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l'efficacité et la gestion de la qualité

contrôle de qualité

  1. DJ. Rose, Campden et Chorleywood Food Research Association

 

Les entreprises qui cherchent à développer leurs activités dans le cadre de l'économie volatile présente, devraient mettre des objectifs clairs concernant le fonctionnement des différentes parties de l'entreprise.Pour atteindre ces objectifs, il est nécessaire de prévoir des mécanismes de suivi (de contrôle) de l'efficacité, ainsi qu'une procédure permettant d'introduire des changements lorsqu'un renforcement est nécessaire. Système de gestion de la qualité (TQM, Total Qualité Direction) - est un outil de gestion qui offre cette opportunité. Dans le sens le plus large, TQM fournit un tel système économique avec lequel toute l'organisation peut être utilisée pour répondre aux besoins des clients. Il est important de souligner que TQM- il ne s'agit pas simplement d'une norme technique, mais d'un système couvrant à la fois les opérations techniques et les fonctions de l'entreprise. La condition essentielle du succès d’un système de management de la qualité est la présence de bonnes méthodes de gestion, car ce système ne peut à lui seul garantir sa mise en œuvre, et tout système mis en œuvre sera aussi performant que son personnel. L'objectif de ce chapitre est d'examiner les éléments clés nécessaires à la mise en œuvre d'un système de management de la qualité. Vous trouverez ci-dessous des informations sur les types types de systèmes de gestion de la qualité pouvant fonctionner dans une organisation et sur la manière de les utiliser pour prendre en compte tout ce qui est nécessaire à la mise en œuvre du système TQM exigences. Nous examinerons les principales étapes nécessaires pour commencer à développer le système et son processus de mise en œuvre. En outre, les principaux processus de surveillance nécessaires pour confirmer le succès de la mise en œuvre du système et de son développement sont expliqués ci-dessous.

             1.1. La définition de "qualité"

Malgré l'abondance de matériels d'assurance qualité, leurs normes et une multitude de définitions de la qualité, le terme «qualité» confond encore beaucoup. Dans les versions précédentes de la gestion de la qualité, les expressions «assurance de la qualité» et «contrôle de la qualité» étaient souvent utilisées de manière interchangeable. Cependant, l'importance de la distinction entre gestion de la qualité réactive (contrôle de la qualité) et gestion de la qualité préventive (proactive) (assurance de la qualité) a été reconnue assez rapidement et, plus important encore, les avantages de la mise en place de systèmes d'assurance de la qualité ont été reconnus, et les praticiens ont commencé à apprendre de ce système un avantage direct. Concept TQM prend l'étape suivante, et comme en témoigne BS 5750 / 750 9000, vise à prendre en compte toutes les opérations et tous les processus utilisés dans cette entreprise, essentiels pour le fonctionnement général de l’entreprise et la qualité de ses paramètres fonctionnels.
  
Conformément à BS Le système de gestion de la qualité 7850 peut être défini comme «stratégie de gestion et les tactiques de la société, dont le but est d’utiliser au mieux les ressources humaines et matérielles de l’organisation pour atteindre ses objectifs. " Margaret Thatcher a déjà décrit la qualité de manière très succincte sous un angle légèrement différent, c’est-à-dire «une telle combinaison de caractéristiques de produit assurant l’intérêt des consommateurs pour ce produit en particulier, et non la recherche d’un produit de son consommateur».
 
Cependant, il est important de comprendre que les objectifs d'une organisation peuvent être différents et refléter, avec des problèmes évidents de qualité des produits, ses autres besoins fondamentaux. Donc des systèmes TQM devraient inclure des objectifs aussi divers que la satisfaction de la clientèle, le développement de l’entreprise, la maximisation des bénéfices, la domination du marché, la résolution des problèmes environnementaux, la santé et la sécurité, ainsi que la position et le rôle de l’entreprise dans une région donnée. Le système de gestion de la qualité destiné à garantir le respect des exigences de la législation en vigueur sous toutes ses formes devrait être guidé par les principes dominants dans les domaines de la sécurité alimentaire, des pratiques commerciales, de l'attitude envers l'environnement et des déchets de production, des droits des travailleurs, de la santé et de la sécurité publiques.
 
La nécessité de systèmes de gestion de la qualité a été confortée par la nécessité de satisfaire les aspirations sans cesse croissantes des consommateurs en matière d’amélioration de la fiabilité et de la qualité des produits alimentaires. Fiable, digne de confiance et rapide, la distribution au détail de produits à courte durée de vie, la fabrication de produits bon marché, mais sains, et la nécessité constante de confirmer la sécurité des produits fabriqués - tout cela a accru le besoin deаfabrication considéré réfrigéré aliments en général.
    
Malheureusement, cette question a eu beaucoup de publications confuses. Pour une description des systèmes de gestion de la qualité (TQM) a utilisé une variété de noms - par exemple, Amélioration continue de la qualité {la qualité d'amélioration continue) Qualité Totale (Qualité complète) Gestion d'affaires total (gestion complète des affaires), Société Wide Management d'affaires (Gestion d'entreprise dans l'entreprise à l'échelle) Coût de gestion de la qualité efficace (gestion de la qualité rentable), Systèmes de gestion intégrée (Système intégré de gestion), et d'autres. Il suffit de dire que les objectifs des différents régimes au sens de la même, et nous attirons encore une fois votre attention sur la définition ci-dessus TQM de BS 7850. Le problème TQMpour les praticiens, il ne s'agit généralement pas du nom d'un système de management de la qualité, mais de la compréhension des processus technologiques permettant d'identifier tous les paramètres clés nécessitant une installation, une réglementation et un contrôle au sein de l'entreprise. TQM.

   Une telle analyse des processus technologiques clés dans une entreprise peut être effectuée de différentes manières. Le plus important pour l'analyse est la capacité de collecter des données utilisables décrivant un processus particulier. Pour cela, vous pouvez utiliser des formulaires de collecte de données, des données techniques disponibles, des études de marché, des informations sur la productivité du travail ou des données de reporting financier. L'analyse des données brutes permettant de récupérer des informations utilisables peut être effectuée par différentes méthodes. Dans BS 7850 recommande les «diagrammes d'affinité», le remue-méninges, les diagrammes de cause à effet, les organigrammes (cartes de routage, organigrammes de production) et les arborescences pour l'analyse de données non numériques. Pour l'analyse des données numériques, on a utilisé des listes de contrôle, des histogrammes, des diagrammes de Pareto et des diagrammes de dispersion. Si cette société comprend tous les processus qui s'y déroulent, vous pouvez définir chaque processus, mettre en œuvre ses outils de gestion, surveiller son efficacité et mesurer les améliorations apportées. C'est la base fondamentale du système de gestion de la qualité.
            1.2. Système d'Assurance Qualité
 
La base de tout système de gestion de la qualité est contenue dans les principes de «méthodes de production appropriées» (PMP ou GMP, Bon Confection Pratiques). Les spécifications des produits réfrigérés PMP sont décrites ci-dessus dans d'autres sections. Dans les pays développés, il existe de nombreuses directives pour la production, la transformation, le transport et la préparation de produits réfrigérés [2-4,6, 8]. Ces documents portent principalement sur les exigences techniques relatives aux méthodes de production sûres et hygiéniques, qui reposent sur des méthodes appropriées de stockage, de manipulation, de stockage et de transport. Dans ce contexte, ces méthodes peuvent être considérées comme les principaux objectifs techniques ou normes à mettre en œuvre.
  
Actuellement, dans la production de produits réfrigérés et congelés, divers systèmes d’assurance qualité sont appliqués. Les systèmes d’assurance qualité formalisés les plus courants constituent toujours un ensemble de normes. BS EN ISO 9000 (BS 5750), comprenant, en particulier, BS EN ISO 9002 (installations et équipements pour la production), et BSENISO 9001 (développement de nouveaux produits). L'avantage du système ISO 9000 est la capacité d’établir des leviers formels de gestion de la production, ainsi que son extension facile à d’autres aspects importants des activités d’une entreprise (approvisionnement et vente). De nombreuses entreprises ont déjà étendu leurs systèmes. ISO 9000 au système de gestion de la qualité par l'inclusion d'autres processus importants pour eux.
   
Les entreprises doivent prendre en compte et les conditions nécessaires pour répondre aux exigences de l'analyse des risques et maîtrise des points critiques (NASCP), sur la base de certains code alimentaire (Manuscrit Alimentarius). Outre les mesures de contrôle essentielles nécessaires pour comprendre les méthodes de fabrication de produits sûrs, le système HACCP sert de base au développement de systèmes de gestion de la production automatisés et de systèmes d’assurance qualité du produit.
 
Pour remplir les sept principes de base HACCP, établi en Manuscrit alimen­Tarius, Elle exige la documentation des plans HACCP. Ces plans documentés et les procédures opérationnelles associées, l’enregistrement des opérations technologiques et les données sur la maintenance des points de contrôle critiques constituent souvent une base suffisante pour l’application de la méthodologie. HACCP en tant que système d’assurance qualité (voir le principe 7: «Définir la documentation relative à toutes les procédures et les règles de conservation des enregistrements appropriés»).
   
Un peu plus tard, la société a été obligée d'examiner l'impact de leurs activités sur l'environnement. Les étapes nécessaires à la normalisation de la surveillance et de gestion de l'environnement, sont décrits dans ISO 14001. La présente norme internationale, Systèmes de gestion de l’environnement: Principes directeurs, concerne essentiellement: ISO 9001 couvre des sujets tels que la présentation de la stratégie, le contrôle des processus, la structure du système, la formation, la compétence, la documentation du système, les actions de vérification et correctives, les actions préventives, la conservation des enregistrements, l'audit du système et l'analyse de gestion. But ISO 14001 est formulé comme suit: «Fournir à une organisation les éléments d’un système de gestion de l’environnement efficace pouvant être combinés avec d’autres exigences de gestion.» Cette approche est une étape évidente vers l'introduction du concept d'objectifs environnementaux dans le système de management de la qualité.
  
alors le système de sécurité a commencé à inclure dans les fonctions complexes de systèmes de qualité, et BS Les systèmes de gestion de la santé et de la sécurité au travail 8800 constituent la base de la gestion des systèmes de sécurité et de la formation du personnel aux procédures de sécurité. Compte tenu de l'importance croissante de la sécurité du personnel et de la nécessité de minimiser les risques de poursuites judiciaires, les fabricants sont encouragés à prendre ce travail au sérieux. Les entreprises manufacturières peuvent également être intéressées par d’autres systèmes liés à la formation du personnel, tels que: Page Investisseurs in People Standard au Royaume-Uni, organisé par le biais de conseils locaux de formation professionnelle et d’entrepreneuriat. Un tel système nécessite des données de programme appropriées pour la formation du personnel, l'enregistrement de toutes les activités de formation et une indication claire des avantages obtenus par le personnel et les entrepreneurs des programmes de formation terminés.
  
British Retail Consortium (BRC - britannique Boutiques Consortium) a publié une «Norme de base pour les entreprises fournissant des produits alimentaires au détail» (Fiche Standard pour Entreprises Approvisionnement Détaillant Branded Plats Produits), qui est utilisé par de nombreuses entreprises britanniques comme principale norme pour les fournisseurs. Il définit les exigences auxquelles les entreprises sont soumises pour respecter cette norme et contient une liste de méthodes obligatoires.lignes.

           2. Contrôle de processus
♦     Un système devrait être utilisé pour identifier les points de contrôle critiques lors de l’élaboration des exigences technologiques et pour déterminer les programmes de surveillance. HACCP.
♦     Système HACCP doit être correctement vérifiée; Il doit prouver que les points de contrôle identifiés est suffisante pour le contrôle de la qualité.
♦     Lieu d'installation devrait aider à minimiser le risque de contamination croisée du produit transformé.
♦     L'installation doit être conçu pour les exigences d'hygiène.
♦     Ils devraient être élaborés et mis en œuvre des systèmes horaires / de nettoyage de lavage.
♦     Les paramètres critiques (durée, température et qualité) doivent être enregistrés tout au long du processus.
♦     ДоDes modes d'échantillonnage doivent être établis pour mesurer la qualité et la sécurité des produits tout au long du processus de production.
     actions de conduite en cas d'urgence doivent être affichés en évidence, et couvrent toutes les questions de sécurité possibles et la qualité des produits.
           2.1. Bâtiments et installations
     Les bâtiments et les installations devraient être conçus de telle sorte que le risque de contamination du produit était minime.
Les bâtiments et les installations devraient être maintenus au niveau des normes d'hygiène, ce qui correspond à un degré de risque.
En particulier, les zones propres doivent être conçus de manière appropriée, et tout le travail nécessaire dans leurs mesures de contrôle devraient être mises en œuvre.
Des moyens appropriés d'élimination des déchets industriels devraient être fournis.

            2.2. contrôle de qualité
♦     En plus de la méthodologie HACCP, lors de la clarification de problèmes qui ne sont pas directement liés à la qualité du produit, des caractéristiques de produit et des normes de qualité clairement définies doivent être appliquées.
♦     La qualité des produits (en termes de leurs caractéristiques organoleptiques) doit être déterminée de manière à ce qu'elle réponde aux exigences ci-dessus et soit agréée par les consommateurs des produits.
♦     Avant l'expédition des produits, la qualité des produits doit être vérifiée et, en cas de défauts majeurs, des contrôles périodiques doivent être effectués pour les éviter.
           2.3. personnel
♦     Le personnel devrait être formé aux méthodes de mesures sanitaires et hygiéniques et familiarisé avec les exigences relatives à la qualité du travail effectué.
♦     Des normes élevées d'hygiène personnelle sont requises.
♦      Le personnel doit porter des vêtements appropriés au travail effectué.
♦     Pour le travail du personnel, des équipements ménagers appropriés (douches, lavabos, toilettes, etc.) devraient être équipés.
♦      Le personnel doit subir une surveillance médicale nécessaire.
2.4. Produit final
♦     Pour déterminer si le produit répond aux conditions techniques et à l'absence de contamination par des corps étrangers, des contrôles appropriés doivent être effectués.
♦     Pour séparer un produit qui ne répond pas aux exigences, il est nécessaire de prévoir un système spécial.
♦     Le type et le niveau des inspections du produit final doivent être déterminés à l'aide du plan HACCP.
♦     La vérification des points critiques doit être effectuée par des laboratoires compétents.
♦     Lorsque cela est important (d’un point de vue technique ou pour des raisons juridiques), des contrôles d’emballage doivent être effectués.
♦      Il est nécessaire d’enregistrer les résultats des contrôles.
♦      Il est nécessaire de fournir une confirmation de la durée de conservation du produit.
♦      Un système de suivi des plaintes des consommateurs devrait être en place.
♦     Les produits doivent être libérés sur autorisation spéciale.
2.5. Système les ventes
♦     Des mesures devraient être prises pour maintenir la qualité du produit dans la chaîne de distribution et de transport.
♦     Le niveau de suivi des lots de produits doit correspondre au risque de rappel.
♦     Il est nécessaire de développer et de tester l'efficacité du système de retour de produit.
La liste ci-dessus, bien que non exhaustive, peut montrer toute une gamme de problèmes nécessitant une attention particulière lorsque vous travaillez avec des produits réfrigérés. Il s’agit d’un travail difficile qui nécessite une gestion qualifiée dans le cadre de la mise au point d’un système commun d’évaluation de la qualité.
                              3. DÉVELOPPEMENT DU SYSTÈME DE GESTION DE LA QUALITÉ
Développer un système de gestion de la qualité qui réponde aux exigences de cette entreprise est une tâche plutôt difficile. Non seulement les éléments décrits ci-dessus doivent être pris en compte, mais également des facteurs tels que la responsabilité administrative, la documentation et les contrôles qualité. Depuis plusieurs années, le modèle standard des systèmes de gestion de la qualité consiste en une série de normes internationales. ISO 9000. Applicabilité ISO 9000 pour l'industrie alimentaire a fait ses preuves dans de nombreuses industries alimentaires, mais au fil des ans ISO 9000 est critiqué pour son "manque de convivialité" et le sentiment qu’il ne donne pas une amélioration de la qualité, mais seulement un contrôle et une normalisation des processus. Par conséquent, la gestion de la qualité par ISO 9000 est souvent perçu comme quelque chose de parallèle à la gestion d'entreprise, et non comme un système complet de gestion de la qualité des produits.
Les modifications apportées à la norme ont été publiées dans 2000. ISO 9000 visait à corriger ces lacunes et à améliorer le niveau de qualité, à mettre au point des processus technologiques et à répondre aux besoins des clients. Malgré les commentaires ci-dessus, les principes de base ISO 9000 constitue toujours la base pour le développement de systèmes qualité, c’est-à-dire un système de gestion de la qualité générale, construit avec toutes les autres exigences pour le travail de l’entreprise.
3.1.Responsabilité exécutive
L'importance de l'engagement des cadres supérieurs en matière de gestion de la qualité ne saurait être trop soulignée. Si la qualité des produits pour la direction générale est une priorité, elle deviendra une priorité pour tous les autres départements de la société qui participeront activement au processus de gestion de la qualité des produits. En définissant les principales responsabilités de toutes les unités structurelles de l'entreprise, il est possible d'identifier le personnel dont les actions peuvent affecter la qualité du produit ou de ses processus de production, en définissant clairement son autorité. Les erreurs ne se produisent pas lorsqu'il est clair qui est responsable de certaines actions (par exemple, qui régule la température dans la chambre de réfrigération ou qui doit effectuer telle ou telle vérification).
Les cadres supérieurs devraient examiner périodiquement l'efficacité actuelle du système de gestion de la qualité. Les principales sources d'informations qui les concernent sont les données d'audit interne, l'enregistrement de données en dehors des limites spécifiées, les enregistrements de contrôle de la qualité et le suivi des résultats (tendances) des plaintes des clients. La deuxième tâche importante des responsables consiste à créer un mécanisme permettant d'introduire des innovations visant à améliorer la qualité. Il est recommandé d'évaluer les paramètres de qualité de base pouvant être utilisés pour mesurer la satisfaction du client, ainsi que des indicateurs de performance pouvant être utilisés pour mesurer l'efficacité du processus de production. Sur la base de l'analyse de ces données et d'autres, les cadres supérieurs peuvent identifier les processus pouvant être améliorés grâce à ces innovations.
3.2.Documentation système
La documentation efficace des procédures et actions nécessaires pour atteindre la qualité requise est un élément essentiel du système de management de la qualité. Cette documentation peut être utilisée à la fois comme matériel de référence et pour la formation.de
♦     méthodes d'évaluation:
-   audit;
-   contrôle des fournisseurs;
-   contrôle à la réception (la stratégie consiste à n'accepter que les matériaux répondant aux exigences);
♦     procédure de règlement des litiges;
♦     retour d'information sur les résultats du processus de production;
♦     Responsabilité du fournisseur pour la livraison conformément à la norme.
Obligations contractuelles
La collaboration avec des fournisseurs avec lesquels on ne comprend pas clairement les objectifs communs n’a aucun sens. La coopération prend généralement la forme d'un contrat couvrant notamment les spécifications techniques des matériaux, les paramètres de livraison, la responsabilité en matière de qualité (y compris le contrôle), l'accès au fournisseur, les procédures de résolution des litiges ou des conflits. Il est important que tous ces paramètres soient convenus et vérifiés avant la signature du contrat et l'inscription du fournisseur sur la liste approuvée.
Liste des fournisseurs approuvés
Le client doit tenir à jour une liste de fournisseurs approuvés, laquelle devrait être précédée d'une série de procédures décrivant les étapes de l'approbation. Ici, il est nécessaire de prendre en compte deux critères principaux: a) les capacités financières et la stabilité, et b) la capacité à assurer le respect des conditions techniques. Ce dernier peut être évalué de différentes manières:
♦     vérifier le système de gestion de la qualité chez le fournisseur;
♦     sur la base d'une coopération antérieure avec le fournisseur;
♦     basé sur la réputation du fournisseur;
♦     en testant des prototypes.
Audit fournisseur
L'objectif ici est d'établir la capacité du fournisseur à s'assurer que ses produits sont conformes aux spécifications convenues. Les superviseurs spéciaux (auditeurs) doivent être formés pour effectuer ce travail rapidement et efficacement. Ils vérifient les installations de production, l’environnement de production dans les bâtiments et les locaux, les équipements de production, se familiarisent avec le système de gestion de la qualité et son application. En outre, les auditeurs doivent être informés de la position de la direction de l'entreprise, de l'attitude du personnel à l'égard du travail, de l'enregistrement des contrôles de contrôle de la qualité, etc. Ils examinent souvent aussi des questions financières et technologiques.
Retour sur les résultats du processus de production
En formant des partenariats, il est absolument nécessaire que le fournisseur obtienne rapidement des informations précises sur le comportement des matériaux qui lui sont fournis au cours du processus de production.
Ces données peuvent être obtenues de plusieurs sources.
♦     Assortir les matières premières. Les sources de ces informations sont les données de contrôle du fournisseur et les données de contrôle d’entrée. La plupart des incohérences sont clairement visibles ici, car elles entraînent généralement des retards dans les livraisons ou la production.
♦     Conformité des processus technologiques. Il est plus difficile de détecter cet écart, mais il convient de l'identifier au moins lors de l'audit. Les termes du contrat peuvent stipuler la procédure à suivre pour informer le client des non-conformités des processus technologiques.
♦     Différence de procédure: voir le paragraphe précédent.
♦     Matière première impropre à l'utilisation. C'est la situation la plus dangereuse, car la différence n'est détectée que dans le processus de la chaîne de production, lors de la vente ou lors de la consommation du produit (dans ce dernier cas, des plaintes et des plaintes sont possibles). Les conséquences de cette situation sont généralement très graves et affectent la possibilité même de commercialiser le produit final. Malgré la gravité de ce problème, il est souvent assez difficile de collecter suffisamment de données pour informer le fournisseur de l’essence du problème.
Les commentaires doivent fonctionner régulièrement - pour que chaque cas de non-conformité ne soit pas perçu par le fournisseur comme une plainte. Le principe de base est la transmission de mauvaises et de bonnes nouvelles. Dans la mesure du possible, les données fournies doivent être irréfutables (les enregistrements et les échantillons constituent la meilleure confirmation) et des réunions régulières avec les fournisseurs garantissent le transfert d'informations positives.3.3. Contrôle de processus
  
Tous les aspects de la production de produits réfrigérés et congelés qui affectent directement la qualité, afin d'éviter les défaillances dues à un contrôle insuffisant, doivent être identifiés et documentés. Cela comprend la surveillance des points de contrôle critiques conformément à la méthodologie HACCP. Les tâches et les actions du personnel dans le cas où les paramètres dépassent les limites établies doivent être clairement définies. La méthodologie HACCP doit être utilisée tout au long du processus de production, y compris l'acceptation des matières premières, le stockage du produit fini et la commercialisation. Cette approche peut être appliquée à la fois pour évaluer tous les risques potentiels, y compris la sécurité des produits, et pour évaluer la qualité qui ne répond pas aux exigences spécifiées.
   
HACCP implique une évaluation des risques potentiels, définit les moyens d'exclure les risques éventuels et les limites admissibles des risques qui ne peuvent être exclus dans la fabrication des produits alimentaires. Cette approche détermine les mesures de contrôle pertinentes, la fréquence d'utilisation, le programme d'échantillonnage (contrôle de l'échantillonnage), la procédure à suivre pour effectuer des contrôles spéciaux et les critères d'acceptation du produit. Le système HACCP étant un processus dynamique permanent, toutes les données doivent être analysées à la lumière de l'identification de nouveaux risques et des éventuels changements de paramètres technologiques. La technique HACCP permet d'identifier les zones où les défaillances ne sont pas observées, ce qui la rend particulièrement utile pour le développement de nouvelles opérations technologiques.
Les définitions suivantes des concepts de base sont utilisées dans le système HACCP:
♦     analyse de risque (danger de l'analyse) - détermination des ingrédients potentiellement dangereux, des conditions de stockage, des emballages, des points critiques des processus technologiques et du rôle du facteur humain, c'est-à-dire des paramètres pouvant affecter la sécurité du produit ou sa qualité;
♦     point de contrôle critique (SSR) - facteur technologique, perte de contrôle sur laquelle peut conduire à la fabrication d'un produit dangereux ou augmenter le risque de dégradation de sa qualité.
Exécution HACCP-analyse
   Pour effectuer l'analyse HACCP, une approche structurelle formalisée, une base d'informations étendue et des connaissances spécifiques dans de nombreux domaines de la connaissance sont nécessaires (car garantir la sécurité et la qualité du produit ne peut être attribué à une seule discipline).
La première étape de l'analyse consiste à obtenir un organigramme détaillé d'un processus technologique donné, y compris des méthodes et des calendriers pour la production, la préparation et le transport des matières premières. Ici, beaucoup dépend de l’entreprise.
    Dans la deuxième étape de l'analyse, les caractéristiques essentielles du produit et de son utilisation sont déterminées, ce qui permet de tirer certaines conclusions sur les risques réels et potentiels pouvant menacer le consommateur ou le produit. Il examine les conditions de stockage, la composition du produit, l'emballage utilisé, les méthodes de traitement possibles du produit par le consommateur et le groupe cible de consommateurs.
   
La troisième étape de l'analyse est l'analyse de toutes les étapes technologiques, en prenant en compte des estimations réalistes des écarts possibles. Les étapes critiques du processus sont définies et doivent, pour des raisons de sécurité, faire l’objet d’une surveillance appropriée aux points de contrôle critiques. L’évaluation des risques doit être effectuée selon l’une des trois méthodes principales: probabiliste, comparative et pratique. Le choix de la méthode dépend des circonstances et les raisons de ce choix doivent être documentées. Les évaluations détaillées nécessitent des qualifications et une expérience élevées, et doivent donc être effectuées par du personnel qualifié (idéalement, il est conseillé d'obtenir l'avis de plusieurs experts). Si les données du processus sont incomplètes, il faut partir des hypothèses les plus défavorables (à l'exception de la présence d'un «historique» prouvé à long terme de matières premières ne présentant pas de danger pour le processus ou le produit donné).
  
La dernière étape de l’analyse est l’élaboration de normes et de procédures efficaces (tant pour la surveillance des points de contrôle critiques que pour les actions correctives correspondantes).
Surveillance des points de contrôle critiques
    
La surveillance des points de contrôle critiques doit être effectuée à l'aide de tests physiques, microbiologiques et chimiques, d'examens visuels et de contrôles sensoriels. Les procédures de surveillance (y compris les procédures visuelles n'impliquant aucune mesure) doivent être consignées dans les tableaux de la liste de contrôle correspondante. Ces tableaux contiennent des données sur l'emplacement des points de contrôle critiques, les procédures de surveillance, la fréquence des contrôles et les critères d'éligibilité. En particulier, pour les produits réfrigérés, l’indicateur de «propreté des équipements» est un point de référence essentiel; il convient donc d’établir un calendrier pour maintenir l’état sanitaire et hygiénique, en indiquant quoi, comment, quand et par qui il devrait être lavé et nettoyé.
   
Lors de cette surveillance, une attention particulière devrait être accordée à la température des produits, aux méthodes d'hygiène et au traitement du produit, si les travailleurs sont malades, s'ils sont porteurs d'une infection pouvant être transmise au produit, s'il existe un risque de contamination croisée ( du produit cru au produit déjà cuit). Le contrôle comprend également une évaluation de l'organisation de l'entreprise en termes de minimisation de la contamination croisée, de qualité de la maintenance et du nettoyage du bâtiment, ainsi que des compétences professionnelles du personnel.
4.3. Contrôles et tests de contrôle
 
Sur la base de la méthodologie HACCP, un calendrier de test des matières premières, des produits intermédiaires et des produits finis est élaboré. Dans le même temps, il est nécessaire de déterminer les méthodes d'essai, la responsabilité de sa mise en œuvre et les critères d'acceptabilité du produit sur la base des conditions techniques applicables. Le produit ne doit pas être libéré à chaque étape de la production avant la fin du contrôle. Si un produit est expédié plus tôt, il doit y avoir un système de suivi pour un rappel éventuel du produit. Le problème ici est le temps requis pour terminer l'analyse microbiologique des produits réfrigérés, mais la plupart des analyses microbiologiques sont utilisées pour contrôler le succès du processus de contrôle lui-même et non pour tester les caractéristiques du produit. Pour éviter toute confusion, les documents vérifiés et non vérifiés, acceptés ou refusés doivent être clairement étiquetés.
Tous les instruments utilisés pour évaluer la conformité à certaines spécifications ou pour surveiller des points de contrôle critiques doivent être d'une précision connue. Les mesures nécessaires devraient être clairement définies et l'équipement de mesure, à certains intervalles, devrait être vérifié conformément aux normes d'essai physique ou d'état correspondantes. Les méthodes d'étalonnage doivent être clairement définies et les équipements étalonnés (étiquetés) doivent être étiquetés en conséquence. Les enregistrements de vérification de l'enregistrement doivent être conservés pendant un certain temps. S'il s'avère que l'instrument vérifié est inexact, une personne spéciale doit être nommée pour clarifier la situation et décider des actions nécessaires pour les matériaux dont les caractéristiques ont été mesurées précédemment avec cet instrument. Si nécessaire, ils doivent être vérifiés dans un laboratoire dûment certifié (propre ou externe).
S'il s'avère qu'un produit ne répond pas aux spécifications, il doit être isolé pour éviter toute utilisation accidentelle. Ce produit est ensuite détruit, recyclé ou attribué à une autre qualité. Dans des circonstances exceptionnelles, le client (ou consommateur) doit être prêt à accepter un produit de qualité inférieure (mais pas en cas de risque pour la santé!). Le traitement d'un tel produit devrait être strictement contrôlé, les raisons de la non-conformité du produit devraient être identifiées et des mesures appropriées prises pour éviter de telles situations. Il est également nécessaire de suivre les plaintes des consommateurs et leurs tendances, ainsi que de modifier la technologie et les méthodes de contrôle, si nécessaire.
3.5.Transport, stockage, emballage, libération et expédition
   
Ces opérations sont essentielles pour les aliments réfrigérés et congelés. Afin de garantir la qualité du produit pendant le processus de production et lors de son passage dans la chaîne du froid, toutes les précautions doivent être prises, y compris les mesures sanitaires et hygiéniques (y compris le transport et dans les réfrigérateurs), la lutte antiparasitaire et l'accès limité aux produits. Cela devrait tenir compte des exigences réglementaires applicables au personnel en contact avec les produits alimentaires, des règles d'étiquetage, de datation et d'étiquetage, ainsi que des exigences relatives aux matériaux en contact avec les produits. Les contrôles de température, la surveillance et l’enregistrement des données sont d’une importance fondamentale. Pour garantir la qualité des produits, il est également nécessaire de déterminer et de contrôler la durée de conservation en stockage, en tenant compte du schéma de rotation des stocks.
   
Au risque de rappel de produit, une procédure de suivi des lots doit être fournie, permettant la documentation et la mise en œuvre d'un système de rappel de produit. Ce système devrait s'étendre aux bases de gros, aux entreprises commerciales et - dans les cas extrêmes - aux consommateurs. Pour vérifier l'efficacité de la procédure de révocation, celle-ci doit être vérifiée.
3.6.La documentation
      
Il est nécessaire de mettre en place un système efficace de conservation des enregistrements avec contrôle, identification, stockage en toute sécurité, recherche et suppression des enregistrements inutiles. Un tel système devrait déterminer quand certains enregistrements peuvent être supprimés et qui en est responsable. Les entrées les plus importantes sont celles qui indiquent la réalisation effective des paramètres spécifiés. Il s’agit du contrôle des processus et des enregistrements de contrôle, mais pour satisfaire aux exigences réglementaires en matière de «diligence raisonnable», d’autres confirmations sont nécessaires - par exemple, enregistrements des résultats des audits internes, documents d’analyse fournis par la direction, contrôles du fournisseur, enregistrements de tests HACCP, température modes pendant le marketing, l’innovation, le lavage / nettoyage et la formation du personnel.
3.7.Contrôles de qualité
Pour garantir la mise en œuvre et le fonctionnement efficace de toutes les procédures, l'exactitude des instructions écrites et suivies, un système planifié de contrôles de la qualité par le personnel de l'entreprise est nécessaire. Ces contrôles sont un moyen efficace de suivre le succès d’un système de gestion de la qualité et de garantir que tous les employés travaillent conformément à ce système.
Les vérifications du système doivent être effectuées par du personnel spécialement formé, utilisant des enregistrements d'observation, d'entretien et d'examen. Toute incohérence doit être enregistrée et signalée au gestionnaire responsable pour que des mesures correctives soient prises rapidement. Pour que l'action corrective soit effectuée, un contrôle supplémentaire doit être fourni et des enregistrements à ce sujet doivent être conservés. Les résultats des inspections doivent être analysés par les cadres supérieurs et le programme des inspections doit couvrir tous les aspects du système de management de la qualité, y compris les contrôles de conformité aux exigences légales (réglementaires) et aux normes adoptées par l'entreprise.
3.8.Formation du personnel
Le personnel doit être formé pour exercer ses fonctions en vue de l'exécution de travaux affectant la qualité du produit. La formation du personnel doit être analysée à temps pour résoudre les problèmes identifiés et conserver la documentation pertinente. L’éducation et la formation du personnel sont souvent le moyen le plus utile de gérer les risques (par exemple, la contamination microbiologique). Outre la formation dans le domaine de l'assainissement et de l'hygiène, l'industrie alimentaire devrait tenir compte de la nécessité d'une formation en analyse organoleptique, et il est nécessaire de s'efforcer d'obtenir une évaluation objective des propriétés du produit.
                                     4. MISE EN PLACE DE SYSTEMES DE GESTION DE LA QUALITE
La mise en œuvre de l'une ou l'autre initiative liée à la qualité du produit n'est pas facile. Une telle innovation, souvent perçue comme un «changement pour le changement», n’est pas toujours perçue avec enthousiasme par le personnel. Il est donc nécessaire que la mise en œuvre soit correctement soutenue, présentée et expliquée au personnel.
4.1. Engagement du leadership
Stratégie de gestion de la qualité totale trop complexe pour être considéré dans son intégralité par une personne autre que les cadres supérieurs. Idéalement, l'idée de mise en œuvre du système devrait émaner des directeurs de l'entreprise (entreprise) eux-mêmes, mais quelle que soit la source de l'idée, il n'est pas nécessaire de commencer sa mise en œuvre tant que l'approbation n'est pas obtenue au niveau requis et que le système de contrôle qualité général devient obligatoire. Toute faiblesse perçue sera utilisée par les adversaires du système et, lorsque les hauts responsables partageront cette idée, ils pourront soutenir l’initiative de tout leur pouvoir.
4.2. Équipe de mise en oeuvre
 
Lors de la première étape, il est recommandé de mettre en place une «équipe de mise en œuvre» spéciale chargée de guider le programme de mise en œuvre. Ce programme peut être composé d’employés des divisions principales: ventes et marketing, achats, production, ventes, technique et financier. Un tel groupe devrait être dirigé par un employé possédant une expérience suffisante en matière de direction, qui doit rendre des comptes au conseil d'administration ou directement au chef de l'entreprise (entreprise). Dans l’équipe de mise en œuvre, il faut définir un employé ayant des fonctions représentatives, qui sera responsable de la maintenance et du suivi du fonctionnement futur du système et qui veillera au traitement sans heurts de la documentation et à son analyse. Le même employé peut être responsable du système d’audit interne. Ce responsable de la qualité peut avoir d'autres fonctions dans le système de gestion de la qualité, mais cela ne devrait pas l'empêcher d'exercer un contrôle général sur le fonctionnement du système, y compris sur tous ses composants.
4.3. État initial
 
L'équipe de mise en œuvre devrait travailler dans deux domaines clés: a) l'identification des processus technologiques typiques existants et b) sur la base des informations reçues, déterminer la "profondeur" souhaitée pour la mise en œuvre du système de management de la qualité global. Cette décision fondamentalement importante devrait reposer non seulement sur une connaissance approfondie des processus technologiques de base assurant la livraison des produits alimentaires aux consommateurs ou aux clients, mais également sur la base de toutes les fonctions de support assurant la livraison (par exemple, financement, maintenance, etc.). Après avoir déterminé la «profondeur» de la mise en œuvre, il est important de déterminer l'efficacité de la mise en œuvre du système de management de la qualité global, pour lequel il est utile de calculer les coûts. Le calcul du coût d’assurance de la qualité du produit vous permet de déterminer les coûts d’exploitation causés par des actions inappropriées (pertes de production, pertes dues au lancement du produit, conditions techniques inappropriées, temps d’arrêt de l’équipement, etc.). Sur la base de ce calcul, il est possible d'estimer approximativement le bénéfice net possible de la mise en œuvre d'un système de gestion de la qualité. Les économies potentielles peuvent ensuite être analysées par la direction et une décision ferme est prise de mettre en œuvre ce système. Si nécessaire, à ce stade, il est possible d'analyser la «profondeur» de la mise en œuvre du système global de management de la qualité, ce qui lui permettra de couvrir les domaines d'activité assurant un profit maximal.
4.4. planification
L'équipe de mise en œuvre doit préparer un plan de mise en œuvre et, pour que ce plan soit mis en œuvre, convenir des délais avec toutes les parties concernées. Le plan devrait couvrir tous les éléments de la mise en œuvre - analyse des processus technologiques, documentation, mise en œuvre, formation du personnel et éléments de relations publiques. La mise en œuvre du plan de mise en œuvre devrait être surveillée. Si la mise en œuvre du plan rencontre certains problèmes, l'équipe de mise en œuvre doit disposer de suffisamment de pouvoir pour les résoudre. S'il s'avère que le plan adopté ne peut pas être mis en œuvre en raison d'obstacles insurmontables, l'équipe de mise en œuvre doit soumettre un rapport correspondant au responsable de l'entreprise.
4.5. Stratégie de gestion de la qualité
   
Il est important que le chef d’entreprise ait une stratégie écrite pour assurer la qualité des produits de son entreprise par écrit. Dans sa forme la plus simple, ce document indique que la société s’est engagée à répondre aux besoins de ses clients. Si la tâche consiste à travailler conformément à l'un ou l'autre des systèmes de gestion de la qualité d'un produit, le document peut indiquer que l'objectif de l'entreprise est de répondre à certaines exigences, par exemple ISO. 9002; il peut y avoir des dispositions sur la culture du travail et les objectifs stratégiques de l'entreprise (par exemple, les tâches d'amélioration du bien-être du personnel, la stratégie en matière de protection de l'environnement, la position sur le marché, etc.). Le document de stratégie d'entreprise ne doit pas être trop long ni compliqué.
4.6. Réunions de travail
   
Les responsabilités de l'équipe de mise en œuvre durant le projet incluent l'organisation de réunions de travail. Lors des premières étapes, une telle réunion peut être consacrée à la reddition de comptes (du responsable) sur le système de management de la qualité global ou ISO 9000 avec une explication de ce que c'est et pourquoi ce plan d'action a été choisi par cette entreprise. Tous les employés peuvent participer à une telle réunion et, pour certains, en fonction du niveau de participation, une telle réunion peut être plus détaillée. Le contenu de la réunion de travail dépend de la composition du public.
Il est recommandé que ces briefings soient brefs, sur un sujet spécifique; des informations plus détaillées peuvent être effectuées ultérieurement. Il n’est pas nécessaire de parler avec un rapport détaillé et solennel - un bref message d’information basé sur des faits et sur l’importance de l’innovation, sans sous-estimer la quantité de travail à faire, avec plus d’éloquence que n'importe quel mot ne contribuera à la réalisation de l'objectif. La position officielle de l'orateur lui-même indiquera l'importance de la tâche.
4.6. La structure du système de gestion de la qualité
   
Il est souhaitable de s’entendre sur la structure du système qualité le plus tôt possible et de la fixer dans la documentation correspondante. Les trois niveaux suivants de documentation sont recommandés, bien qu'ils puissent être combinés pour une petite entreprise: stratégies, procédures et instructions de travail.  Les documents de stratégie servent à décrire les intentions de l’entreprise en ce qui concerne les éléments clés du système (par exemple, la stratégie des accords d’achat ou la formation du personnel). Les procédures constituent la base du système; ils contiennent des instructions détaillées pour effectuer des opérations de base. Il s’agit d’une sorte de «bible» selon laquelle l’entreprise devrait fonctionner et qui sera contrôlée par ce document. Les instructions de travail sont les instructions nécessaires au personnel de l'atelier et doivent être formulées de manière à ce que tout nouvel employé puisse les exécuter efficacement après un petit entraînement. Des exemples d'instructions de travail sont la description des règles pour la facture, le bon de commande ou une commande client. En ce qui concerne la production, les instructions doivent énoncer les règles de fonctionnement de l'équipement ou, par exemple, effectuer un pesage.
  
Pour pouvoir exécuter les procédures de travail, il peut être nécessaire de disposer de formulaires d’enregistrement, qui sont joints aux procédures et instructions de travail, clairement séparés de ceux-ci et marqués d’une manière spéciale. Une définition claire de la structure du système, de la numérotation des documents et des renvois permet d'éviter les problèmes et les longues recherches des documents nécessaires. Il est clair que la documentation d'un système de gestion de la qualité est un travail important qui doit être soigneusement examiné. L'expérience montre que les meilleurs systèmes sont ceux dont la documentation est écrite par du personnel directement impliqué dans le travail décrit. Une idée aussi simple garantit une large implication du personnel dans le développement d'un système de gestion de la qualité et aide à créer un sentiment parmi tous qu'il s'agit «de leur système».
4.7. Instructions de gestion de la qualité
En gros, une telle instruction devrait être préparée à un stade précoce de la mise en œuvre, car c'est dans celle-ci que la structure du système décrite ci-dessus est spécifiée par écrit. Les instructions décrivent généralement la stratégie et les procédures principales couvrant tous les domaines clés du système de management de la qualité. Ce manuel doit être mis à la disposition des clients et ne doit donc contenir aucune information confidentielle. Toutes les divisions de l'entreprise doivent accepter son contenu, dans la mesure où il s'applique à leur travail. Comme indiqué précédemment, il est préférable que les employés rédigent eux-mêmes des sections liées à leurs activités. A ce stade, l'organisation du travail et les pouvoirs des gestionnaires devraient être clairement définis.
4.8. Améliorer la qualité du produit
Lorsque le système de management de la qualité est mis en œuvre dans une mesure suffisante pour garantir une bonne compréhension des processus technologiques en place dans l'entreprise, le travail doit commencer sur la planification de l'amélioration de la qualité. Les méthodes de ce travail sont différentes et nécessitent une adaptation à des circonstances spécifiques. La chose la plus importante est la capacité de faire des mesures quantitatives basées sur les intrants, les extrants ou les performances. Les méthodes utilisées pour améliorer la qualité sont définies dans la norme. BS 7850 (ISO 9004-4). Il convient de rappeler que certaines méthodes d’amélioration de la qualité peuvent nécessiter des solutions à long terme et que leurs incidences sur des éléments particuliers des activités de l’entreprise doivent également être prises en compte. Dans le même temps, s’il n’est pas possible de maintenir le rythme des améliorations qualitatives, cela affectera considérablement l’utilité de l’ensemble du système de gestion de la qualité.
4.9. Formation du personnel
Tout système de gestion de la qualité développé sera totalement inutile à moins que suffisamment de temps et de ressources ne soient alloués à l'éducation et à la formation du personnel. Dans le même temps, il est souhaitable de combiner la formation pour acquérir de nouvelles compétences et maîtriser de nouvelles méthodes de travail, en tenant compte de l’influence possible de la nouvelle essence du système de gestion de la qualité sur toutes les activités de l’entreprise. Ici, les «cercles de qualité», le travail des rationalisateurs et leurs encouragements, ainsi que la formation de la loyauté du personnel envers les idéaux du système peuvent être utiles.
4.10. L'introduction du système en action
Un système de gestion de la qualité peut être mis en œuvre dès lors que l’on perçoit la performance de tous les éléments clés. Cela ne s'applique pas nécessairement à toutes les améliorations proposées - rappelez-vous que le système est conçu pour changer constamment et que la transition vers de nouvelles procédures et méthodes doit être naturelle. Ne vous inquiétez pas trop si les différentes parties du système sont encore imparfaites - avec le développement du système, de nouveaux moments seront révélés et nécessiteront des améliorations. Il est beaucoup plus important que les processus technologiques existants soient reflétés avec précision dans votre système. Souvent, les avantages de la mise en œuvre d'un système de gestion de la qualité se manifestent au fil du temps, lorsque ce système est utilisé pour collecter des données sur le travail d'une entreprise et que ces données sont utilisées pour identifier et développer des innovations spécifiques. Après l'introduction d'un système de gestion de la qualité, des mécanismes internes doivent être en place pour surveiller et contrôler les modifications apportées au système (par exemple, audit interne, systèmes de contrôle et modifications de la documentation, etc.).
                     5. MESURE ET VÉRIFICATION DES PERFORMANCES
  
Comme nous l'avons déjà noté, après l'introduction d'un système de gestion de la qualité, il est nécessaire de mesurer les performances et de rechercher des opportunités d'amélioration. Le principal avantage de tout système de gestion de la qualité est sa capacité à mesurer la situation actuelle et à l’améliorer à l’aide d’actions correctives. Pour cela, divers outils sont fournis dans le système de gestion de la qualité.
5.1. Système d'audit interne
 
Un moyen efficace de déterminer l'efficacité d'un système consiste à déterminer en permanence sa conformité avec un système établi. Des actions correctives basées sur les résultats de l'audit interne assurent le maintien du système en état de fonctionnement, en tenant compte des besoins réels de l'entreprise.
5.2. Système d'audit externe
  
Si une certification formelle et une certification du système de gestion de la qualité sont nécessaires, votre entreprise sera régulièrement visitée par des inspecteurs (auditeurs) de l’organisme de contrôle, afin de garantir son respect permanent des normes en vigueur. Ces contrôles de contrôle fournissent des informations utiles et implémentent des actions correctives. Il est également possible que le souhait de tester des systèmes individuels puisse être exprimé par vos clients les plus importants (afin de pouvoir avoir confiance en votre capacité à produire des aliments sains et sûrs). Ces contrôles associent tous les avantages de la vérification externe à la capacité de prendre en compte les exigences spécifiques du client.
5.3.La sortie de produits de basse qualité
 
Tous les cas de production de produits de qualité médiocre doivent être soigneusement étudiés et, pour les prévenir, il est nécessaire d’analyser les causes de non-respect des indicateurs de qualité et d’ajuster le système de gestion de la qualité et les processus technologiques.
5.4.Conformité aux spécifications
 
Il est nécessaire non seulement de veiller à la conformité de tous les produits avec leurs conditions techniques, mais également de déterminer la proximité de tous les paramètres mesurés (produit et processus) avec les valeurs cibles. Évidemment, cela sert deux objectifs: identifier les tendances négatives le plus tôt possible et identifier les écarts persistants par rapport aux valeurs cibles tout en maintenant la conformité avec les conditions techniques. Les deux peuvent provoquer une action corrective.
5.5.Plaintes (plaintes) des clients (consommateurs)
 
Lors de la réception de réclamations ou de réclamations, les clients (consommateurs) doivent être traités de la même manière qu'en cas de détection d'un produit de qualité médiocre - les réclamations et les réclamations doivent être soigneusement analysées, et l'identification de toute tendance dangereuse doit conduire à des actions correctives.
5.6.Initiatives d'amélioration de la qualité
 
L'un des composants clés de tout système de gestion de la qualité est le personnel de l'entreprise concernée (parfois appelé de manière irrespectueuse le maillon le plus faible). Le personnel constitue la principale ressource innovante de l'entreprise et l'implication de tout le personnel dans le développement de nouvelles idées, dans des groupes de discussion traitant de problèmes technologiques, dans les «cercles de qualité», permet d'accroître l'efficacité des processus technologiques, d'identifier les faiblesses et de mettre en œuvre des actions correctives.
5.7. Indicateurs de performance
 
Après avoir déterminé les principaux indicateurs de la situation actuelle dans chaque domaine clé de l’activité de la société, il est possible de contrôler l’efficacité et la situation dans tous ses aspects. Vous pouvez suivre l'augmentation d'efficacité ou sa diminution, en construisant une structure du travail de l'entreprise, qui est mesurable. Les indicateurs de performance peuvent aller au-delà de simples mesures et inclure des éléments tels que le contrôle de la consommation d'énergie, l'organisation de la collecte et de l'élimination des déchets, l'efficacité des ventes, la durée du développement de nouveaux produits et l'analyse de la satisfaction client. Toutes les sources d’information sur l’efficacité doivent être analysées par les cadres supérieurs. Il est important qu’ils aient la possibilité de procéder régulièrement à cette analyse et de prendre les mesures qui s’imposent.
En outre, les informations sur les performances communiquées au personnel sont un moyen important d'encourager les employés à continuer à s'améliorer. Il arrive parfois qu’un employé s’engage à mesurer l’efficacité, mais il n’imagine pas l’ensemble du tableau, car il voit des résultats distincts, pas des tendances. L'information dans le cadre du retour d'informations peut être réalisée sous forme de rapports d'audit (par exemple, sur la base d'un système de notation), de plannings de tendance de conformité aux conditions techniques ou d'information des réclamations (plaintes) des consommateurs.
                             6. AVANTAGES DE LA MISE EN ŒUVRE SYSTÈMES DE GESTION DE LA QUALITÉ
Le travail du système global de gestion de la qualité est un processus d'amélioration sans fin. Ceux qui se sont déjà engagés sur cette voie ont reçu un certain nombre de résultats utiles.
6.1. Sphère économique
Habituellement, l'activité d'une entreprise devient plus rentable, ce qui est réalisé en appliquant le principe du «faites-le bien dès le début». La quantité de déchets est réduite, en raison de la régularité des opérations technologiques, de la productivité accrue, du nombre de réclamations réduit. L'efficacité du travail de l'équipement augmente et la capacité de production augmente.
6.2. Commercialisation
La satisfaction constante des demandes des clients (consommateurs) permet d'assurer la constance du contingent et le succès des ventes. Les consommateurs sont de plus en plus confiants dans la qualité du produit et voient le désir du fabricant d’atteindre la meilleure qualité.
6.3. Avantages corporatifs
Un certain nombre de résultats utiles sont également obtenus au sein de l’entreprise: le moral des employés s’améliore, car ils comprennent ce que l’on attend d’eux, ils comprennent de mieux en mieux les problèmes de qualité des produits et souhaitent obtenir la meilleure qualité, améliorer l’échange d’informations et la formation du personnel. Le contrôle par les gestionnaires est considérablement amélioré, la confiance augmente, le besoin urgent de «lutte contre les incendies» est réduit, une approche uniforme des procédures est mise en place et un mécanisme d'amélioration continue de la qualité du produit est formé.
6.4. Conformité aux exigences réglementaires
Le système d’amélioration de la qualité des produits démontre que cette entreprise accorde une grande attention au respect des exigences réglementaires (en particulier de celles qui nécessitent des mesures spéciales). Le système de gestion de la qualité fournit une confirmation documentée de son travail grâce aux procédures écrites, à son succès, confirmé par les enregistrements d'enregistrement et à sa capacité d'amélioration, confirmée par des contrôles d'audit et des examens.
                                                
7. PERSPECTIVES
 
Publication dans la série de normes 2000 BS ENISO 9000 a entraîné des changements majeurs. Norme ISO 9000 (tel que modifié par 2000) est une nouvelle version de l’ancien standard / 50 9000, qui marque un changement important. Premièrement, des changements significatifs ont trait à l'utilisation du modèle de processus: les entreprises (entreprises) sont désormais en mesure d'adapter la norme à leurs activités, au lieu de se voir imposer par 20 des éléments clés du système. Deuxièmement, la nouvelle édition de la norme repose sur les principes d’amélioration continue et de satisfaction des besoins des clients. À cet égard, il est nécessaire de déterminer les paramètres nécessaires de l’entreprise dans le domaine de la qualité et de la capacité de l’entreprise à satisfaire les exigences des clients (quelle que soit leur définition). La nouvelle norme inclut des exigences relatives à la disponibilité d’une communication efficace avec les consommateurs et à l’organisation de flux d’informations pertinents au sein de la société. Enfin, la nouvelle version de cette norme devrait aider l’entreprise à préserver ses clients existants en se concentrant sur leurs besoins et non sur les besoins internes de l’entreprise.
On peut prédire qu'à l'avenir, les clients (en particulier les détaillants) participeront de plus en plus au travail de la chaîne de vente. L’obligation pour la production de s’assurer que les produits obtenus correspondent aux besoins du secteur de la vente au détail est vitale et il convient de se féliciter des mesures prises pour établir des relations commerciales étroites entre fournisseurs et détaillants. Le recours à des «tiers» pour tester et évaluer les installations de production se poursuivra naturellement et les normes actuellement utilisées évolueront avec le temps. La tâche de tous les participants à ce processus est de veiller à ce que les normes d’audit permettant de garantir une production alimentaire sûre et fiable soient exigeantes, mais techniquement réalisables.
La conséquence inévitable de l'attention croissante des médias sur tous les problèmes de sécurité alimentaire est la réaction des autorités à resserrer leurs exigences sur la base d'actes juridiques et réglementaires. Au Royaume-Uni, ce processus sera facilité par l’organisation d’une nouvelle «agence de normalisation alimentaire» (FSA - nourriture Normes marketing numérique).
Enfin, toute la société (y compris les entreprises produisant des produits réfrigérés et congelés) sera touchée par les problèmes environnementaux. L'introduction de systèmes de gestion de la qualité visant à résoudre les problèmes de gestion de la production et de l'environnement devrait être la bienvenue. L'Union européenne s'est engagée à élaborer des idées de stratégie alimentaire intégrée dans tous les secteurs de l'industrie alimentaire (IPP - intégré Produit Politique), qui repose sur une approche plus globale des produits alimentaires en fonction de leur durée de conservation. Ceci prend en compte l'impact des produits sur l'environnement dans son ensemble, y compris tous les éléments de leur production, de leur emballage et de leur livraison. Cela garantit qu'un niveau acceptable d'influence d'éléments individuels sur l'environnement est atteint et qu'aucun changement ne sera apporté dans l'intérêt d'un sous-secteur au détriment d'un autre. Soutenir une telle stratégie intégrée au moyen d'audits environnementaux ciblés et d'un étiquetage des aliments certifiés peut aider à concentrer le marché des consommateurs sur ce domaine critique.
littérature
1.     BRITISH RETAIL CONSORTIUM, (2000) Norme technique et protocole pour les entreprises fournissant des produits alimentaires de marques de détaillants. - Londres: BRC, 2000
2.     ASSOCIATION DES ALIMENTS RÉFRIGÉRÉS, (1995) Guide de meilleures pratiques d'hygiène pour les zones de classe A (risques élevés). - Londres: CFA, 1995.
3.     ASSOCIATION DES ALIMENTS RÉFRIGÉRÉS, (1997) Lignes directrices relatives aux pratiques en matière d’hygiène. - 3rd ed. - Londres: CFA, 1997.
4.     DÉPARTEMENT DE LA SANTÉ, (1989), réfrigérés et congelés. Lignes directrices sur les systèmes de restauration cuisson-réfrigération et cuisson-congélation. - Londres: HMSO, 1989.
5.     COMMISSION CODEX ALIMENTARIUS FAO, (1997) Textes de base sur l'hygiène alimentaire. Principes HACCP. - Rome: FAO / OMS, 1997.
6.     INSTITUT DE SCIENCE ET DE TECHNOLOGIE ALIMENTAIRES, (UK), (1990). Directives pour la manipulation des aliments réfrigérés. - 2nd ed. - Londres, IFST, 1990.
7.     COMMISSION INTERNATIONALE DES SPÉCIFICATIONS MICROBIOLOGIQUES POUR LES ALIMENTS (ICMSF), (1988) Microorganisms in Foods. 4: Système de contrôle de l'analyse des risques (HACCP) pour assurer la sécurité et la qualité microbiologiques. - Oxford: Blackwell Scientific, 1988.
FÉDÉRATION NATIONALE DE STOCKAGE À FROID, (1989) Lignes directrices pour la manipulation et la distribution des aliments réfrigérés. - Londres, NCSF, 1989

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