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L'équipement pour le refroidissement et les produits de finition de caramel

L'équipement de groupe pour le caramel de refroidissement comprennent des convoyeurs à bande étroites ouvertes pour le pré-refroidissement de la chaîne de bonbons moulé;

  1. ouvrir des convoyeurs d'inertie pour refroidir les gouttes de caramel et de fruits finis;
  2. couchette fermée convoyeurs d'inertie;
  3. Type de convoyeur à maille fermée KLA

L'équipement pour la finition des variétés caramel de plein air:

  • chaudières pour le polissage et dragées saupoudrage de caramel;
  • des unités pour des bonbons de polissage continue,
  • mis en place dans les lignes de production mécanisée de fabrication caramel-vitrage.

Dispositifs pour le caramel de refroidissement

Convoyeur à bande étroite. Les convoyeurs sont conçus pour pré-refroidir le caramel avec la formation d’une mince croûte externe, ce qui protège le produit de toute déformation lors du refroidissement ultérieur, ainsi que d’un refroidissement suffisant des cavaliers minces entre les produits pour faciliter leur séparation lorsqu’ils entrent dans le convoyeur de refroidissement principal.Schéma de principe de l'emplacement de la production de refroidissement ligne de transport de caramel.

Fig. 50. Schéma de principe de l'emplacement de la production de refroidissement ligne de transport de caramel.

Le convoyeur de refroidissement étroit sert simultanément à transférer les produits moulés vers le convoyeur de refroidissement principal. Ces convoyeurs sont généralement fabriqués localement par les usines.

Le convoyeur a généralement une bande caoutchoutée ou en tissu jusqu’à 100 mm de large; la longueur du convoyeur doit être inférieure à 12 - 16 m Les tambours d 'entraînement et d' entraînement et le tendeur du convoyeur sont montés sur un cadre en métal léger. Le convoyeur est fermé par une boîte dans laquelle l'air de refroidissement est fourni. L'entraînement est généralement effectué à partir de l'entraînement de la machine à façonner le caramel, tandis que la vitesse du convoyeur doit être égale à la vitesse de déplacement de la chaîne de caramel sortant de la machine à former.

Simple inertie étages convoyeur.

Le but de ces convoyeurs est le refroidissement final du caramel transféré après moulage par le convoyeur de refroidissement étroit. Ils sont principalement utilisés dans la production de caramel semi-mécanisée pour refroidir le caramel de bonbons.

Fig. 50 donné diagramme schématique de mise en page du refroidissement production de la ligne de transport de caramel.

Le caramel moulé en forme de chaîne avec de minces cavaliers coule en continu de la machine de formage du caramel 1 vers le convoyeur de refroidissement étroit 2. La bande de support du convoyeur est soufflée en continu avec de l'air refroidi provenant d'un conduit 3 avec un registre réglable 4. Ensuite, la chaîne de caramel pénètre dans la rainure de basculement 5 et est divisée en caramels individuels qui tombent ensuite sur le convoyeur de refroidissement par inertie principal 8, dont le plateau reçoit un mouvement oscillant utilisant le mécanisme de bielle excentrique 9 avec une amplitude d’oscillation de 5 à 30 mm.

Le convoyeur est généralement un plateau en acier inoxydable ou en un autre métal légèrement incliné vers la sortie du produit, monté sur des vérins à ressort inclinés 11 (ou des roulements à rouleaux). Sur les bords du plateau, faites des trous pour filtrer les éclats de caramel. Un registre de contrôle 12 est installé à la sortie du convoyeur. Les convoyeurs de refroidissement ouverts sont généralement 10 - 15 m de long et 600 - 800 mm de large.

La surface du convoyeur inertiel 8, sur laquelle le caramel se déplace en une couche, est soufflée en continu avec de l'air de refroidissement fourni par les conduits 7 à obturateurs réglables 6 et 10. Température optimale de l'air de refroidissement 16 - 18 ° C.

Le débit total d'air de refroidissement pour les deux convoyeurs utilisant cette méthode de refroidissement varie entre 6000 - 9000 m3 / h.

Les inconvénients de tels convoyeurs sont une longueur considérable, la pulvérisation de copeaux dans l'atelier, une utilisation inefficace de l'air de refroidissement. Par conséquent, lors de la création de lignes de production, des convoyeurs de refroidissement fermés plus compacts et plus productifs ont été développés.Le convoyeur d'inertie de refroidissement à deux étages SHT2-In.

Fig. 51. Le convoyeur d'inertie de refroidissement à deux étages SHT2-In.

Les deux étages inertie du convoyeur SHT2-in fermé.

Le convoyeur XТ2-В est conçu pour refroidir le caramel moulé dans les lignes de production de caramel. Le convoyeur est composé de deux parties (Fig. 51). Dans la partie supérieure, il y a deux plateaux en tôle d'acier auxquels on fait passer du caramel refroidi. Dans la partie inférieure, il y a un entraînement avec un moteur électrique, un arbre excentrique et des supports articulés.

Le caramel moulé en forme de chaîne avec des cavaliers (avec une température de 65 - 70 ° C) est acheminé par un convoyeur à bande étroite vers la rainure inclinée pivotante 5, sur laquelle les cavaliers sont cassés et le caramel est distribué uniformément sur la surface du plateau pivotant supérieur 1.

En raison de ses vibrations, le caramel descend dans ce plateau situé à un angle de ~ 1, puis passe dans le deuxième plateau vibrant 27 sur lequel il est finalement refroidi.

De l’air de refroidissement à une température de 16 - 18 ° C est acheminé du haut vers le plateau 1 à partir du conduit fendu de distribution 3 et vers le plateau 2 par contre-courant à partir de la buse 6.

Les plateaux pivotants sont soutenus par des supports articulés 7 situés à un angle de 15 par rapport à la verticale. Les plateaux sont entraînés à partir du moteur électrique à l'aide de deux excentriques (3 montés sur l'arbre sous un angle de 170 °, grâce à quoi les plateaux basculent dans des directions opposées et leurs forces d'inertie sont partiellement équilibrées.

Le convoyeur est situé dans une chambre 4 fermée avec des portes de service. Les miettes formées lors du passage du caramel sont éliminées par des trous dans les plateaux du convoyeur dans des collecteurs spéciaux.

Temps de refroidissement du caramel sur le convoyeur jusqu'à 5 min, température du caramel sortant 40 - 45 ° С.

Le caramel refroidi est acheminé en continu vers un distributeur à convoyeur qui alimente les emballeuses.

Si le convoyeur est utilisé en dehors de la chaîne de production, un obturateur rotatif spécial permet de décharger le caramel dans des conteneurs d'atelier à la sortie du second plateau.

Lorsque le caramel se déplace le long du plateau du convoyeur de refroidissement, il est refroidi par air à une température constante.

Le temps de refroidissement de chaque produit (caramel) (soleil) est déterminé par la formule image097

où Gи- masse d'un produit, kg;                                                                                                                                                                 (II-13)

C est la capacité thermique spécifique moyenne du produit, J / (kg-K) (définie comme la moyenne arithmétique de la capacité thermique spécifique initiale et finale du produit);

tн - température initiale du caramel, en ° C; tк - température finale du caramel, ° С;

α est le coefficient de transfert de chaleur total, W / (m2-K) (i = 23 -g * 29);

ƒк - surface d'un produit, m2;

T est la différence de température logarithmique moyenne entre le caramel et l'air; calculé par la formule (1-30) à une température constante de l'air t = 15 ÷ 18 ° С.

                                                                                                                                                                 image099(II-14)

La productivité du convoyeur (en kg / s) est déterminée à partir des conditions de transfert de chaleur par convection par la formule

F - surface totale des bacs de refroidissement, m2;

ƒ - surface spécifique du caramel, m2 / kg;

g - charge surfacique spécifique du plateau, kg de caramel sur 1 m2;

φ est le facteur de remplissage du plateau (φ = 0,5 0,6).

La longueur du plateau de convoyeur de refroidissement (en m) dépend de la durée du refroidissement% et la vitesse moyenne et

bonbons sur un plateau:

                                            image101(11-15)

La vitesse moyenne de caramel (en m / s) peut être approximativement déterminée à partir de la représentation:

                                                            image103(II-16)

Où B est la largeur du convoyeur, m (pris pour des raisons de conception égales à 0,8 - 1 m);

h - hauteur de la couche de caramel égale à l'épaisseur du p. 1. caramel, m;

ρу—Densité de caramel conditionnelle, kg / m3, déterminée par la formule (П-8).

Unité de refroidissement caramel AOK. L'unité est conçue pour refroidir le caramel après le moulage. La conception de l'unité repose sur le principe du refroidissement du caramel par radiation-convection lors de son déplacement sur un convoyeur à mailles.


(. Figure 52) La structure de l'unité comprend: vibroraspredelitel alimentation 1, chambre de refroidissement 6, un plateau vibrant décharge 9,

Le distributeur vibratoire d'alimentation se compose d'un plateau 2, divisant la chaîne de caramel en chaînons séparés pour plusieurs caramels, et d'un plateau 3 qui fait basculer 60 dans le plan horizontal pour 1 min et place le caramel sur le plateau de vibrateur 4 pour filtrer les miettes. De là, le caramel est acheminé vers le convoyeur à mailles 5 pour le refroidissement.

La chambre de refroidissement est un châssis en acier sur lequel sont installés deux ventilateurs 8 et deux refroidisseurs d’air 7. Ils sont situés dans les parties extrêmes de la chambre.Unité de réfrigération pour ALK type de caramel

Fig. 52. Unité de réfrigération pour ALK type de caramel

Une saumure avec une température constante de 10 - 12 ° C est introduite dans l'appareil. Un système de circulation d'air refroidi recirculé en boucle fermée crée un régime de refroidissement stable quelles que soient les conditions saisonnières et météorologiques.

Au-dessus de la branche de travail supérieure du convoyeur à treillis 5, des conduits d'alimentation en air avec des grilles de buse supérieures 11 sont installés et entre les branches de travail et de retour, des conduits d'échappement avec des grilles de buse inférieures 10. Les conduits inférieurs sont reliés aux ventilateurs avec des canaux latéraux avec des filtres. La chaleur est retirée du caramel en soufflant de l'air à travers les grilles des buses et en absorbant la chaleur sur les surfaces extérieures des buses, peintes en peinture noire (transfert de chaleur radiatif). L'ensemble du châssis de la chambre de refroidissement avec ventilateurs et aéroréfrigérants est recouvert de cadres en bois avec couvercles amovibles.

Le vibrolotok de décharge se compose d'un châssis, l'écran et le lecteur excentrique.

L'avantage de l'unité AOK par rapport au convoyeur de refroidissement à deux niveaux est de diviser par deux le temps de refroidissement car le transfert de chaleur du caramel se produit non seulement par transfert de chaleur par convection, mais également par rayonnement (transfert de chaleur par rayonnement).

Comme le montrent les données expérimentales, le coefficient de transfert de chaleur dans ce cas est beaucoup plus élevé: avec évacuation de chaleur radiative, α = 32 ÷ 40 W / (m2 • K), avec convection a = 46 ~ 98, avec rayonnement-convective a = 92-r- 116.

Les unités AOK sont produites avec un refroidissement à la saumure et au fréon. Dans ce dernier cas, ils sont équipés d'un groupe frigorifique individuel. L’effet économique de l’introduction d’une unité est de 8 - 15 mille roubles. par an Cette unité remplace progressivement les convoyeurs de refroidissement efficientТ2-Â moins efficaces. Les unités sont fabriquées par l’usine de conception expérimentale de l’Institut de recherche russe sur l’industrie de la confiserie.

Caractéristiques techniques de l'appareil pour refroidir le caramel

Indicateurs Dans SHT2- AOK
Productivité, tonnes par quart 4-8 4-6
Température dans la chambre de travail, ° С 8-15 0-3
La température finale du caramel, ° C 45-55 25-35
La durée du refroidissement, min 5-6 2-3
Airflow heure, m3 / h 15000-20000 8500
action, m3 / kg 15-30 8,5-10
consommation de froid
heure kW 35-46 21-23
action, J / kg 126-168 75-84
Demande de puissance en kW 8-9 6-7
Élimination spécifique de produits de la zone de refroidissement active, kg / (m2-h) 60-150 160-210

Dimensions, mm

longueur

5120 5000
largeur 1110 1200
hauteur 1900 2830
Poids, kg 925 3345

Machines pour le polissage et épousseter caramel

Chaudières panoramiques. Les chaudières panoramiques sont conçues pour lustrer ou saupoudrer des variétés ouvertes de caramel, ainsi que pour le pan-coating - moletage et lustrage de dragées.Drazhirovochnыy chaudière-AP 5M.

Fig. 53. pan de revêtement DR-5M.

La chaudière DR-5M (fig. 53) - périodique, avec chargement et déchargement manuel, comprend une chaudière / lit 5 et un mécanisme d’entraînement.

La chaudière 1 a une forme sphérique en tôle d'acier.

Le lit est en fonte, se compose de deux parties. Dans la partie supérieure se trouvent une chaudière et un arbre principal 3 avec un engrenage à vis sans fin 4. Le moteur électrique est monté sur un support. Le mouvement est transmis à la chaudière du moteur électrique à travers l'embrayage

et une paire de vis sans fin 4. Pour démarrer et arrêter la chaudière offre une prise 2.

Décrit ci-dessus, dans l'industrie de la confiserie a distribué un certain nombre d'autres types de cuve d'enrobage. En particulier, les chaudières CVA-2 largement adoptés (NPD).

Dans la table 15 fournit une description technique de plusieurs variétés de chaudières à granuler.

Tableau 15

Caractéristiques techniques du bac de revêtement

Indicateurs DR-5M AP-MI CVO-2
charge de la chaudière Un temps, kg 100 60-80 100
la vitesse de la chaudière, tr / min 20 20 20
L'angle d'inclinaison de l'axe de la chaudière, degrés 40 30 30
puissance du moteur électrique, kW 1 0,5 1,0
Dimensions, mm
longueur 1280 1250 1080
largeur 1165 1300 950
hauteur 1430 1550 1450
Poids, kg 372 200 350

Pour mécaniser le chargement des chaudières à pellets, elles sont installées sur un tableau, comme indiqué sur la Fig. 26. Cependant, le déchargement des chaudières est resté manuel.

La Nagema Association (GDR) fabrique des chaudières panoramiques du type XL-86 à axe de rotation. Lors du chargement, l’axe de la chaudière est vertical, pendant le processus de travail, il est incliné par rapport à l’horizon selon un angle 30 - 40 ° et, lors du déchargement, la chaudière occupe une position verticale avec le trou en bas. La chaudière a un diamètre de 950 mm, une hauteur de 500 mm, le diamètre de son ouverture d’alimentation est de 600 mm. L'installation occupe la surface de plancher 1000 X 1200 mm, la rotation de la chaudière est effectuée à partir d'un moteur électrique avec une puissance de sortie 1,0 kW et l'axe de rotation de sa rotation est effectuée à partir d'un moteur d'une puissance de sortie 0,6 kW. Le poids d'installation est de 600 kg.

La machine pour le polissage continu et poudrage caramel.

L'unité est conçue pour les variétés de polissage ouverte en continu et produits de caramel pour créer une couche de protection brillante ou une surface rugueuse constituée de cristaux de sucre (pour les variétés obsypnyh).

L’unité UGK-3 (fig. 54) comprend un tambour 7, un distributeur pour saupoudrer le sirop de sucre 4, un distributeur pour mélange cire-graisse (gloss) 5, pour sucre granulé - 19, pour poudre de talc - 16, radiateur 15, ventilateur Déchargeur 3 et 77, palan 2, convoyeur à racleurs 18 et panneau de commande.

Le tambour - la partie principale de l’appareil - se compose d’un réservoir, de deux bandages 9 installés sur celui-ci et d’une couronne 10. Le tambour est soutenu par quatre roulements à rouleaux montés sur un châssis. Du côté du chargement, le cône amovible 7 est fixe et du côté du déchargement, le cône de déchargement 14. La surface interne de la coque est recouverte d'étain ondulé.

À l'intérieur du tambour, il y a trois partitions 5 ajustables, représentant des secteurs d'angle égal à 175 °. La première cloison est installée à une distance de 500 mm du début du cône de chargement 7, la seconde à une distance de 500 mm de la première et la troisième à la sortie du cône de déchargement 14. Les joints toriques sont soudés aux emplacements des cloisons.

Les partitions sont montées sur l'axe du tambour, qui est monté sur deux racks. L'axe est simultanément un conduit d'air. Dans celui-ci, à une longueur de 300 mm, des trous 7 de diamètre 15 mm ont été percés. Pour faire pivoter les partitions autour de l'axe, elles ont des poignées 6 et 13, et la seconde partition pivote lorsque l'axe est pivoté.

Le tambour est entraîné par un moteur électrique 12 par transmission à courroie trapézoïdale via une boîte de vitesses à denture droite 11. Pour fixer le tambour sur les roulements à rouleaux, deux rouleaux de poussée sont installés sur le châssis.

Dispensers pour le sirop de sucre et de graisse et de cire mélanges sont des pompes de type came. La pompe à came est constitué d'un boîtier, un couvercle de came avec un ressort clipper, bouchon de clipper, le tube et la glande. Les pompes sont installées dans des réservoirs de 4 et 5. Chaque réservoir est un réservoir constitué d'une coquille, fonds, couvercles, deux thermocouples pour les systèmes électriques, le logement, rack, vanne à boisseau, plaque pour l'installation de pompes, joints pour tuyaux.

Les pompes doseuses à cames sont entraînées par un moteur électrique par l'intermédiaire d'une transmission à courroie trapézoïdale et d'une vis sans fin, dont l'arbre de sortie est relié de manière pivotante à l'arbre de la pompe à cames.L'unité UGC-3 pour le caramel de polissage continu.

Fig. 54. L'unité UGC-3 pour le caramel de polissage continu.

La soumission du mélange sirop de sucre ou cire-graisse des distributeurs au tambour s'effectue par un tube chauffant électriquement. Les distributeurs 4 et 5 sont montés sur un châssis commun. Les pompes doseuses à cames sont basées sur le principe du dosage volumétrique.

Dosage de sucre porté par élévateur à godets 19. Le moteur d'entraînement de l'ascenseur réalisée grâce à la transmission à courroie en V et l'engrenage à vis sans fin.

Le distributeur 16 pour l’alimentation en poudre de talc dans le fût se compose d’un réservoir cylindrique et d’un fond conique dans lequel le tourniquet est installé. Le dosage est basé sur le principe de l'alimentation pneumatique du talc sous forme pulvérisée à travers un tourniquet rotatif et de le jeter hors du tuyau dans la troisième section du tambour.

Le plateau vibratoire de déchargement - tamis 17 - comprend une rainure avec des côtés et un filet, un cadre et deux réflecteurs installés sur le côté alimentation caramel du tambour. Un convoyeur à racleurs 18 est utilisé pour transférer le caramel traité du tambour dans la trémie de réception pour l'emballage.

unité électrique est contrôlé à partir du panneau de commande.

Le caramel, refroidi à 40 - 45 ° C, du convoyeur de refroidissement circule en continu à travers le plateau de vibrateur de chargement 3 dans la première section du tambour rotatif, dans lequel du sirop de sucre avec 4% humidité et une température voisine de 17 ° C sont alimentés simultanément par le distributeur 19.

Lors du déplacement du caramel dans la deuxième partie du fût, un mélange de cire et de graisse est appliqué, fourni par le doseur 5 à une température de 65 - 70 ° С.

Lorsque le caramel passe de la deuxième section à la troisième, de l'air est chauffé à l'intérieur du fût pour le sécher, chauffé par un appareil de chauffage à une température de 30 - 40 ° C, avec une humidité relative de 60 - 65%. Dans la même section, le traitement minutieux 4 - 5 du caramel brillant avec le talc fourni par le distributeur 16 est produit. Ensuite, le caramel est continuellement déchargé à travers la goulotte de décharge 17.

Lorsque vous saupoudrez de caramel au lieu de brillant, le sucre en poudre provient du distributeur. Le processus de saupoudrage s'effectue en deux étapes: charger le caramel dans la première section et le verser avec du sirop de sucre; traitement du sucre à la fin de la deuxième étape et déchargement. Lors de l'aspersion, les première et deuxième sections du tambour sont combinées en une seule en soulevant la première partition.

Caractéristiques techniques de la machine pour le polissage et épousseter caramel

La performance de l'appareil, en kg / h 1200
Productivité du distributeur pour arroser le sirop, g / min 250-450
pour le mélange de graisse et de cire, g / min 17-30
pour le talc, g / min 15-25
pour le sucre granulé, kg / min 1,5-2
Airflow, m3 / h 200-300
vitesse du tambour, tr / min 16-18
L'angle de tambour, degrés 2,5-6
Dimensions, mm 12000X1400X1600
Poids, kg 2700

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