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Le contrôle sanitaire et microbiologique de la production

opérations de travail sécuritaire développement tehnologii.Tipovye.

La plupart des opérations utilisées pour préparer ou empiler un produit sont effectuées sur des tables ou d'autres surfaces planes.

Il est important que ces surfaces soient hygiéniques et appropriées du point de vue technique (par exemple, il est impossible de couper sur des surfaces en acier inoxydable, même si, d'un point de vue hygiénique, il est beau et facile à nettoyer). Pour la coupe, vous pouvez utiliser des surfaces en nylon, en polypropylène ou en téflon (PTFE). Les surfaces de travail doivent permettre d'effectuer la plupart des opérations de manière efficace, facile à nettoyer ou à nettoyer complètement sans démontage. L'intégrité de la surface doit être restaurée par un traitement mécanique ou un autre processus, car les surfaces coupées ou rayées ne peuvent pas être maintenues dans de bonnes conditions sanitaires. Pour assurer la protection contre les micro-organismes, il est recommandé d’utiliser des bandes transporteuses en polyuréthane ou en plastique fluoré et d’imprégner les surfaces avec du triclosan, mais il a été prouvé que cela n’était efficace qu’en tant que mesure supplémentaire et non en remplacement des mesures sanitaires et hygiéniques existantes.

 Couper et découper des tranches

De nombreux produits destinés à la vente réfrigérés (par exemple, la viande et les tartes) sont préparés ou cuits en blocs. La découpe automatique ou la découpe après traitement thermique est l’une des opérations de préparation des emballages consommateurs. Les burins peuvent être une source d’infection puissante car ils sont complexes sur le plan mécanique: ils comportent un grand nombre d’endroits inaccessibles et non purifiés dans lesquels des bactéries peuvent être stockées. Ces micro-organismes sont contenus dans des résidus qui se forment constamment lors de la découpe et sont mal éliminés lors du lavage et du nettoyage à la fin des travaux. Ils présentent donc un risque de contamination microbiologique du produit. L'efficacité des procédures de lavage et de nettoyage est réduite si le personnel qui les effectue tente de ne pas mouiller les parties très sensibles des machines (régulateurs électroniques, moteurs et capteurs) susceptibles de tomber en panne lorsque de l'eau y pénètre (en particulier lors du nettoyage à haute pression). Un élément nécessaire dans la conception de telles machines en ce qui concerne les exigences sanitaires est la mise à disposition d’un bon accès pour le lavage / nettoyage et le contrôle, ainsi que d’une bonne étanchéité.

Comprendre les moyens de contamination microbiologique répétée du produit donne une analyse du passage du produit et de ses résidus à travers la machine lors de son fonctionnement, permettant d'identifier les sources et les risques de réinfection. Une fois les travaux et le nettoyage de l’équipement terminés, il convient de vérifier à nouveau si le produit est recouvert, c’est-à-dire d’identifier les zones difficiles à nettoyer. Il est ensuite nécessaire d’élaborer, d’appliquer et de contrôler de manière efficace des programmes de nettoyage efficaces pour ces zones.

Les problèmes de contrôle de l'état sanitaire-hygiénique de ces équipements sont similaires aux problèmes beaucoup plus répandus de recontamination d'un produit avec des équipements technologiques. Les machines à mouler les morceaux et autres pour travailler avec un produit cuit travaillent généralement dans des zones réfrigérées; ceci est fait à la fois pour améliorer leurs performances techniques et pour ralentir ou arrêter la croissance des micro-organismes en abaissant la température des résidus restant dans les machines. Le contrôle de la température de telles machines indique la présence de plusieurs sources de chaleur, qui ne sont pas refroidies efficacement lorsque l'environnement est refroidi (cela s'applique en particulier aux moteurs et aux boîtes de vitesses). Dans les machines bien conçues, cette chaleur est évacuée sans augmentation significative de la température, mais il est également possible qu'il y ait des zones chauffées en contact avec les produits ou leurs résidus, ce qui favorise la croissance des micro-organismes. Certaines pièces de ces machines fonctionnent souvent à des températures dépassant de loin les valeurs prévues.

Par exemple, lors du traitement de matériaux à des températures inférieures à 4 ° C dans une zone dont la température est de 7-10 ° C, des températures idéales pour la croissance de nombreux microorganismes peuvent être enregistrées. Pendant le fonctionnement, de telles parties chaudes des machines peuvent être remplies de résidus de produit qui s'y conservent, se détériorent puis rentrent dans le produit ou sa surface. Idéalement, ces points chauds devraient être éliminés lors de la conception de l'équipement, mais dans la plupart des machines existantes, de tels risques ne peuvent être que minimisés. Pour un fonctionnement en toute sécurité, du point de vue de l'état sanitaire et hygiénique, il est nécessaire d'identifier les zones critiques des machines, c'est-à-dire les zones chaudes dans lesquelles se trouve le produit, puis de prendre des mesures comprenant le lavage et le nettoyage appropriés, le refroidissement ou l'utilisation d'autres méthodes pour minimiser la croissance de micro-organismes et la contamination du produit. . Dans certains cas, de simples mesures techniques peuvent améliorer les caractéristiques sanitaires et hygiéniques des machines en réduisant la quantité de produit qui les contient et la durée de leur retard.

À partir du moment où le produit a subi un traitement thermique et avant qu'il ne soit placé dans l'emballage primaire et que la contamination soit exclue, il peut être déplacé plusieurs fois d'une zone de production à une autre.

Dans la plupart des chaînes technologiques simples, les produits traités thermiquement dans des récipients ouverts sont placés sur des palettes ou d’autres conteneurs pour être refroidis. Ce récipient ne doit pas contaminer le produit et sa forme, sa taille et son chargement doivent assurer un refroidissement rapide. En général, les plateaux en acier inoxydable ou en aluminium sont plus hygiéniques que les plastiques, qui, lorsqu'ils s'usent, deviennent plus difficiles à nettoyer. La conductivité thermique des plastiques est également inférieure à celle de l’acier inoxydable ou de l’aluminium; les palettes métalliques sont donc préférables.

Dans la plupart des chaînes de traitement complexes, les bandes transporteuses peuvent être utilisées pour transporter un produit non emballé ou un produit intermédiaire dans un emballage intermédiaire. Les convoyeurs peuvent également faire partie d'équipements de tunnel ou de spirale (chambres de cuisson et de refroidissement, cuisinières, etc.). Bien que différents types de matériaux soient utilisés pour les bandes transporteuses, ils peuvent être divisés en deux grands groupes: tissés (ou massifs) et en mailles (ou constitués de maillons). Pour améliorer l'hygiène, les courroies transporteuses tissées doivent être fabriquées dans un matériau qui n'absorbe pas l'eau et dont la surface est lisse, facile à nettoyer, à nettoyer et à désinfecter. Les rubans en tissu ne sont généralement utilisés que pour le transport lors du refroidissement ou à la température ambiante, car ils résistent rarement à la chaleur. Les bandes continues utilisées pour le chauffage ou le refroidissement (en raison de la conductivité thermique) sont généralement en acier inoxydable, qui présente des propriétés hygiéniques élevées et qui peuvent être chauffées ou refroidies indirectement.

Les bandes tissées et autres bandes continues peuvent être nettoyées sur place à l'aide des buses intégrées (qui peuvent permettre le nettoyage et le rinçage), et peuvent également être séchées à l'aide d'un racleur ou d'un système d'aspiration. Les problèmes sanitaires associés aux convoyeurs sont généralement dus à une construction médiocre des ponts ou des fondations, des arbres d’entraînement ou à un service insuffisamment professionnel.

Les convoyeurs à maille métallique ou à maillons en plastique sont utilisés pour le transport et d'autres opérations. Leurs principaux avantages sont la capacité de déplacer des charges importantes et de former des angles et des sections courbes. Les rubans en treillis métallique sont largement utilisés dans les fours et les entrepôts frigorifiques, où la circulation de l'air chaud ou froid fait partie du processus (par exemple, dans les refroidisseurs à spirale ou les appareils de cuisson). Les rubans chauffant ou pasteurisant régulièrement le produit ne créent pas de problèmes d’hygiène, car les micro-organismes présents dans tout matériau persistant entre les maillons seront détruits par la chaleur. Lorsque de telles bandes sont utilisées dans des chambres froides ou pour transporter des produits non emballés à la température ambiante, une attention particulière doit être accordée à la capacité des bandes à réinfecter le produit avec des microorganismes se développant sur les résidus des produits retenus dessus. Des systèmes de purification doivent être développés pour éliminer les résidus entre les maillons (par exemple, au moyen d'un nettoyage par pulvérisation à haute pression sur la branche inférieure d'un convoyeur à bande). Après le nettoyage, la bande doit être désinfectée ou soumise à un refroidissement pour empêcher la croissance de micro-organismes au cours du processus. Quelle que soit la forme de la bande, il est plus difficile d’assurer l’hygiène de son travail si la maintenance en cours est mal effectuée ou si, pendant l’utilisation, la bande est endommagée ou usée. Des rubans spéciaux sont souvent utilisés dans les systèmes d'alimentation, de conditionnement et de tri des produits. Dans de tels équipements, une installation incorrecte du convoyeur ou son utilisation avec des produits fragiles augmente la quantité de déchets générée à un point tel que même un système de nettoyage correctement conçu et utilisé ne maintiendra pas le convoyeur dans de bonnes conditions d'hygiène et d'hygiène. Afin de minimiser la production de déchets et, par conséquent, les problèmes éventuels liés à l'état sanitaire-hygiénique, la conception des systèmes de transport doit prendre en compte des caractéristiques du produit telles que son adhérence, sa dureté et sa capacité à former des miettes.

La plupart des produits réfrigérés sont vendus dans des emballages d'un poids donné, souvent avec une proportion constante d'ingrédients individuels (par exemple, viande et plats d'accompagnement). Si les ingrédients sont liquides ou contiennent de petites particules en suspension dans le liquide (environ la taille de 5 mm), vous pouvez les doser à l’aide de têtes de remplissage ou de systèmes de pompage. Lors de l'utilisation de tels équipements pour la distribution de produits désinfectés afin de garantir la sécurité du produit et une durée de conservation spécifiée, il est nécessaire de l'absence de bactéries, de même que de la conception et de la mise en oeuvre d'exigences sanitaires et hygiéniques.

Les systèmes de dosage et de remplissage peuvent fonctionner à des températures basses (inférieures à 8-10 ° C), moyennes (20-45 ° C) ou élevées (supérieures à 60 ° C). Les opérations les plus dangereuses sont effectuées à des températures moyennes, qui contribuent à la croissance de microorganismes provoquant une intoxication alimentaire. Si le fabricant de produits alimentaires n’est pas complètement sûr de l’état sanitaire et hygiénique de son équipement et s’il n’est pas prêt pour des pauses fréquentes de lavage et de désinfection, ces températures ne doivent pas être utilisées. Si un remplissage à chaud est utilisé, il est nécessaire de maintenir la température minimale de la tête de remplissage et du produit restant par sécurité. Souvent, afin de prendre en compte le refroidissement lors du dosage, et en particulier lors des interruptions du processus technologique, lorsque la circulation du produit est interrompue, la température des ingrédients est nettement supérieure à la température de croissance maximale des micro-organismes pathogènes présents dans les aliments (environ 55-65 ° С). Si le produit pénètre dans les têtes de remplissage par des canalisations, il est nécessaire d’exclure une chute de température inacceptable aux parois des canalisations ou pendant les pauses et les arrêts (où la température se situe dans la plage propice à la croissance de micro-organismes). Pour cela, une boucle de recirculation peut être utilisée le long de laquelle le produit retourne dans un réservoir ou un récipient chauffé. Un tel équipement de dosage est souvent lavé à l'aide de systèmes CIP et il est donc nécessaire que les pompes, les vannes et les raccords conviennent à ce lavage ainsi qu'à la réalisation de sa fonction principale.

Lors de l'utilisation de systèmes de pasteurisation dans des emballages, le rôle principal dans l'obtention d'emballages présentant les mêmes caractéristiques thermiques et un espace libre au-dessus du produit dans les emballages est joué par un approvisionnement fiable en quantité constante du produit par les systèmes de dosage. Par conséquent, la précision du dosage doit être soigneusement contrôlée.

Les produits réfrigérés sont principalement vendus sous forme emballée, les fonctions d'emballage les plus importantes étant de prévenir la contamination et de préserver le produit. Les matériaux d'emballage peuvent être choisis en fonction de diverses caractéristiques techniques (par exemple, l'aptitude au traitement et la résistance à la chaleur), mais d'un point de vue microbiologique, leurs propriétés les plus importantes sont la capacité à empêcher la pénétration de bactéries, la résistance mécanique et l'imperméabilité aux gaz. Cette dernière propriété est particulièrement importante si l'emballage est un composant du système de conservation du produit (par exemple, un emballage avec un milieu gazeux réglable empêchant la détérioration du produit ou un emballage sous vide). Ainsi, pour assurer la sécurité d'un produit, les équipements d'emballage peuvent remplir une fonction importante et devraient pouvoir former de manière stable des emballages durables, étanches aux gaz et imperméables aux micro-organismes.

Pour de nombreux produits destinés au stockage à froid, la régulation de la composition du gaz entourant le produit est un élément du système de conservation. L'élimination de l'oxygène de l'espace situé au-dessus du produit lors du conditionnement sous vide ou son remplacement par du dioxyde de carbone, de l'azote ou un mélange de ces gaz augmente considérablement la durée de conservation à une température de refroidissement (par exemple, dans le cas d'une viande refroidie). Les principaux paramètres de fonctionnement de ce type d’emballage sont l’efficacité de la purge et du remplacement de l’oxygène par un mélange de gaz, la régulation du niveau de vide et la fréquence de production d’emballages présentant une fuite. Il est recommandé d’utiliser des indicateurs de couleur pour indiquer les colis qui fuient.

L'apparition d'emballages non scellés avec le produit a de nombreuses raisons: leur durée de conservation est inférieure et le risque de contamination est plus grand. Outre le mauvais choix du film d’emballage ou du mauvais fonctionnement du matériel (par exemple, réglage incorrect de la température de la tête d’étanchéité, de sa pression, de son positionnement ou de son temps d’exposition), la principale cause de rejets lors de l’emballage est la contamination de l’endroit où le paquet est scellé pendant le remplissage. Si le produit ou les résidus de produit restent sur le lieu de scellage, les couches de plastique du couvercle et de la base ne peuvent pas être soudées avec une tête de scellage. Certaines têtes d’étanchéité sont spécialement profilées pour éliminer la contamination de la zone d’étanchéité. Compte tenu de la diversité des combinaisons de têtes d’étanchéité de profilés et de produits d’emballage de remplissage, cela ne peut pas constituer une solution efficace au problème, car le produit reste toujours à la place de l’étanchéité, empêchant ainsi la formation d’une soudure continue ou provoquant la formation d’écarts transversaux. Des problèmes d'étanchéité surviennent souvent lors de l'utilisation de têtes d'étanchéité plates ou non profilées, car elles retiennent le matériau sous elles lors de l'étanchéité. Les charges compliquées sont la graisse, l'eau (se transformant en vapeur lorsqu'elle est chauffée) et les fibres.

Lorsque vous passez l'aspirateur sur l'emballage, vous remarquerez une brèche dans le scellement car l'emballage ne sera pas étanche aux gaz; Cela peut être vu ou ressenti peu de temps après la production. Si l'emballage dispose d'un espace libre au-dessus du produit, l'emballage défectueux sera souple lors de la compression. Si des emballages avec une mauvaise quantité d'espace au-dessus du produit ou avec une couture affaiblie sont traités dans des équipements tels que des autoclaves ou des fours créant une différence de pression entre l'emballage et l'environnement, une rupture ou un affaiblissement de l'emballage peut se produire.

Les produits à courte durée de conservation peuvent constituer une exception à la règle générale des préférences pour les emballages imperméables aux micro-organismes. Certains de ces produits sont vendus dans des emballages dans lesquels une couche ondulée (par exemple de l'aluminium) est formée entre le couvercle et le récipient principal. Dans les emballages de ce type, le produit présente un risque de contamination si ce dernier n'est pas emballé à l'extérieur dans un sac scellé. La fonction de tels plateaux d’emballage est la formation de récipients pour la cuisson au four à micro-ondes ou le chauffage domestique.

De plus, il est important que les films d'emballage et les palettes en contact direct avec les aliments ne les contaminent pas chimiquement ou microbiologiquement. L'emballage de l'emballage primaire, l'emballage qui entre en contact avec le produit, ainsi que leur manipulation dans l'entrepôt et dans les zones de production doivent être organisés de manière à minimiser les risques de contamination du produit. Par conséquent, les opérations de traitement, de désinfection ou d’emballage utilisées dans la production doivent tenir pleinement compte de la destination du produit et des risques à éliminer.

Après avoir placé le produit dans son emballage primaire, il est complètement protégé de la recontamination (avec un emballage scellé) ou bien protégé (emballé dans un film ou un sac avec une couture ondulée). Les emballages primaires ont parfois un emballage secondaire supplémentaire, qui peut remplir une fonction purement décorative, mais dans certains cas, il sert également à protéger l'emballage des dommages ou des impacts pendant le mouvement du produit ou son transport, auquel cas le contrôle des caractéristiques de l'emballage secondaire devrait faire partie du système d'assurance qualité de la production.

Lorsque des produits réfrigérés stockés ou transportés dans des boîtes ou denses sur des palettes, la possibilité de changer leur température est limitée, étant donné que le rapport de la surface au volume, il est difficile à un changement rapide de la température et le taux de pénétration de la chaleur à travers le produit et l'emballage sont faibles. Par conséquent, il est nécessaire que le produit dans son emballage d'origine et l'emballage secondaire avant l'empilage sur des palettes (palettes) a une température prédéterminée.

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