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pour la préparation de matériel de masses de chocolat.

Le processus de fabrication des masses de chocolat est très important, car leur qualité détermine le goût et l’arôme du chocolat obtenu.

Le schéma de préparation des masses de chocolat comprend les éléments suivants:

  • dosage des composants de prescription et leur mélange;
  • conchage (dilution avec huile et homogénéisation).

   Matériel pour la distribution et le mélange de composants de prescription. Les composants de la recette sont dosés et mélangés dans des complexes de mélange de recettes, complétés sur des lignes de production mécanisées. La ligne comprend des réservoirs pour le stockage en vrac de produits semi-finis, des bandes transporteuses en acier, le nombre requis de broyeurs à cinq rouleaux, des machines spéciales et des collections pour le stockage de masses de chocolat.

Les complexes de mélange de médicaments sur ordonnance effectuent le dosage du poids, le pesage et le mélange périodiques des composants de la recette et fournissent en continu le mélange de médicaments sur ordonnance.

Sur la fig. 5.30 est un complexe mélangeant sur ordonnance pour la préparation de masses de chocolat avec dosage du poids et mélange périodique de composants avec broyage préliminaire du sucre cristallisé en sucre en poudre. Le sucre du bunker 1 est alimenté par la vis 2 dans le broyeur à marteaux 25, où il est moulu en sucre en poudre, qui est ensuite envoyé au récepteur 24. Le lait en poudre (ou crème en poudre) fourni par la vis 26 est acheminé vers le récepteur 3.Fig. 5.30. Mélange d'ordonnances pour la préparation de masses de chocolat

Fig. 5.30. Mélange d'ordonnances pour la préparation de masses de chocolat avec broyage préliminaire de sucre cristallisé

du réservoir 5. L'arbre de la palette de mélange 4, situé dans le réservoir 5, est conçu pour empêcher les produits en vrac de caler. À partir des collecteurs de revenu 6 et 7, les pompes 8 alimentent les récepteurs 28 et 27 en composants liquides: masse de cacao et beurre de cacao. Les tarières 2, 3 et les pompes 8 sont équipées d'un système de contrôle automatique qui reçoit une impulsion du dispositif de pesage 22 sur la plate-forme 23 sur laquelle sont installés les récepteurs 24, 26, 27, 28.

Des portions pondérées des composants sont chargées séquentiellement dans le mélangeur 21 (d'abord en vrac, puis liquide) d'une capacité de 500 l et y sont mélangées pendant 10 ... 30 minutes avec deux arbres 20, équipés de lames bouclées. Les arbres sont entraînés par des moteurs électriques individuels d'une puissance de 29,5 kW. La capacité du mélangeur a une forme oblongue et est équipée d'une chemise d'eau (température de mélange 40 ... 45 ° C). Le temps de mélange est réglé à l'aide d'un relais temporisé.

La masse est déchargée dans le réservoir de collecte 19 par les trous inférieurs, fermés par des vannes 18. Capacité du lecteur collecteur 1000 l. Il sert également à l’accumulation et à la fourniture continue de mélanges sur ordonnance pour le laminage.

Le réservoir de stockage est une baignoire équipée d'une chemise d'eau et de deux mélangeurs de type ruban 17.

Le mélange de prescription est déchargé du système d’entraînement du collecteur 19, composé de deux tarières 16 horizontales et d’une verticale, et est acheminé vers la bande transporteuse en acier 10 associée au groupe de broyeurs à cinq rouleaux 11.

Le mélange de recettes résultant contient de grosses particules de sucre granulé, de cacao râpé et d'autres composants. Pour broyer finement ces particules (jusqu'à une taille inférieure à 30 microns) et donner au chocolat un goût doux et agréable, le mélange de recette est passé une ou plusieurs fois dans des broyeurs multi-rouleaux. Un tel traitement est appelé laminage, qui est effectué exclusivement sur des broyeurs à cinq cylindres à grande vitesse (vitesse de rotation du dernier rouleau 300 ... 500 min-1).

Le mélange de prescriptions du convoyeur 10 est acheminé vers les broyeurs 11 à cinq cylindres à l'aide de dispositifs de déchargement 9. L'installation parallèle de broyeurs à cylindres crée de bonnes conditions de manœuvre, en particulier lors de l'utilisation d'un broyeur auxiliaire.

La masse laminée des moulins à cinq moulins est collectée sur un tapis roulant 13 et chargée dans un ou plusieurs concheshoes rotatifs 14 installés sur la ligne. Le beurre de cacao et les diluants sont introduits dans ces mêmes machines par un distributeur automatique à distance 12. Dans le processus de conchage, qui dure 4 ... 10 heures ou plus, l'opération de préparation de la masse de chocolat se termine. Le produit fini est pompé par des pompes 15 vers des sites de production.

Sur la fig. 5.31 est un complexe de mélange pour la préparation de masses de chocolat sans broyage préalable de sucre cristallisé.

Le sucre, le lait en poudre des silos 4, la liqueur de cacao et une partie du beurre de cacao des collections 5 sont dosés en poids dans le mélangeur 3 monté sur la plate-forme de pesage. Dans le mélangeur, les composants sont parfaitement mélangés, formant une masse pâteuse homogène dont la température n’est pas supérieure à 40 ° C et dont la fraction massique de graisse jusqu’à 28%. La masse entre ensuite dans le bunker 2 du broyeur à deux cylindres 1. Dans le broyeur, les cristaux de sucre cristallisé sont broyés à la taille de particules de fibres râpées de cacao, de sorte que la composition fractionnée du mélange de formulation devient homogène. Ensuite, la masse est distribuée aux broyeurs à cinq cylindres 10, dont le nombre, en fonction deFig. 5.31. Mélange d'ordonnances pour la préparation de masses de chocolat

Fig. 5.31. Mélange d'ordonnances pour la préparation de masses de chocolat sans broyage préalable de sucre cristallisé

ti de la performance du mélange peut atteindre sept ans. Les usines broyent les particules de la phase dispersée et la surface totale des particules devient beaucoup plus grande. Le beurre de cacao libre est adsorbé sur cette surface élargie, ce qui donne l'impression que la masse est sèche. Une masse qui est facilement froissée lorsqu'elle est comprimée avec les doigts est coulée à partir des rouleaux supérieurs des moulins et acheminée vers les machines à sous P, où une partie de la masse de chocolat est traitée pendant une longue période. Lors du conchage, la deuxième partie du beurre de cacao contenant une petite quantité de phosphatides est introduite dans la masse de chocolat des collections 6 et 7.

Après conchage, la masse de chocolat est pompée dans les collecteurs de revenu 8, dans laquelle elle est progressivement refroidie de 75 ... 55 à 50 ... 40 ° C. A cette température et sous agitation vigoureuse, la masse est stockée jusqu'à utilisation ultérieure. L'agitation empêche la délamination de la suspension.

Des complexes de mélange de médicaments sur ordonnance et des lignes de production peuvent également être utilisés pour la préparation de masses de bonbons à base de noix et de chocolat, utilisées comme

Equipement pour rouler. L’équipement de l’action de broyage comprend un broyeur à cinq cylindres qui est utilisé pour rouler des mélanges à base de chocolat, des glaçages (chocolat ou gras), des masses pralinées de bonbons

Sur la fig. 5.32 et a présenté l’une des options d’un moulin moderne à cinq cylindres développé par Buhler (Suisse). Les cinq rouleaux 72 sont situés entre les deux piliers latéraux 7 et 77, à l'intérieur desquels sont montés des engrenages, des systèmes de lubrification et régulant le fonctionnement du broyeur. Les rouleaux sont entraînés par un moteur électrique 5 monté sur une traverse 4 reliant les montants latéraux. La trémie doseuse 7 est équipée d'un fond à volet qui tourne avec un vérin pneumatique 8. Le bunker est suspendu sur des supports 5, qui peuvent se déplacer, éloignant le bunker des rouleaux si ceux-ci doivent être inspectés. Au niveau de l'épaule d'un homme de taille moyenne, les rouleaux sont fermés avec la calandre 10. Le panneau de commande électronique suspendu 4 est monté sur la traverse 9, conçue pour contrôler de manière optimale et fiable le fonctionnement de la fraiseuse en mode automatique, ainsi que pour en réguler et surveiller le fonctionnement. En haut du panneau de commande se trouvent des indicateurs à cristaux liquides, des touches de fonction et un clavier tactile pour la saisie de données. L’appareil distant vous permet d’entrer ou d’afficher sur

valeurs définies et réelles de l'angle d'ouverture de la vanne de dosage, de l'espace entre les rouleaux, de la pression de pressage, de la température des rouleaux, de la résistance à l'usure du dispositif de nivellement de la lame;Fig. 5.32. Moulin à cinq rouleaux

Fig. 5.32. Moulin à cinq rouleaux SFLE: a - vue générale, b - schéma de l'usine

nombre de recettes en fonction desquelles des informations pertinentes sont stockées en mémoire (nombres 100 au maximum); date, durée du travail, ainsi que le code d'identification de la machine;

tolérances admissibles, écarts limites pour les fonctions régulées ou contrôlées, etc.

Au bas du panneau de la console se trouvent les commutateurs nécessaires au travail manuel. indicateurs numériques de la force actuelle et de l’écart au premier passage; imiter les moulins avec des LED indiquant les défauts; LED - indicateurs de niveau de produit dans la trémie de dosage. La disponibilité du contrôle électronique permet à la scierie d’être intégrée aux chaînes de production automatisées.

Pour un arrêt d'urgence de la minoterie, le bouton rouge 7 est situé sur le rack latéral du 2. Les appareils 3 indiquent le courant et la tension sur le réseau.

Le moulin fonctionne comme suit. Le mélange de médicaments sur ordonnance (fig. 5.32, b) est retiré de la bande transporteuse 12 à l’aide d’un racloir et remplit la trémie doseuse 77 dont le fond est fermé par un amortisseur mobile 4. La trémie doseuse est fixée avec deux supports 10 avec doigts 9 à la tige mobile 13 du vérin hydraulique 75. Les doigts du 9 sont équipés de jauges de contrainte qui enregistrent la valeur du mélange de prescription dans le bunker distributeur. Lorsque la masse spécifiée est atteinte, le produit est retiré du convoyeur 12. Le nombre de portions et leur masse sont enregistrés dans la mémoire du panneau de commande électronique du broyeur.

Depuis la télécommande, un signal arrive au vérin pneumatique 8, dans lequel la tige 6 est rétractée, et l'obturateur 4 s'ouvre. La valeur du mouvement de l'obturateur est réglée à l'avance et corrigée par le capteur 5, qui contrôle la taille du mélange de prescription dans l'entonnoir de réception 2. Avec un dispositif spécial, le produit est nivelé sur la longueur du rouleau / et entre dans le premier espace entre les rouleaux / et II. La vitesse du rouleau II est supérieure à celle du rouleau /, de sorte que la masse au sol adhère au rouleau II et pénètre dans l'espace entre celui-ci et le rouleau III. Le capteur 7 contrôle l'épaisseur de la masse broyée sur le rouleau III. Les rouleaux III ... V tournent avec une vitesse croissante, ce qui entraîne l'écrasement et l'abrasion du produit. A partir du rouleau supérieur V, la masse est enlevée par un grattoir 17. La masse le long du plateau incliné 19 pénètre dans la bande du convoyeur de décharge 20. Le plateau 19 est fermé par le haut par des portes 18 qui peuvent être ouvertes pour inspection. Des aimants permanents sont installés dans le bac au-dessus de la masse laminée, qui capturent les ferro-impuretés.

L'entraînement des rouleaux s'effectue à partir du moteur électrique 16 via une transmission à courroie et à engrenages. La transmission par courroie est tendue à l’aide du vérin hydraulique 14, dont la tige est reliée de manière pivotante au plateau sur lequel est monté le moteur électrique.

Pour éviter les ruptures, les roulements à rouleaux I sont équipés d'un dispositif à goupille de cisaillement. Lorsqu'un objet étranger frappe, la goupille est coupée et le rouleau / se déplace vers la gauche, et le moteur électrique est éteint. La sécurité du personnel est assurée par la présence des caillebotis de sécurité 3 et 21. Le broyeur est monté sur un support d’amortissement des vibrations 1.

Les cylindres du broyeur sont en fonte blanchie par coulée centrifuge et présentent une résistance à l'usure élevée et une conductivité thermique optimale.

Les laminoirs à cylindres sont équipés d’un système hydraulique centralisé permettant de régler la position des cylindres et l’écart entre eux, ce qui garantit la stabilité de la pression et la facilité de contrôle. Le broyeur maintient automatiquement le mode de température de laminage et l’alimentation en eau des rouleaux au démarrage et à l’arrêt de la machine. Un interverrouillage électrique arrête la machine en cas de manque d'eau. L'eau de refroidissement pénètre dans les rouleaux qui tournent lorsqu'ils sont pressés. L'interverrouillage électrique permet de contrôler le niveau du mélange de prescription dans l'entonnoir récepteur et le volet à la sortie de la trémie de dosage, ce qui vous permet de bloquer le broyeur au ralenti lorsqu'il n'y a pas de masse dans la trémie de dosage.

Sur la fig. 5.33 est une machine horizontale à une chambre, DUC-C (Suisse). La machine est une (voir fig. 5.33,Fig. 5.33. Machine horizontale monobloc DUC C

Fig. 5.33. Machine monobloc horizontale DUC-C: a - apparence, b - plan de travail

a) un corps 15 à trois sections de configuration complexe, à l'intérieur duquel se trouvent trois arbres à aubes 2. Sous le boîtier installé sur le châssis 14, les moteurs électriques 12 et 11 sont interconnectés de manière coaxiale par le couplage 13. L'arbre du moteur 11 a une vitesse 750 min-1, le moteur 13 a un 1500 min-1. Le mouvement des arbres 2 est transmis par l'intermédiaire de l'accouplement 10, de l'arbre intermédiaire 9, de la transmission par courroie 8 et de la boîte de vitesses 7. Sur la paroi latérale du boîtier, il y a des panneaux de commande électroniques 5 et Power 6. Le panneau de commande 4 vous permet de surveiller le fonctionnement de la machine, d’afficher des messages de panne, de représenter graphiquement la progression du processus de gravage, de mémoriser les paramètres de processus à l’aide des dernières recettes 100, etc.

Tous les composants nécessaires dans la recette entrent dans la machine à travers le couvercle 3, la masse finie est filtrée et pompée.

Les organes de travail de la machine horizontale (voir fig. 5.33, b) sont les arbres 1, 13, 9, sur lesquels sont installés des pales figurées 2, 6 et 14, avec un pas différent et des angles différents. Afin d'intensifier le processus, les arbres sont également équipés d'agitateurs à bâti composés de pales. Sur les arbres 1 et 13, les pales sont constituées d'une seule rangée - les pales 4 et 8, qui sont connectées aux arbres avec les supports 3 et 7. L'arbre 9 fait tourner un agitateur à double rangée constitué de pales 12 et 10 connectées par des racks 5 et 11.

Le processus de conchage est comme suit. Les composants entrant dans la machine sont intensément mélangés par les organes de travail - mélangeurs à lames et à châssis. Les arbres tournent de manière synchrone et dans des directions opposées. Dans ce cas, les trajectoires des pales et des mélangeurs de cadre se croisent. Dans les zones 1 et 11, la masse à effacer est soumise au traitement le plus intensif. Les lames et les ailettes compriment, cisaillent et broyent les particules traitées. Grâce à cela et à la différence de vitesse de rotation des arbres extérieurs par rapport à l'arbre central, des zones de compression sont créées non seulement aux parois de la coque, mais également au centre de la machine.

Le processus de conchage est réalisé en trois étapes. Lors de la première étape, pas plus que la graisse 1 / 3 n'est fournie de la prescription au mélange de prescription. Il y a un mélange intensif "sec", suivi de l'enveloppement de toutes les particules du mélange avec de la graisse. Pendant cette période, le moteur tourne à une vitesse de rotation de l'arbre 750 min.-1 avec une consommation électrique importante. Les arbres tournent en conséquence: externe - avec une fréquence de 19 ... 30 min-1central 9,5..20 minutes-1 (zones 1 et 11)

La deuxième étape est caractérisée par la formation d'une masse viscoplastique. A ce stade, les organes de travail doivent surmonter la plus grande résistance. Konshmashina travaille avec le plus grand pouvoir. En même temps, l'humidité s'évapore de la masse. La déshydratation et le chauffage du mélange de prescription s’adoucissent. La consommation d'énergie est quelque peu réduite et la vitesse de l'arbre

La troisième étape est caractérisée par la formation d'une masse de prescription liquide. Toute la graisse fournie par la recette est répartie uniformément dans le volume. Les arbres tournent à la vitesse maximale. Pendant cette période, le moteur tourne à une vitesse de 1500 min.-1, et les arbres tournent en conséquence: externe - avec une fréquence de 38 ... 60 min-1central - 19 min-1.

Selon un programme donné, les arbres changent périodiquement de sens inverse.

Lors du conchage dû à la formation d'une grande surface libre pour éliminer l'humidité et les acides volatils, un goût intense et un arôme de chocolat se forment.

Le mode de conception et de fonctionnement de la machine permet de réduire considérablement le temps de conchage. Avec une capacité utile (en poids) de 1000 ... 9000 kg, la capacité installée est de 100 ... 460 kW

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