en continu vers les buses de coulée de la tête.
Service de préparation en continu du sirop de liqueur et la station de la machine de coulée est effectuée conformément aux instructions de travail spécifiques. Dans le cas d'arrêt de la machine de coulée pendant une longue période, le sirop est arrêté.
Préparation Fondant corps Il se compose de trois étapes: la préparation d'un rouge à lèvres, la préparation du sirop de sucre, coquille Fondant de coulée.
Préparation d'un rouge à lèvres.
Pour la préparation du fondant, on utilise une marmite ouverte d'une capacité de 150 à 200 litres, ou un appareil à vide pour faire bouillir du sirop de fondant et une machine à fondant à tarière, ou une unité de fabrication de fondant, composée d'une colonne d'ébullition et d'une machine à fondant à vis.
Pour la préparation de rouge à lèvres sur les entreprises insuffisamment mécanisées utiliser la plaque de refroidissement et de la machine mélanger. sirop de sucre est dissous dans les digesteurs ouvertes avec le chauffage à la vapeur ou dans des réservoirs avec des barboteurs et des bobines. Dans les grandes entreprises avec centralisée l'usine de sirop, le sucre dissous par séparément du sirop Fondant bouillante. Aux entreprises de petite capacité pour dissoudre le sirop de sucre et fudge ébullition en utilisant le même digesteur.
Après dissolution du sucre et ajout de mélasse conformément à la recette, le sirop est bouilli jusqu'à une teneur en matière sèche de 87 à 88% (selon la variété) à une pression de vapeur de 4 kgf / cm2. La teneur en substances réductrices est de 8 à 10%.
Le sirop de fondant prêt est renversé dans une machine à vis à fondant. La température de la masse renversée ne doit pas dépasser 60 ° C.
Préparation du sirop de sucre est réalisée dans un digesteur ouvert en dissolvant le sucre dans l'eau, en chauffant et en faisant bouillir le sirop jusqu'à une teneur en matière sèche de 89-90% à une température de 121-122 ° C. -Durée d'ébullition - 20-25 minutes.
Le produit fini rouge à lèvres sirop de sucre et introduit dans le mélangeur dans une proportion de rouge à lèvres et 35% 65 sirop% de sucre. Le mélange a été soigneusement agité jusqu'à 70 complet d'homogénéité et d'essences d'acide administrée selon la formulation et à nouveau bien mélangé. Puis Fondant servi sur un plâtre.
La coulée des boîtiers de fondant est réalisée sur une machine de coulée ou à la main à une température de 95 à 98 ° C.
Les boîtes de fondant coulées sont conservées dans des plateaux installés en piles pendant 3-4 heures à une température de 20-22 ° C Une fois debout, ils sont choisis dans des plateaux avec une toile ou un fond en bois.
Préparation de la gelée des coquilles de fruits.
La masse de fruits et le sirop de sucre-gélose (colle) sont bouillis séparément. Pour cela, une partie du sucre inclus dans la recette (environ 50%) est prélevée pour préparer la masse de fruits, l'autre partie est prise pour préparer le sirop de sucre-gélose.
Cuisson de la masse de fruits dans des digesteurs ouverts. Du sucre, de la purée de pomme ou de fruits sont chargés dans la marmite, le mélange est bouilli sous agitation (la pression de vapeur est de 4-5 kgf / cm2) et à la fin de l'ébullition, de la mélasse est introduite. Lors de la préparation de la masse de fruits avec addition de lactate de sodium dans la purée de pommes de terre (avant la cuisson), elle est introduite en une quantité d'environ 1% par rapport à la masse de compote de pommes et le mélange est bien mélangé. Vous pouvez utiliser en quantité appropriée l'acide acétique, le citrate, le phosphate de sodium. La teneur en humidité de la masse de fruits finie est de 18 à 22%, la teneur en substances réductrices est de 78 à 82%. La masse de fruits bouillis est filtrée à travers un tamis d'un diamètre de maille de 2 mm et versée de la bouilloire dans une cuve en acier inoxydable ou un petit collecteur mobile (doublé à l'intérieur avec de l'étain blanc).
Lorsqu'ils sont présents dans le Cuissons de formulation dernière bouillie à une teneur en solides 75% et est introduit à la fin de la cuisson.
Préparation du sirop avec de l'agar-agar.
L'agar-agar est pesé par portions pour chaque cuisson et dans des sacs en tissu dense (gros calicot, lin) trempés et lavés à l'eau pendant 8 à 10 heures. Ensuite, il est placé dans un digesteur, rempli d'eau au débit. 1 poids heures d'agar pour 15-20 poids. heures de foyer et dissoudre à température d'ébullition pendant 3 à 5 minutes. Le sucre est également chargé ici, et le sirop est bouilli jusqu'à une teneur en humidité de 24 à 28% (pour environ 40% en poids H. Sucre 1 en poids H. Agar sec). Le sirop de sucre-gélose fini est versé dans une cuve, filtré à travers un tamis d'un diamètre de trou de 1,5 mm, puis refroidi.

La masse de fruits à une température de 55-50 ° C est progressivement introduite dans du sirop d'agar à 55 ° C et bien mélangée, puis des agents aromatisants, de l'acide, de la peinture sont ajoutés.
La température de la masse de gelée de fruits après le mélange est de 55 ° С. La masse est versée dans des moules en amidon et laissée au repos dans la salle de production pendant 5 à 7 heures. Les corps de gelée de fruits sont sélectionnés à partir des moules manuellement ou mécaniquement dans des plateaux avec un fond en toile ou sur des tamis et l'amidon est séparé. En outre, le corps de la dragée est amené au premier moletage.
Préparation des cas de caramel pour les pilules réalisé selon le régime technologique du caramel aux fruits et baies et autres garnitures et noix grillées.
Préparation de pilules molles caramel (à partir de caramel ramolli avec garniture). Ce sont des dragées avec des corps caramel et une teneur élevée en humidité dans la garniture. Une particularité est qu'au moment de la fabrication, sa coquille de caramel est dure (teneur en humidité de 1,5 à 3%) et la teneur en humidité de la garniture est de 28 à 35% (dans une dragée au caramel ordinaire, elle est de 18 à 20%). Dans les 5 à 7 jours suivant la fabrication de la dragée, une coquille de caramel dur, en raison du transfert d'humidité de la garniture, se transforme en une masse molle semblable à un fondant. En termes de caractéristiques organoleptiques et physico-chimiques, la dragée au caramel mou répond aux exigences de la TU. La durée de conservation est de 2 mois.
La préparation de variétés de dragées au caramel de manière mécanisée en flux avec l'utilisation de corps de roulement de dragées vystoyka accélérés est effectuée sur une ligne mécanisée par flux, qui comprend les équipements suivants: appareil à vide; machine pour refroidir la masse de caramel; convoyeur à bande; machine à tirer pour masse de caramel; machine à rouler avec charge; une machine d'encollage pour étirer les pains au caramel; machine de formage; convoyeur de refroidissement étroit; appareils pour refroidir les caisses de caramel; convoyeur d'alimentation pour chaudières à dragées; chaudières à dragées par lots; " convoyeur-alimentateur de l'appareil de vieillissement accéléré en continu; appareil de support continu accéléré de pilules; plateau vibrant pour appareils de polissage en continu; appareils de polissage en continu; élévateur à godets; plateau vibrant pour le transfert de produits finis vers des emballages; balance avec une trémie.
Les caisses de caramel pour dragées sont préparées selon le mode technologique habituel pour la production de caramel avec des garnitures de fruits et de baies sur une ligne de production de caramel mécanisée en flux.
La température de tout type de corps de caramel à leur sortie du convoyeur de refroidissement (avant d'entrer dans le panoramique) ne doit pas dépasser 45 ° C. Durée des corps de caramel de refroidissement - au moins 5 minutes. Les corps de caramel pour toutes les variétés, à l'exception des dragées avec garniture de noix concassées, sont enrobés de manière accélérée en une seule étape sans maintien intermédiaire du produit semi-fini. La recette pour arroser le sirop pour la méthode accélérée de panoramique, kg: sucre - 100, mélasse - 30.
Le sirop d'arrosage prêt à l'emploi (aromatisé, coloré) contient 17-18% d'humidité, 8-9% de substances réductrices, sa température est de 70-80 ° C.
Les corps de dragées roulés sont déchargés en une couche uniforme sur le convoyeur-alimentateur de l'appareil de vieillissement accéléré en continu, qui est situé sous les chaudières à dragées. Ensuite, ils sont transférés par le convoyeur à travers le bras de distribution vers l'appareil de stockage continu. Lors du déchargement du plateau de revêtement, les dernières parties des corps sont tamisées à travers un tamis pour séparer l'excès de poudre restant. La couche roulée de sucre en poudre doit être dense, la surface de la dragée doit être lisse, sans déformation, ce qui peut entraîner un déplacement de la couche roulée en raison d'un mauvais contrôle du processus.
Dans l'appareil de maintien accéléré continu, le régime thermique requis est réglé à l'avance, après quoi l'appareil est mis en marche.
Le vieillissement accéléré des corps de dragées laminés avant le lustrage est effectué dans un courant d'air chaud avec refroidissement ultérieur du produit semi-fini. Le nombre total d'étagères dans l'appareil est de 16, dont 12 sont destinées au chauffage et 4 au refroidissement. Pendant le processus de stockage, les corps de dragées roulés sont versés dans l'appareil (d'une étagère à l'autre), de haut en bas.
Une attention particulière doit être accordée au fonctionnement du chariot de distribution de l'appareil de stockage continu, car le fonctionnement normal de toutes les étagères dépend de la disposition uniforme du produit sur le premier étage.
Mode technologique de maintien accéléré continu: la quantité de chaleur fournie à l'appareil doit être d'au moins 90 m / min / température de l'air - 64-70 ° C; lors du traitement de corps roulés / dragées avec addition de poudre de cacao au sucre en poudre - 60-65 ° C; la température de l'air entrant dans l'appareil pour le refroidissement ultérieur du produit semi-fini est de 18 à 25 ° C; la température du mélange d'air sortant de l'appareil de fermentation accélérée est de 35 à 40 ° C.
La vitesse de l'air dans le conduit d'air des conduites d'alimentation et d'évacuation est de 13 à 15 m / s. La durée du processus de durcissement accéléré des corps de dragées au caramel laminés avant le lustrage est de 25 à 33 minutes. Cela dépend de la taille et de la qualité des couches de sucre roulées (20 à 35%). Au repos pendant 25 et 33 minutes, le produit semi-fini est dans la zone chaude pendant 19 et 25 minutes, respectivement, il est refroidi pendant 6 et 8 minutes. La température du produit semi-fini après vieillissement accéléré doit être de 25 à 28 ° C en été et de 30 à 33 ° C en saison froide.
De l'appareil à vystoyka roulé en continu, les corps de dragées vont au plateau vibrant de l'appareil de lustrage continu, dans lequel ce processus est effectué selon les instructions pour le lustrage continu. S'il est nécessaire d'arrêter le fonctionnement de l'appareil alors qu'il contient un produit semi-fini, alors la vapeur entrant dans l'appareil de chauffage est coupée sans arrêter l'alimentation en air de l'appareil.
À la fin de la semaine de travail, à travers les portes latérales, les étagères de l'appareil de stockage continu et le convoyeur vibrant situé en dessous sont brossées avec une brosse. Le nettoyage général du matériel inclus dans la ligne est effectué quotidiennement.
Préparation de bâtiments baies conservés dans l'alcool (cerise, cassis, le sorbier). Les baies, débarrassées de l'alcool, en une quantité de 5 à 10 kg sont chargées dans une casserole à dragées, humidifiées avec du sirop d'arrosage avec une teneur en humidité de 18 à 20% et saupoudrées d'un mélange de sucre en poudre et de poudre de cacao. Ensuite, les dragées sont surchargées dans le chaudron pour appliquer le glaçage au chocolat.
Préparation des bâtiments à partir des baies séchées et confits... Les raisins secs (raisins secs), après lavage et nettoyage des tiges et des impuretés mécaniques, sont séchés sur des cadres en filet jusqu'à une teneur en humidité de 17 à 19%. Les raisins secs sont séchés dans un séchoir à chambre à contre-courant chaud (air 75-80 ° C pendant 40 minutes. Après séchage et inspection manuelle supplémentaire, les raisins secs préparés sont alimentés pour la granulation.
Préparation des enclos à écorces d'orange et de citron. Dans les fruits confits à l'orange ou au citron, la partie intérieure est découpée et la croûte obtenue est découpée en carrés de 10 à 45 mm. Des morceaux coupés d'un montant de 10-15 kg sont chargés dans une casserole et saupoudrés de sucre en poudre finement moulu pendant 2-3 minutes, puis déchargés dans des plateaux pour le séchage. Après la formation d'une croûte de sucre superficielle, les boyaux passent au premier moletage.
Préparation de bâtiments en noix, les amandes, les arachides, les noix de cajou. Après prétraitement, tous les types de grains sont frits dans des fûts de rôtissage, des fours à vapeur et des séchoirs VIS-42 à une température de 120-140 ° C à une teneur en humidité de 3%, séparés des coques et des petits grains par tamisage sur tamis ou tamis et passé à travers une chambre d'aspiration. Les coques finies sont alimentées pour la granulation.
coquilles de massepain de préparation. Les amandes pelées et séchées de noix, d'arachides, d'amandes, de noyaux d'abricots, de noix de cajou (teneur en humidité ne dépassant pas 9%) sont broyées dans un melangere et passées 2 à 3 fois dans une machine à rouler jusqu'à l'obtention d'une masse homogène et bien moulue. Le sucre est dissous et le sirop est bouilli jusqu'à une teneur en solides de 85 à 86%. Ajouter la mélasse et le sirop, réduire à une teneur en matière sèche de 88% - Filtrer le sirop fini à travers un filtre à mailles avec un trou de 1 mm de diamètre et l'utiliser immédiatement pour préparer du massepain.
Pour obtenir une pâte d'amande crémeuse, le sirop de lait est préparé à partir de sucre, de mélasse et de lait. Le noyau râpé est chargé dans un digesteur avec un agitateur et, en agitant continuellement, humidifiez progressivement la masse avec le sirop prêt tout en chauffant la masse dans la chaudière. Après avoir ajouté la quantité de sirop requise, la masse est malaxée jusqu'à obtention d'une masse homogène et elle s'épaissit du fait de la cristallisation du sucre. A la fin du pétrissage, des agents aromatisants et aromatisants sont ajoutés selon la recette. La teneur en humidité de la masse de massepain ne doit pas dépasser 12%.
La masse de massepain peut être préparée en mélangeant la masse de noix moulue (teneur en humidité 3%) avec du lait condensé avec du sucre. Pour obtenir une masse de pâte d'amande sans ajouter de lait, des noyaux de jus de fruits pelés et séchés, des arachides, des amandes, des noix de cajou et des noyaux d'abricot sont mélangés avec du sucre en poudre et du condir (sirop de sucre pur) avec une teneur en humidité de 28-30% "et passés à travers une machine à rouler 2-3 fois. La masse de massepain finie est formée par laminage, suivi d'une découpe ou d'une extrusion sur une machine de formage. La durée de vie des bâtiments est d'environ 6 heures.
En mélangeant la masse de pâte d'amande avec du rouge à lèvres chauffé, on obtient une masse de fondant-massepain, qui est moulée de la même manière que la masse de fondant - par coulée en poudre d'amidon.
Préparation de roulement variétés avec boîtier non détachable.
Dans les dragées roulées, les cristaux de sucre sont la base des corps. Le sable à gros grains est généralement tamisé à partir de petits cristaux et chargé dans un bac à dragées à raison de 30 à 40 kg. Des cristaux de sucre d'environ 1 mm de taille sont humidifiés avec un sirop d'arrosage avec une teneur en humidité de 27 à 28% en une quantité de 1,5 kg et saupoudrés de sucre en poudre fin. Au fur et à mesure que les cristaux sèchent, ils sont à nouveau humidifiés avec du sirop d'arrosage et saupoudrés de sucre en poudre fin.
Ceci est répété plusieurs fois jusqu'à ce qu'une certaine masse de grains soit obtenue (20-40 pcs. Dans 1 g). Le temps de traitement est de 15 à 20 minutes.
Les grains finis sont déchargés dans des plateaux avec un fond de toile (15-18 kg chacun) ou par unité, mis en piles pour sécher pendant 6-8 heures. Les miettes déchargées de la chaudière sont tamisées sur des tamis d'étalonnage et envoyées pour granulation.
Gouttes roulant avec des extraits deElle diffère de la dragée roulée habituelle avec un corps détachable en ce que le sucre roulé est produit avec l'ajout, selon la recette, d'un extrait naturel de baies ou de fruits (framboises, fraises, cerises). La teneur en matière sèche de l'extrait est de 55 à 57%.
Arrosage sirop avec profil comprimés enrobés avec des extraits préparé à partir de sucre et de mélasse dans un rapport de 1: 1 et bouilli à une teneur en humidité de 15 à 17%. Le sirop de sucre prêt est mélangé dans une cuve avec de l'extrait naturel de baies ou de fruits (selon la recette, le mélange est agité et le sirop est envoyé au panage. La teneur en humidité du sirop d'arrosage fini est de 24%.
L'enrobage des granulés se compose de deux phases: préparation des grains (bases de laminage), panage.
Granulation. Le produit semi-fini est chargé dans une casserole d'enrobage, humidifié avec du sirop d'arrosage préparé et du sucre en poudre est saupoudré sur la surface. La durée du traitement des pellets dans la chaudière après chaque arrosage et dépoussiérage avec de la poudre est de 15-20 minutes.
Les trois ou quatre derniers arrosage par aspersion produire de couleur sirop ou non peinte, en ajoutant à la chaudière environ 100 g kondira peint sur chaque arrosage.
La dragée finie est déchargée dans des cartons de 10 à 12 kg et conservée en atelier pendant 5 à 7 heures à température ambiante et 55 à 65% d'humidité relative. La dragée finie est envoyée pour le lustrage.
sirop de polivočnogo de soupe
Pour préparer le sirop d'irrigation, de l'eau (25% du poids du sucre) est versée dans une marmite ouverte ou une cuve de cuisson avec des serpentins, puis le sucre est chargé (selon la recette), la vapeur est allumée et bouillie à une pression de vapeur de 4-4,5 kgf / cm2 à une température de 110— 112 ° C La durée d'ébullition est de 30 à 35 minutes. Dans le sirop bouilli, la mélasse est introduite selon la recette et bien agitée.
Le sirop fini est passé à travers un filtre avec un diamètre de trou ne dépassant pas 1,5 mm et envoyé dans un récipient de collecte pour refroidissement. Le sirop réfrigéré est aromatisé et coloré.
Le sirop prêt à arroser avec une température d'environ 25 ° C contient 22-24% d'humidité et 14-16% de substances réductrices.
N ote. Lors de la préparation du sirop d'irrigation à partir de déchets (sucre des chaudières à dragées, déchets technologiques), l'eau et les déchets sont chargés dans le digesteur et du lactate de sodium est ajouté à une teneur de 40 à 45% de matières sèches pour 100 kg de sucre déchets 700 g de lactate de sodium. Le sirop résultant est bouilli à une température de 106-108 ° C (humidité 20-22%), ajoutez de la mélasse selon la recette et portez à ébullition. Le sirop d'arrosage des déchets refroidis à température ambiante est utilisé pour granuler les variétés de dragées de couleur foncée. La teneur en substances réductrices ne dépasse pas 18-20%.
La quantité de lactate de sodium ajoutée dépend de l'acidité du sirop et de sa teneur en humidité finale. Plus l'acidité est élevée, plus le lactate de sodium est ajouté. Voici les indicateurs de la dépendance de la consommation de lactate de sodium sur l'acidité du sirop.
 
L'acidité du sirop, de l'acide citrique% La consommation de sirop de lactate de sodium à fini% par rapport à la solution 100% du lactate de sodium
0,1 0,15
0,2 0,2
0,3 0,25
0,4 0,3
0,5 0,35
0,6 0,4
0,7 0,45
0,8 0,50
0,9 0,55
1,0 0,6
1.1 0,65
1,2 0,70
Exemple de calcul. Quelle quantité de lactate de sodium d'une concentration de 47% doit être ajoutée à 1000 kg de sirop avec une acidité de 0,3%.
D'après le tableau, lorsque l'acidité doit être faite 0,3% 0,25% de sirop de lactate de sodium en poids, en kg
(1000 * 0,25) / 100 = 2,5.
Etant donné que le lactate, le sodium de concentration 47-tion, la
x = 25 * 100 / 47 = 5,2.
Instructions pour la préparation d'une solution de lactate de sodium,
  1. Le lactate de sodium est préparé à partir d'acide lactique alimentaire (GOST 490-41) et de bicarbonate de soude - bicarbonate de sodium (GOST 2156-68).
  2. L'acide lactique doit être au moins de grade II avec une concentration d'au moins 40%.
  3. Avant l'utilisation de l'acide lactique est filtré à travers une double couche de gaze.
  4. l'acide lactique et du bicarbonate de sodium doivent être pris dans les proportions en fonction de la réaction:
С3Н603 + NaНС03 = C3Н503Na + N20 + С02.
poids 90,0. h. 84,0 parties en poids poids 112. h. Pour le poids 100. h. Lactate de sodium est nécessaire de disposer
90* 100 / 112= 80,4 poids. h. (arrondi 80,0 poids. h. Dairyacide)
et 84 * 100 / 112 = 75,0 parties en poids (Bicarbonate de sodium).
  1. lactate de sodium est préparée dans la solution aqueuse de forme 40 de%, donc la quantité nécessaire pour 100 poids. . H il sont, respectivement:
  2. 80 parties en poids • 40 / 100 = 32,0 parties en poids (100% de concentration d'acide lactique), et  75,0 en poids h. • 40/100 = 30,0 poids. y compris (bicarbonate). Lors de l'utilisation d'acide lactique d'une concentration ou d'une autre, la quantité requise d'acide lactique utilisée est calculée pour 100 poids. comprenant une solution de lactate de sodium à 40% selon la formule
* X = 32 100 / C
où X est la quantité requise d'acide lactique d'une concentration donnée;
C est la concentration d'acide lactique utilisée.
8.     L'acide lactique avec du bicarbonate de sodium est mélangé dans un récipient (récipient) fait d'un matériau résistant aux acides, prévoyant la présence dans le récipient d'un espace libre (aux 2/3 de sa hauteur) pour la mousse résultante du dioxyde de carbone émis.
 9.     Le mélange est laissé au repos pendant une 24 heures, après quoi le prêt; Solution 40% d'une solution de lactate de sodium a été filtré à travers une double couche de gaze.
10.  Solution 40% d'une solution de lactate de sodium est contrôlée par la densité, qui peut varier
d = 1,26 - 1,43.
Remarque. Au lieu du bicarbonate de sodium, il est permis d'utiliser du carbonate de sodium pour la préparation de lactate conformément à GOST 5100-64. Sa consommation est de 63% de la quantité calculée pour le bicarbonate.
pastillage
Pelleting est utilisé pour couvrir le sucre lisse du corps ou enrobage de chocolat. Corps drazhiruyut dans les chaudières de différentes capacités avec séchage intermédiaire est le produit semi-fini dans des plateaux généralement en trois étapes.
Première moletage est conçu pour donner de la force au corps grâce à la coque en sucre, qui à ce stade représente 10 à 12% du poids corporel. La charge de la chaudière au premier stade de laminage ne dépasse pas 22 kg pour les liqueurs, les gelées et les variétés de fruits (la capacité de la chaudière est de 30 kg). La fréquence de rotation de la chaudière à dragées est de 14 à 18 tr / min] min. Avec une capacité de chaudière de 90 à 100 kg, des enveloppes de fondant, de caramel, de son et de roulement y sont chargées dans une quantité ne dépassant pas 75 kg. La fréquence de rotation de la chaudière pendant le traitement de ces variétés est de 22 à 26 tr / min.
Au moment du démarrage de la chaudière, un sirop d'arrosage est introduit. Lorsqu'il recouvre uniformément toute la surface des enveloppes, du sucre en poudre est ajouté à la bouilloire en petites portions (1 partie de sirop et 3 à 3,5 parties de sucre en poudre). Les corps destinés à la finition du chocolat sont saupoudrés de sucre en poudre mélangé à de la poudre de cacao.
Durée du panoramique pour les variétés de liqueur, de gelée et de fruits - 3-5 minutes (avec un seul arrosage avec du sirop); pour fondant, copieux, caramel - 10-20 minutes (avec double arrosage).
Après granulation, les corps sont séparés des fines et du sucre en poudre excédentaire avant d'être versés dans un plateau, en passant à travers des tamis avec des diamètres de trous de 5 à 16 mm, selon la qualité des granulés. Les produits semi-finis avec des corps de gelée et de liqueur sont déchargés dans des plateaux de 2,5 à 3 kg. Les plateaux avec corps sont laissés dans la salle de production après le premier laminage pendant 8 à 16 heures, selon le type de corps, après quoi le deuxième laminage est effectué.
Le second moletage conçu pour augmenter la résistance de la croûte après le premier laminage (et augmenter le volume du produit semi-fini dû à la coque en sucre, qui est de 20-25% de la masse du produit semi-fini. 20-25 kg selon la capacité de la chaudière La vitesse de la casserole pour liqueur, gelée et variétés de fruits - 65-75 tr / min, pour fondant et corps solide - 18-22 tr / min Le processus de panoramique sur le deuxième moletage se déroule de la même manière, Durée du panoramique pour les produits semi-finis à base de liqueur et de gelée - 22-26 minutes, pour les variétés avec d'autres corps - 5-10 minutes.
Après le deuxième roulement, les corps sont déchargés dans des plateaux debout et empilés. Le temps de repos après le deuxième laminage est de 10 à 12 heures pour les variétés de liqueur et de gelée et de 8 à 10 heures pour les autres variétés à une humidité relative de 60 à 65% et à une température de 20 à 25 ° C.
La finition des dragées au sucre est conçue pour lui donner une surface plane, lisse et uniformément colorée. Pour obtenir le pourcentage de moletage requis, le corps est arrosé avec du sirop et versé plusieurs fois avec du sucre en poudre sans le retirer de la casserole. Le sucre en poudre et le sirop d'arrosage pour le panage sont pris dans le rapport: 1 partie de sirop et 3,5 à 4,5 parties de sucre en poudre.
Tout d'abord, la finition se fait avec du sucre en poudre grossier; de la poudre finement moulue est utilisée pour le séchage et le broyage. Une exception est la variété de dragées Cailloux de mer, dont la surface peut être bosselée et de couleur inégale.
L'obtention d'une surface bosselée est obtenue par le traitement suivant. Au dernier stade de la finition, la surface de la dragée est humidifiée avec du sirop de sucre pur, qui cristallise de manière inégale à la surface. Lorsque vous saupoudrez de sucre finement moulu sur une surface humidifiée, des bosses se forment. Une inégalité de couleur est obtenue
l'introduction de divers colorants dans un pot en même temps.
Chargement de la chaudière avec les produits semi-finis du deuxième moletage au stade de la finition pour la liqueur, les fruits et les produits semi-finis roulés - jusqu'à 50-55 kg, pour fondant, caramel, copieux - 60-65 kg, selon la capacité de la chaudière. La fréquence de rotation du pot à dragées est de 24 à 26 tr / min pour les variétés de liqueur, de gelée et de fruits et de baies, 26 à 28 tr / min pour les autres variétés de dragées.
Au stade de la finition, des sirops d'arrosage colorés de différentes couleurs sont utilisés conformément à la recette. La durée du panoramique varie de 35 à 60 minutes, selon la variété (50-60 minutes pour la liqueur et la gelée et 35-40 pour les autres variétés). Le pourcentage de moletage pour toutes les qualités est établi par les recettes correspondantes.
Après la finition, le produit semi-fini est sorti du bac à dragées dans des plateaux à fond en lin, en toile ou en bois, qui sont placés en piles de 10 kg pour être debout.
Après granulation, les corps sont tamisés avant d'être versés dans un plateau, séparant les fines et l'excès de sucre en poudre, à travers des tamis de diamètre de trou de 5 à 16 mm, selon la taille du corps.
Pour le séchage, le produit semi-fini est étalé sur le plateau en une couche uniforme et laissé reposer pendant 20 à 24 heures pour les variétés de liqueur, de gelée et de baies de fruits et 16 à 20 heures pour les autres variétés à une température de 20 à 25 ° C et une humidité relative ne dépassant pas 65%.
Les chaudières à dragées, dans lesquelles les corps sont roulés, sont nettoyées de l'intérieur de la poudre adhérente avec des grattoirs lorsque la chaudière est chauffée avec un brûleur à gaz ou de l'alcool industriel. La consommation de ce dernier est de 300 g avec chauffage ponctuel de la chaudière.
Afin de réduire l'adhérence du sucre, les casseroles à l'intérieur peuvent être lubrifiées avec de l'huile végétale (tournesol, arachide, sésame, etc.). Sa consommation est de 250 à 400 g pour 1 tonne de produits, selon la quantité de sucre en poudre doux (fin) utilisé dans la transformation. Le produit semi-fini, après repos, passe au stade du lustrage.
Drazhirovka pilules tverdokorpusnogo de manière accélérée, il est produit en une seule étape sans stockage intermédiaire du produit semi-fini. Les corps sont chargés dans un bac d'enrobage et du sirop d'irrigation (aromatisé, coloré ou non peint) est appliqué sur leur surface pendant la rotation de la chaudière. Les coques imbibées de sirop sont saupoudrées de poudre 4 à 5 fois sans retirer le produit semi-fini de la casserole. Le sirop et le sucre glace sont consommés conformément à la recette.
Le sirop d'arrosage est préparé selon la recette suivante, kg: sucre - 100, mélasse - 30. Dans un sirop d'arrosage prêt à l'emploi (aromatisé) (teneur en humidité - 17-18%, substances réductrices - 8-9%. L'arrosage se fait avec un sirop chaud à une température de 70-80 ° C.
La dragée est teinte au cours du processus de granulation (lors de l'application d'un sirop d'arrosage non peint) avec une solution aqueuse de colorant ou de sucre en poudre coloré.
La durée de maintien des corps à chaque arrosage avec aspersion de poudre n'est pas inférieure à 5-6 minutes, avec le dernier arrosage - 12-15 minutes. La durée totale du traitement dans un bac à dragées est d'environ 35 minutes. Les corps roulés sont déchargés sur des plateaux en bois, les corps sont séchés dans la salle de production pendant 3 à 4 heures, puis brillants. Lors du déchargement des dernières parties des corps du bac d'enrobage, l'excès de poudre est séparé par tamisage à travers un tamis.
Solide drazhiruyut du corps avec un mélange de sucre en poudre avec la poudre de cacao en une seule fois, et puis ils attendent en ligne.
Décorer dragées au chocolat variétés. Dans la production de variétés de chocolat de dragées aux étapes du premier et du deuxième laminage, des sirops de couleur foncée et du sucre en poudre additionné de 25% de poudre de cacao sont utilisés pour l'arrosage.
Décorer chocolat. Le glaçage au chocolat est préparé comme suit. De petits morceaux de glaçage au chocolat et de beurre de cacao selon la recette sont simultanément chargés dans la tempéreuse. Le glaçage au chocolat est tempéré à 32-33 ° C. Au cours de ce processus, de la vanilline y est ajoutée conformément à la recette.
Le coulage d'un produit semi-fini avec glaçage au chocolat est effectué comme suit. Pour la finition du chocolat, une ventilation technologique est fournie aux bouilloires de panoramique (avec une température de l'air de 16-18 ° C pour refroidir le glaçage au chocolat. La fréquence de rotation de la marmite de panoramique est de 18-20 tr / min.
Le produit semi-fini chargé dans le pot à dragées (60 à 70 kg de dragées de liqueur et de noix et 40 kg de fruits et de baies) est versé avec un glaçage au chocolat, chauffé à une température de 30 à 31 ° C, avec un instrument de mesure spécial ou une louche, répartissant uniformément le flux sur toute la masse du produit semi-fini tournant dans la chaudière. Après chaque arrosage, de l'air à une température de 16-18 ° C est fourni à la chaudière pour refroidir le glaçage au chocolat. Verser le chocolat se fait par sept -
huit fois jusqu'à obtenir une surface lisse et uniforme. La durée totale de finition des produits semi-finis avec du chocolat est de 85 à 90 minutes. Température de l'air intérieur - 16-18 ° С.
Après la finition, le produit semi-fini avec moletage en chocolat est en outre refroidi dans des plateaux dans des conditions de production pendant au moins 8 heures et dirigé pour le polissage.
Préparation de comprimés enrobés avec un croustillant
La dragée avec une croûte croustillante diffère des autres en ce que la formation d'une croûte de sucre à sa surface se produit en raison de la cristallisation du sirop d'arrosage. La dragée a une croûte de sucre très fine et croustillante qui épouse parfaitement le corps. Son épaisseur est d'environ XNUMX mm. La résistance de la coquille de sucre est créée dans le processus même de dragage en raison de l'accrétion de petits cristaux de sucre formés lors de la cristallisation du sirop d'irrigation.
Préparation de comprimés enrobés avec un croustillant Il se compose des opérations suivantes:
préparation des corps (voir la section «Préparation des corps de dragées»);
  • finition des corps de dragées avec du sucre en poudre avec du cacao en poudre et du chocolat (voir la section «Préparation, finition des dragées au chocolat»);
  • -ENCOLLAGE Croquante;
  • polissage;
  • emballage et conditionnement.
Pour obtenir une dragée avec une croûte croustillante, un produit semi-fini de moletage au chocolat d'une quantité de 25 à 37 kg est chargé dans une casserole propre avec une vitesse de rotation de 18 à 20 tr / min. Le produit semi-fini est humidifié avec du sirop de sucre pur avec une teneur en humidité de 28-30%. Pendant le processus de panoramique, le sirop de sucre cristallise et recouvre le corps d'une fine couche de croûte de sucre cristalline. Pour accélérer ce processus, de l'air de procédé à une température d'environ 30 ° C est introduit dans la chaudière de granulation à une vitesse de 15-20 m / s. Son humidité relative ne doit pas dépasser 55%. L'opération de formation de la croûte de sucre est répétée plusieurs fois (jusqu'à 60 arrosages). Le sirop est ajouté par petites portions, à chaque fois jusqu'à ce qu'une épaisse croûte de sucre se forme. La quantité de sirop de sucre introduite en un arrosage est de 10 à 12 g pour 1 kg de produit semi-fini chargé. ...
Au début du processus de granulation (les 10 à 12 premiers arrosages), un sirop d'arrosage froid est appliqué à une température de 20 à 25 ° C (pour empêcher la fusion de la couche moletée de chocolat), puis chauffé à une température de 50 à 55 ° C. Dans le processus de granulation, la croûte de sucre est non seulement compactée, mais polie, devenant blanche. La dragée est teinte, selon la recette, lors du dernier arrosage. Avant la teinture, pour un meilleur blanchiment de la surface de la croûte de sucre, parfois plusieurs arrosages sont réalisés avec du sirop froid mélangé à de l'amidon de maïs (1 g d'amidon sont ajoutés à 50 litre de sirop). Le processus de granulation (formation d'une croûte croustillante) prend environ 10 heures. La quantité de croûte de cristaux de sucre (moletage) par rapport au poids de la dragée finie est de 25%. La puissance d'une chaudière est de 50 à 60 kg.
La dragée finie est déchargée du plateau d'enrobage, libérant les dernières portions du sucre formé (poussière), et transférée dans une casserole propre pour le lustrage. La casserole est lavée à l'eau chaude.
Pour préparer des dragées avec une croûte croustillante, des corps sont également utilisés sous forme de comprimés de sucre, dont le processus de préparation est indiqué ci-dessous.

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