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confiserie

L'équipement pour le moulage des bonbons

Les machines suivantes sont utilisées pour former le caramel à partir de l'étoupe:

remontage de caramel à chaîne - pour mouler des "tampons" de type caramel;

estampage de chaîne au caramel - pour la formation de caramel en forme de boule, ovale, ovale allongé, ovale plat («brique») et autre caramel façonné;

formation de chaîne de caramel - pour la formation de caramel façonné;

rouler carameleforming - pour le même caramel;

formation de caramel rotative - pour la formation de divers caramels et comprimés façonnés;

moules monoblocs (petits pains) - pour former des gouttes moulées et autres bonbons («tranches d'orange», «pois», «amandes», figurines sur des bâtonnets, etc.);

formage-emballage - pour le moulage et l'emballage de bonbons au caramel et au caramel.

Les machines pour la culture du caramel et l'estampage du caramel, etc., sont les plus utilisées dans les usines de confiserie.

L’étalonnage des faisceaux et du moulage du caramel sur une machine à former les chaînes est illustré à la Fig. 5.11.

Un harnais au caramel composé d'une coque 1 et d'un remplissage 2 (ou d'aucun remplissage), passant la dernière paire de rouleaux 3 à l'aide d'une tressemachine (tambours à niveau ou rouleaux de calibrage), Fig. 5.11. Schéma de calibration du harnais et de la formation de caramel sur une machine à former des chaînes

Fig. 5.11. Schéma de calibration du harnais et de la formation de caramel sur une machine à former des chaînes

entre dans l’espace entre deux chaînes spéciales: le 6 supérieur et le 13 inférieur. Les chaînes sont entraînées par des astérisques 8 et 12 et se plient autour des rouleaux de guidage 4 et 16. Les chaînes sont équipées de plaques de couteaux 5 et 15. La distance entre les couteaux adjacents d’une chaîne correspond à l’une des tailles de caramel

Lors de la flexion autour des rouleaux 4 et 16, les chaînes supérieure et inférieure de la région I convergent le long des guides 7 et 14. Les couteaux à chaîne pressent le harnais au caramel et forment le produit. Dans la section II, les chaînes bougent sans changer la position de l'une par rapport à l'autre. Sur ce site, le formulaire est corrigé. Dans la section III, les couteaux des chaînes divergent et les produits 10 finis, connectés aux cavaliers 9, sont acheminés vers le tapis roulant de déchargement 11. S'il est nécessaire de mettre un dessin sur le produit, des colonnes sont installées sur les matrices supérieures se déplaçant dans un plan perpendiculaire au mouvement des chaînes.

La découpeuse de caramel à chaîne LRM (fig. 5.12) est destinée à la formation de caramel avec une garniture se présentant sous la forme de petits "tampons" (variétés ouvertes) et de "tampons" allongés, "aubes" (variétés enveloppées) en coupant le harnais de caramel en produits individuels à l'aide de chaînes de coupe interchangeables au caramel . Comme les corps de travail de la machine a un ensemble de chaînes de caramel (haut et bas).

Deux pignons 11 (inférieur et supérieur) sont montés sur les deux racks 10 et les rouleaux de guidage 3, le long desquels les chaînes à extension avant 6 se déplacent, sont montés sur les racks 4. Le harnais au caramel, alimenté en permanence par le harnais, passe à travers la bague 5 dans l’espace entre les lames des lames. Les chaînes se rapprochent progressivement et les plaques des couteaux pincent le câble de caramel avec des produits individuels sous la forme de "blocs" convexes. Lorsque le caramel est formé de chaînes de caramel avec des coussinets entre les couteaux, qui, à l'approche des chaînes, coupent et pressent simultanément le harnais, le caramel se présente sous la forme d'un "coussin" et d'une "palette" allongés. La taille du caramel est déterminée par le diamètre du harnais et la distance entre les couteaux (pas de la chaîne).

Le rapprochement des couteaux des chaînes de coupe est réglé par les vis 7. Ils déplacent les patins 8, qui servent de guides aux chaînes. La tension des chaînes s'effectue en déplaçant la crémaillère 3 à l'aide de la poignée 1 et de la vis 2 après desserrage préalable des boulons de fixation de la crémaillère 3. Le caramel moulé pénètre par le plateau 15 sur l'étroit convoyeur de refroidissement 18 du pré-refroidissement. Lors de la formation entre les caramels, il reste des linteaux minces d'une épaisseur de 1 ... 2 mm, grâce auxquels le caramel moulé en forme de chaîne se déplace le long d'un convoyeur de refroidissement étroit.Fig. 5.12. Machine pour la culture du caramel à chaîne LRM

Fig. 5.12. Machine pour la culture du caramel à chaîne LRM

Le pignon d'entraînement inférieur est entraîné par le moteur électrique 20, les courroies d'entraînement, la poulie 14 et l'arbre horizontal 13. À partir de l'arbre 13, le pignon d'entraînement supérieur reçoit un mouvement de rotation dans la paire d'engrenages 12 et le tambour 16 du convoyeur de refroidissement 19 reçoit le tambour 18 via l'entraînement par chaîne 17. La bande transporteuse supérieure est recouverte d'un couvercle XNUMX dans lequel de l'air froid est forcé.

Le pignon d'entraînement supérieur 10 est doté d'un dispositif de réglage 9, nécessaire lors de l'installation d'un jeu de chaînes pour correspondre aux tranchants des couteaux des chaînes supérieure et inférieure. Après avoir tourné et assorti les bords, la position du pignon est fixée de manière rigide avec des vis.

La poinçonneuse à chaîne au caramel W-3 (fig. 5.13) est destinée à l'estampage de formes et de tailles variées de caramel, avec ou sans garniture, à l'aide d'outils interchangeables - chaînes d'estampage au caramel.Fig. 5.13. Machine d'estampage de chaîne au caramel W 3

Fig. 5.13. Chaîne Caramel machine à timbrer W-3

La machine comprend un lit, un système de pignons et de rouleaux, des dispositifs pour déplacer des poinçons de chaînes de poinçonnage, des mécanismes de commande et un entraînement.

Sur les pignons et les rouleaux, définissez l’estampage et les chaînes latérales. La chaîne de perforation supérieure 16 est montée sur le pignon d'entraînement 17, la roue de tension 12 et le galet libre (couvert par la balustrade 9). Le pignon 22 et le rouleau de support sont fournis pour le montage de la chaîne de poinçonnage inférieure 23, ainsi que du pignon 15 et des rouleaux de support pour chaînes latérales. Les supports fixent le tambour d’entraînement 24 du convoyeur de refroidissement étroit, qui est entraîné par la transmission par chaîne 21. La bague de guidage 8 est conçue pour alimenter le harnais en caramel vers la machine.

Les pignons d'entraînement et le tambour d'entraînement 24 sont entraînés par le moteur électrique 2 via l'entraînement par courroie 4, la boîte de vitesses 3, l'entraînement par chaîne et le système de transmission 18, 19. La boîte de vitesses fournit des vitesses angulaires à quatre vitesses pour des pignons et un tambour. Les poignées de la boîte de vitesses 7 s'étendent à l'extérieur de la base 1 de la machine. Les pièces mobiles sont situées à l'intérieur du cadre ou sont recouvertes de clôtures 20, y compris le capot supérieur 9. Lorsque le moteur est ouvert, le moteur s'éteint automatiquement.

Les principales pièces de travail de la machine sont les chaînes d’estampillage remplaçables 16, 22 et 25 latérales. Les premiers sont utilisés pour former du caramel, les seconds pour entraîner les poinçons des chaînes de poinçonnage en appuyant sur les extrémités de leurs jarrets. La tension des chaînes de poinçonnage est obtenue lors de l'installation en déplaçant les piliers sur lesquels sont fixés les rouleaux de guidage, à l'aide d'un volant d'inertie. Une tension plus douce de la chaîne supérieure est produite par un dispositif à cliquet équipé d'un cliquet de verrouillage 13 et d'une roue à cliquet 14 montée sur l'arbre 10. La poulie de tension 12 avec la chaîne 16 est soulevée en faisant tourner l’arbre de transmission 10 dans la crémaillère 11 avec pignon. Les chaînes latérales sont tendues en déplaçant le montant avant 26 sur lequel sont fixés les astérisques des chaînes latérales 25. La taille de l'espace entre les chaînes de perforation supérieure et inférieure est contrôlée en faisant tourner les paires d'engrenages 6, qui sont connectées à des excentriques, qui pressent les polos sur les surfaces internes des chaînes. L’approche des coups de poing est contrôlée en tournant le volant 5.

Le harnais calibré au caramel est alimenté en continu depuis le harnais par la machine jusque dans l’espace entre les chaînes supérieure et inférieure. Lorsqu'ils s'en approchent, les couteaux coupants des chaînes supérieure et inférieure divisent le harnais en flans, puis les poinçons convergents de la chaîne supérieure commencent à les comprimer. Les surfaces internes des chaînes et les surfaces rainurées des poinçons forcent la pièce à usiner de tous les côtés, ce qui lui confère la forme et le design du produit fini. Après cela, les chaînes et les poinçons sont divorcés et les produits sont envoyés à un convoyeur de refroidissement étroit. Le processus de moulage a lieu en continu. Le harnais moulé se présente sous la forme d'une chaîne de produits finis, reliés par des cavaliers.

Les chaînes de poinçonnage se distinguent par la forme de poinçons (matrices): allongées-ovales, en forme de "bille" ou de "brique", ainsi que par les tailles de caramel moulable, qui dépendent de la taille du pas.

L'inconvénient des machines de formage de caramel décrites est l'usure rapide des parties travaillantes des chaînes.

Productivité des machines de formage de la chaîne au caramel3a

où v est la vitesse linéaire des chaînes en formation, m / min; c - facteur d'utilisation de la machine; k - la quantité de caramel en 1 kg,

Equipement pour le refroidissement et la finition des produits au caramel.

Les équipements de refroidissement des produits à base de caramel comprennent:

convoyeurs à bande étroite et ouverte pour le pré-refroidissement de la chaîne de caramel moulée;

convoyeurs à inertie ouverts pour le refroidissement fini

L'équipement pour la finition des variétés ouvertes de caramel et de dragées comprend un bac de revêtement pour le lustrage et l'aspersion.

Un convoyeur à bande étroite ouvert est conçu pour pré-refroidir le caramel afin de former une croûte externe mince, empêchant les produits de se déformer avec un refroidissement supplémentaire, et un refroidissement suffisant des ponts minces entre les produits pour faciliter leur séparation lors de l'entrée dans le convoyeur de refroidissement principal. Un convoyeur de refroidissement ouvert et étroit sert en même temps à transférer les produits moulés vers le convoyeur de refroidissement principal. Ces convoyeurs sont généralement fabriqués par des usines sur site.

Le convoyeur a une bande caoutchoutée ou en tissu jusqu'à une largeur de 100 mm. La longueur du convoyeur doit être comprise entre 12 et 16 m. Les tambours d'entraînement et entraîné et le dispositif de tension du convoyeur sont montés sur un châssis en métal léger. Le convoyeur est fermé par une boîte dans laquelle l'air de refroidissement est fourni. L'entraînement est généralement effectué par l'entraînement de la machine de formage de caramel, tandis que la vitesse du convoyeur doit être égale à la vitesse de déplacement de la chaîne de caramel sortant de la machine de formage.

Les convoyeurs inertiels ouverts servent au refroidissement final du caramel, qui vient après le moulage d'un convoyeur de refroidissement étroit. Utilisé principalement dans la production semi-mécanisée pour le refroidissement du caramel au sucre.

Le convoyeur est un plateau en acier inoxydable ou autre métal légèrement incliné vers le côté du produit et monté sur des vérins à ressort inclinés (ou roulements à rouleaux). Sur les bords du plateau sur sa surface, faites des trous pour tamiser les copeaux de caramel. À l'extrémité de sortie du convoyeur, un volet de commande est installé. Les convoyeurs de refroidissement ouverts ont généralement une longueur de 10 ... 15 m et une largeur de 600..800 mm

La surface du convoyeur inertiel ouvert, le long de laquelle le caramel se déplace en une couche, est soufflée en continu par l'air de refroidissement fourni par les conduits d'air àFig. 5.14. AOK 2 Unité de refroidissement

Fig. 5.14. Unité de refroidissement AOK-2: a - vue générale; b - chambre de refroidissement

avec mes rabats. La température optimale de l'air de refroidissement est de 16 ... 18 ° C.

Le débit total d'air de refroidissement avec cette méthode de refroidissement est de 6000 ... 9000 m3 / h.

Les inconvénients de tels convoyeurs sont une longueur considérable, la pulvérisation de miettes dans l'atelier, une utilisation inefficace de l'air de refroidissement. Par conséquent, lors de la création de lignes de production, des convoyeurs et des unités de refroidissement fermés plus compacts et plus productifs ont été développés.

Sur la fig. 5.14 est représenté par un convoyeur à mailles fermées faisant partie de l'unité de refroidissement AOK-2, une structure compacte à un seul niveau, conçue pour le refroidissement des chaînes de production mécanisées et semi-mécanisées de toutes les variétés de caramel avec ou sans remplissage. Dans l'unité, une élimination combinée de chaleur (rayonnement convectif) se produit, ce qui accélère le processus de refroidissement des produits à base de caramel.

L’unité AOK-2 est composée (voir fig. 5.14, a) du chargeur 1 pour l’alimentation en caramel du convoyeur de refroidissement étroit au convoyeur maillé 3 de la chambre de refroidissement 2, du canal vibrant de déchargement 4

pour la sélection de caramel réfrigéré, d'entraînement 5 et de refroidisseur d'air.

La chambre de refroidissement de l'unité (voir fig. 5.14, b) est un châssis en acier / à l'intérieur duquel passe le convoyeur à treillis 2 et deux systèmes autonomes de refroidissement et de transport d'air. Le système de refroidissement comprend le refroidisseur d’air 9, le ventilateur 10, le conduit d’air 3 et la boîte de dérivation 4.

Le caramel chaud pénètre dans le convoyeur à mailles et passe sous la boîte de distribution. L'air froid sort de la boîte par les fentes 6, ce qui refroidit le caramel et est envoyé pour être refroidi à nouveau. De plus, les surfaces 5 de la boîte de jonction faisant face au caramel refroidi sont peintes en noir, ce qui entraîne leur absorption de la chaleur dégagée par le caramel. Des surfaces chauffées, la chaleur est extraite par l'air.

Pendant le fonctionnement de l'unité de refroidissement, vérifiez régulièrement l'état, nettoyez soigneusement les plateaux et le convoyeur à mailles des résidus de caramel et de remplissage, de l'isolation thermique et de l'étanchéité de la chambre de refroidissement. La conception de l'unité permet une recirculation complète de l'air froid et garantit un fonctionnement fiable de l'unité quelles que soient les conditions saisonnières et météorologiques. La chaleur et l'humidité pénétrant à l'intérieur de l'unité (si l'armoire n'est pas bien fermée) augmentent la charge thermique de l'équipement de réfrigération, ce qui rend le réseau humide.

Lorsque l'unité est démarrée, les vannes d'alimentation en saumure (ou fréon) sont ouvertes, les ventilateurs sont activés et la température de l'air de refroidissement est contrôlée en faisant varier la pression de la saumure. Ensuite, incluez un convoyeur, un convoyeur à mailles et un canal vibratoire déviant. Après cela, une chaîne en forme de caramel est fournie à partir d'un convoyeur de refroidissement étroit.

Pendant le fonctionnement de l'unité, la température de l'air de refroidissement est maintenue à 0 ... 3 ° C et son humidité relative ne dépasse pas 60%. La température de la saumure dans le refroidisseur d'air de -12 à -15 ° C, une pression de 0,5 ... 0,6 MPa. Surveillez constamment la bonne pose de la chaîne de caramel sur la grille, ajustez le nombre de vibrations des plateaux d'alimentation en fonction de la vitesse linéaire de la chaîne de formage et contrôlez le mode de refroidissement du caramel. La température de la coquille du caramel moulé entrant dans l'unité après un convoyeur étroit doit être comprise entre 65 ... 70 ° C et refroidie dans l'unité - pas plus de 40 ... 45 ° C.

À la fin des travaux, à la fin du quart de travail, sans éteindre l'équipement de refroidissement, nettoyez les surfaces des plateaux et des grilles de transport des résidus de caramel et remplissez-les, rincez-les abondamment à l'eau tiède et séchez-les. Maille lavée à sa sortie vers l'extérieur, dans la zone du tambour d'entraînement, en tournant progressivement l'entraînement du transporteur à mailles. L'eau de lavage se déroule vers le drain.

En raison de la vitesse élevée du flux d'air dans l'unité, l'ablation et la pulvérisation d'humidité sont possibles. Par conséquent, l'eau doit être immédiatement évacuée par les échelles et l'unité doit être complètement séchée après le lavage.

L'équipement de refroidissement des unités doit être régulièrement arrêté pour permettre à la couche de neige de descendre des aéroréfrigérants, de nettoyer et de sécher les chambres. Lors du dégivrage, l'humidité est collectée sur des palettes 8 et évacuée par la buse 7. De plus, la poussière et la saleté provenant de la surface des aéroréfrigérants et des panneaux de rayonnement doivent être éliminées périodiquement.

Les surfaces extérieures des noeuds en contact avec la saumure (ou le fréon) ont une température à laquelle la condensation de l'humidité de l'air se produit, elles doivent donc être recouvertes d'un isolant thermique.

Le bac de chargement DR-5M (fig. 5.15) à fonctionnement périodique avec chargement et déchargement manuel comprend la chaudière 7, la base 5 et le mécanisme d’entraînement.

La chaudière a une forme sphérique en tôle d'acier. Le lit est en fonte, en fonte, composé de deux parties. Dans la partie supérieure du lit se trouvent la chaudière et l’arbre principal 3 avec une paire de vis sans fin 4. Le moteur électrique est monté sur un support. TransmissionChaudière vidange DR 5M

Figure 5.15. Drazhirovochny chaudière DR-5M

Le mouvement de la chaudière est effectué depuis le moteur électrique via le couplage et la paire de vis sans fin 4. La poignée 2 est fournie pour démarrer et arrêter la chaudière.

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