Bien que les principes généraux du contrôle de la qualité soient restés inchangés depuis de nombreuses années, le concept de «contrôle» est souvent utilisé à la place du terme «contrôle».
Dans les dictionnaires, le terme «fournir» (assurer) a le sens de «garantie», tandis que «contrôler» signifie contrôler et réglementer dans le cadre de certains pouvoirs. À cet égard, le terme «garantie» semble plus approprié, car la gestion dans le cadre de ces pouvoirs ne garantit souvent pas de bons résultats (ce qui devrait être pris en compte par les responsables du contrôle de la qualité).
Ces dernières années, comme de nombreuses années auparavant, nous avons dû visiter de grandes et de petites entreprises de différents pays. Les approches en matière de respect de la qualité diffèrent considérablement - à certains endroits, il n’existe pratiquement aucun contrôle et d’autres laboratoires disposent de laboratoires qui effectuent de nombreuses analyses, mais ces analyses n’ont souvent rien à voir avec la qualité du produit.
Parfois, les employés d’entreprises connaissent mal le contexte scientifique et la technologie de production et n’ont aucune idée des propriétés fondamentales telles que l’humidité relative, l’activité de l’eau, le refroidissement, la solubilité et la valeur du pH.
Dans les grandes usines, des contrôles et des réglementations sont intégrés aux lignes de production, ce qui permet un suivi technologique continu. Les signaux de déviation par rapport aux caractéristiques spécifiées du produit final arrivent aux premières étapes technologiques, où la correction de certains paramètres est automatiquement effectuée. Un exemple est la production continue de fondant, dans laquelle des modifications mineures de la teneur en humidité peuvent entraîner des écarts importants dans la texture du produit final. Les capteurs de température au stade de sirop bouillant transmettent des informations qui vous permettent de régler le débit de sirop et la pression de vapeur.
Une attention beaucoup plus grande est actuellement accordée aux indicateurs microbiologiques, des cas d'intoxication alimentaire dus à la salmonelle, à E. coli (Escherichia coli) et à d'autres microorganismes pathogènes.
Des changements importants se sont produits dans l'emballage. Si beaucoup avant l'emballage constitué se chevauchent simplement emballages en papier de nos jours, la plupart des confiseries, y compris le chocolat, la production d'un emballage de protection refermable. Un tel matériau d'emballage (film ou stratifié) est caractérisée par une imperméabilité à la vapeur d'eau et aux gaz et protège les produits de la plupart des insectes.
Principes de contrôle de qualité
De nombreux ouvrages sur le contrôle de la qualité regorgent de formules mathématiques et nous devons beaucoup aux mathématiciens et statisticiens qui recommandent aux fabricants d'accepter ou de rejeter les matières premières et les produits finis, mais le contrôle de la qualité ne se limite pas aux méthodes statistiques. Pour donner les bons conseils, un statisticien a besoin d’informations factuelles (généralement une grande quantité), mais les connaissances du technologue peuvent souvent réduire considérablement le besoin de traitement de données mathématiques.
Dans l'industrie de la confiserie au cours des dernières années 60-70, la production artisanale (manuelle) est devenue une production de masse avec un degré d'automatisation élevé et un nombre relativement réduit d'opérateurs qui n'ont pas besoin d'une connaissance approfondie de la confiserie. Le produit est développé par des technologues et les ingénieurs créent des équipements pour sa sortie stable conformément à la norme (spécifications) définie par les technologistes et le service marketing. La qualité et le processus de fabrication conformes à la norme sont ensuite déterminés par une combinaison de contrôle précis des matières premières et de contrôle du fonctionnement des équipements à toutes les étapes du processus technologique, ainsi que de méthodes statistiques pour contrôler la qualité du produit fini. Ce dernier comprend le contrôle du poids, l'analyse organoleptique et le contrôle de la qualité des emballages.
Qui détermine la norme de qualité?
Lors du développement d'un nouveau produit ou de la modification d'une technologie existante, la norme de qualité est définie par le responsable du service marketing et vente (service commercial). Bien entendu, cette norme doit être aussi élevée que possible tout en maintenant le prix raisonnable du produit conformément aux exigences du marché sur lequel il est orienté. Il existe de nombreux cas où la norme a été définie comme un produit de qualité trop élevée à un prix qui n’est acceptable que pour un très petit nombre de consommateurs. Dans le secteur de la confiserie, le concept de qualité inclut l'emballage. À une extrémité de l'échelle, se trouvent des boîtes raffinées soigneusement conçues pour des ensembles assortis, et à l'autre extrémité, de simples barres d'emballage glacées au chocolat qui informent simplement le client du contenu et assurent une certaine protection au produit.
Conformément aux concepts modernes, la norme de qualité devrait être définie à un stade précoce du développement du produit et inclure le type d'emballage. L’acquisition d’équipements hautement mécanisés pour la production en masse de barres de confiserie peut nécessiter d’importantes dépenses en capital. Il est donc nécessaire de déterminer avec précision ce que doit être la chaîne de production (y compris les normes de qualité) avant de passer une commande, car des modifications ultérieures peuvent s'avérer très difficiles. coûteux.
Qui contrôle la qualité?
La responsabilité de la production conformément à la norme de qualité incombe entièrement aux unités de production dans lesquelles travaillent actuellement les ingénieurs et les technologues. Il est totalement faux de supposer que le service de contrôle de la qualité (ou QC) est responsable de la qualité du produit. Avec cette approche, le personnel de production commence à se préoccuper uniquement de la quantité, et non de la qualité, et les unités impliquées dans le contrôle de la qualité sont obligées de rejeter les produits inappropriés à la sortie de la chaîne de traitement, ce qui représente un gaspillage considérable. La véritable tâche du service de contrôle de la qualité est de fournir des informations opportunes sur les écarts constatés par rapport à la norme de qualité.
Comment organiser le contrôle de la qualité?
Le contrôle de la qualité comprend trois domaines: le contrôle des matières premières, le contrôle du processus de production proprement dit et le contrôle du produit fini.
La principale responsabilité des services de contrôle de la qualité est d’autoriser l’utilisation de matières premières pour la production et de contrôler le produit fini. Cela nécessite un contact avec le personnel de production et, pour obtenir les résultats les plus efficaces, un certain tact et des efforts «diplomatiques» sont nécessaires. La vérification n’est pas seulement un contrôle de qualité, elle implique l’acceptation des matières premières ou le rejet du produit fini. La valeur de la réforme réside dans le fait qu’elle peut faire des recommandations sur la manière d’empêcher que le mariage ne se reproduise.
Test du produit fini devrait également inclure une enquête sur les stocks dans les entrepôts et les magasins. De nombreuses entreprises sont dans le cadre des responsabilités du département de contrôle de qualité pour étudier les demandes et vérifier les points de vente.
Brut
L'acceptation ou le rejet des matières premières incombe généralement au personnel de laboratoire, qui fait généralement partie du service du contrôle de la qualité. L'analyse chimique est importante pour déterminer la conformité d'un type de matière première aux caractéristiques convenues, mais l'inspection visuelle de lots dans son ensemble est également importante. Avec une telle vérification, les sacs ou les boîtes endommagés deviennent très visibles, il est nécessaire de déterminer les numéros de lot du fabricant et de réduire ainsi considérablement la quantité d’échantillons nécessaires.
La vérification est généralement combinée à un échantillonnage, ce qui permet à l’employé, dont les tâches incluent l’échantillonnage, d’effectuer une inspection visuelle des matières premières dans des sacs ou des boîtes ouverts. Dans ce cas, vous pouvez obtenir un tableau assez complet des écarts dans la qualité des matières premières, leur pureté ou leur contamination.
L'échantillonnage est la partie la plus importante du contrôle des matières premières, et un échantillon prélevé incorrectement ou qui n'est pas typique du lot compromet la précision de l'analyse ultérieure dans son ensemble et peut même endommager un grand volume de produit. Le responsable de l'échantillonnage doit être fiable et suivre les instructions.
Les statisticiens peuvent recommander la meilleure méthode d’échantillonnage par lots reposant sur un modèle purement mathématique, mais un technologue ou un analyste a généralement l’avantage de connaître le produit, son origine, sa vulnérabilité au changement et les effets de ces changements sur le produit final. Cette connaissance vous permet généralement de réduire considérablement le nombre d'échantillons prélevés et d'analyses effectuées.
La procédure suivante pour le contrôle des matières premières est basée sur le bon sens et est utilisée avec succès avec un très petit nombre d'erreurs. La nécessité d'un échantillonnage et de tests basés sur une approche purement statistique est très rare.
Le type de matières premières
Certains types de matières premières sont des substances pratiquement pures. Sucre, par exemple, plus de 99,9% est une substance chimique pure (saccharose), et si la source des matières premières et le fabricant sont connus, il n’a aucun sens de procéder à une analyse détaillée. Il suffit généralement de procéder à une inspection externe du lot (en supposant que le sucre est fourni dans des sacs) pour détecter d'éventuels dommages ou une contamination locale et de fabriquer un sirop de couleur à partir d'un échantillon représentatif pour en vérifier la couleur.
Une catégorie similaire inclut le sirop de glucose (sirop), l'amidon et les graisses. Le glucose peut être à différents degrés de saccharification, les graisses peuvent avoir des points de fusion différents et l'amidon peut être utilisé pour la coulée en masse ou comme ingrédient dans la formulation. Dans de tels cas, pour décrire le produit, tous les emballages, boîtes ou sacs doivent être étiquetés de manière appropriée (nous traiterons des problèmes de livraison en vrac ci-dessous). Une inspection visuelle de l'ensemble du lot et une analyse limitée du nombre représentatif d'échantillons (par exemple, la détermination du point de fusion de la graisse) sont effectuées. Les huiles essentielles, les autres substances aromatiques, les épices, les fèves de cacao, les noix, les fruits secs, le blanc d’oeuf et d’autres matières similaires nécessitent une approche différente. Les huiles essentielles peuvent poser problème si leur origine n’est pas complètement claire. Dans ce cas, pour déterminer le goût, il est nécessaire de prélever plus d'échantillons et d'effectuer certaines mesures (par exemple, la densité, le sens de rotation du plan de polarisation de la lumière et l'indice de réfraction). La définition de la pureté est très importante, car on trouve souvent des matières premières contaminées par des métaux (notamment le plomb et le cuivre). Les épices et la vérification des arômes nécessitent un contrôle microbiologique et la recherche de la présence d'impuretés. Les fèves de cacao nécessitent un «test de coupe» pour s'assurer qu'elles sont bien fermentées. Les fruits à coques et les fruits séchés nécessitent un test minutieux du goût / de l'odorat, de la présence d'impuretés et de la teneur en humidité
Ce qui précède montre clairement comment l’inspection doit être effectuée et, si nécessaire, des vérifications plus détaillées peuvent être utilisées. Pour plus d'informations à ce sujet, voir d'autres sections du livre consacrées à certains types de matières premières, ainsi que de nombreux manuels sur la conduite du contrôle technico-chimique.
Fournisseurs
La connaissance du fournisseur de matières premières utilisées par eux des méthodes de production et de contrôle de la qualité affecte grandement la quantité de détails doit être effectué sur le contrôle d'entrée de l'industrie de la confiserie.
Les fabricants de la plupart des types de matières premières (en particulier des ingrédients fournis en grande quantité) ont amélioré et mécanisé leurs méthodes de production de la même manière que dans l'industrie de la confiserie. Le contrôle de la qualité a été amélioré. Il est souhaitable que le responsable du laboratoire de chimie et le responsable du service des achats s'accordent au cours d'une discussion approfondie avec le fournisseur sur les caractéristiques requises des matières premières, le type d'emballage, l'étiquetage des lots et la durée de conservation. Le personnel de laboratoire effectuant le contrôle de la qualité des matières premières doit être familiarisé avec les méthodes de contrôle utilisées dans le laboratoire du fournisseur.
Cela simplifie grandement la tâche du consommateur de matières premières et minimise le contrôle. Dans de nombreux cas, le fournisseur avec chaque lot fournit un certificat d'analyse (dans le cas d'une livraison en vrac, sa présence est une condition nécessaire).
Lorsque vous travaillez avec un nouveau fournisseur ou un nouvel ingrédient, la procédure décrite ci-dessus est le seul moyen possible d'établir de bonnes relations avec les fournisseurs et les clients.
L'acceptation des matières premières et sa préparation pour une utilisation dans la fabrication de
LIVRAISON B ESTARNAYA
Le sucre, le sirop de glucose, les sirops mélangés et les graisses sont fournis aux grandes entreprises par camions-citernes ou camions. Des méthodes de transport similaires sont utilisées pour le chocolat liquide, les glaçages, le beurre de cacao et les produits laitiers lorsqu'ils se trouvent entre les entreprises de la même entreprise ou si une usine spécialisée dans la production de chocolat pour glaçage le fournit à une autre entreprise ne disposant pas du matériel approprié.
Le réservoir pénètre généralement de 10 à 20 t et, lorsqu'il arrive à l'usine, son contenu est pompé dans des réservoirs de stockage (pouvant contenir plusieurs centaines de tonnes de produit). Si du contenu contaminé ou d'autres substances du réservoir entrent dans le réservoir de stockage, cela aura des conséquences catastrophiques et il est donc nécessaire d'effectuer un contrôle opérationnel de l'échantillon prélevé dans le réservoir. En règle générale, il n'est pas possible de maintenir le réservoir pendant la durée de l'analyse chimique, mais il est également possible de mesurer la masse spécifique ou la teneur en humidité à l'aide de méthodes électroniques. L'échantillon doit toujours être vérifié organoleptiquement pour détecter la présence d'inclusions étrangères.
Nous avons noté ci-dessus que la plupart des fournisseurs de matières premières pour chaque lot de vrac fournissent un "certificat de conformité". Dans ce cas, il est suffisant, avant le déchargement dans l'entrepôt, de procéder à une analyse organoleptique de l'échantillon. Il est fort probable que l’entreprise du fournisseur a effectué des analyses chimiques et d’autres évaluations de la qualité en cours de production et que seuls les lots expédiés lui soient expédiés, l’envoi étant autorisé en conséquence.
FOURNITURE DE MATIÈRES PREMIÈRES EN TAPE PERSONNELS
De nombreux types de matières premières alimentaires sont encore fournis dans des sacs en papier ou en tissu, dans des boîtes ou des barils en bois ou en carton. Récemment, des sacs en polyéthylène épais ou des doublures en polyéthylène moins épais dans des sacs en papier ou en tissu ont été largement utilisés.
Tout d'abord, une inspection externe du lot à l'arrivée est effectuée et un échantillon représentatif est prélevé pour analyse. Si les informations préliminaires sur la cargaison (numéro de lot, données du fournisseur sur les analyses physiques et chimiques effectuées) ne sont pas disponibles, l’échantillon doit être prélevé à l’aide d’une méthode appelée échantillonnage aléatoire. Cette méthode consiste à numéroter chaque paquet ou groupe de paquets, puis à faire référence à des tableaux de nombres aléatoires trouvés dans de nombreux travaux statistiques. Ensuite, après avoir sélectionné un ou plusieurs échantillons, il est nécessaire de décider de retourner ou d’accepter la cargaison. Peu importe la manière dont le fournisseur s'efforce d'améliorer le système de contrôle de la qualité pour la production de son produit, il doit supporter un certain degré de fluctuation de qualité. De même, le consommateur est obligé d'agir, qui doit être préparé à la présence d'écarts admissibles par rapport aux normes de qualité.
Si possible, si les écarts sont connus, vous pouvez calculer le nombre d'échantillons requis, ce qui vous permet de vous assurer que le risque d'accepter une charge défectueuse ou de rejeter une bonne est très faible.
Les travailleurs de laboratoire ont généralement plus de temps pour analyser la livraison d'un lot dans un conteneur individuel. De telles analyses sont nécessaires pour vérifier la matière première qui fait l'objet de doutes lors de l'inspection visuelle de la charge.
Après acceptation du lot reçu, il doit être envoyé en production, ce qui implique l’ouverture du conteneur et le dosage. Il est fortement déconseillé de travailler avec des conteneurs sur des sites de production (sauf peut-être des fûts), car des corps étrangers tels que des clous, des copeaux, des agrafes, des fils métalliques, des morceaux de papier ou du polyéthylène peuvent pénétrer dans le produit. Le fait de vider les sacs peut également faire en sorte que des fibres ou de la saleté entrent en contact avec l'extérieur du sac. Par conséquent, les sacs doivent toujours être nettoyés avant de les vider.
Le conteneur doit être ouvert dans une salle spéciale pour la préparation de lots de production de matières premières ou dans un entrepôt où des mesures spéciales de lutte contre la pollution peuvent être prises. Dans de nombreux cas, il est souhaitable de soumettre le contenu des emballages à des réservoirs en métal, installés dans les ateliers de production (les matières premières provenant des emballages peuvent être déchargées mécaniquement dans l'équipement de dosage ou de pesage automatique).
À l'ouverture du conteneur, vous devez utiliser toute opportunité pour détecter les défauts des matières premières. Dans ce cas, le personnel doit immédiatement signaler tout cas inhabituel. Il en va de même pour le personnel travaillant dans les locaux de préparation des matières premières et dans les ateliers de production, ce qui souligne une nouvelle fois le fait que le personnel de production est responsable du contrôle de la qualité.
Matières premières d'autres fournisseurs
Un autre aspect de la qualité de la régulation est le choix d'un fournisseur alternatif de matières premières. Un employé de laboratoire chargé du contrôle de la qualité, après analyse chimique et production de plusieurs lots de test dans une entreprise, peut recommander de changer de source d'approvisionnement en matière première. Parfois, vous pouvez choisir un fournisseur moins cher, même si certains indicateurs de la qualité des matières premières seront inférieurs à la norme. Parfois, l’utilisation d’un minimum de traitement spécial peut améliorer la qualité des matières premières et les rendre tout à fait adaptées à la production de produits finis de haute qualité. Dans de tels cas, le coût de la transformation supplémentaire doit être adapté au prix plus bas du matériau. Souvent, le traitement supplémentaire est assez rentable.
Plus difficile est la décision d'utiliser une matière première de substitution - par exemple, remplacer le blanc d'œuf par un autre moussant. Une telle décision dépasse les compétences du personnel du laboratoire de contrôle qualité (ses tâches ne comprennent que le contrôle). Elle est effectuée par un groupe de développeurs de produits qui effectuent des expériences en laboratoire et, si ces expériences sont prometteuses, réalisent des lots expérimentaux et le produit fini est présenté aux membres de la commission de dégustation. . Si les échantillons obtenus sont acceptables, ils sont soumis à des tests pendant toute la durée de stockage.
commande de processus
Au cours des dernières années, les méthodes de production dans l'industrie de la confiserie ont considérablement changé, en particulier les processus continus au lieu des processus par lots sont devenus plus courants. Dans un processus périodique, le contrôle est principalement effectué par deux personnes: celle qui pèse les ingrédients conformément à une recette donnée et celle qui produit le lot du produit. Le premier utilise des balances et des récipients de mesure, et le second utilise un thermomètre ou, s'il a tendance à suivre le rythme du temps, également un réfractomètre. Parfois, l’une de ces fonctions est assumée par une seule personne et il est clair que la qualité dépend fortement de l’intégrité et des connaissances du personnel. Plus le rendement est élevé, plus le nombre de lots est important et plus le risque de déviations de qualité pour différents lots est probable. La même chose s'applique au personnel.
Contrôle de la qualité d'un grand nombre de petits partis - un sérieux défi en soi, mais une approche statistique a besoin d'un grand nombre d'échantillons de test.
Il est nécessaire de vérifier les caractéristiques aromatiques de chaque échantillon et au moins une analyse peut être effectuée sur de nombreux échantillons (il s'agit généralement d'un test de teneur en humidité). Pratiquement, pour de tels produits, le contrôle de qualité nécessaire n’est pas effectué et, par conséquent, les propriétés du produit peuvent varier considérablement.
Une alternative à un grand nombre de petits lots et, par conséquent, à une grande quantité de contrôle consiste à augmenter la taille des lots ou la libération continue du produit. Malheureusement, dans l'industrie de la confiserie, avant d'introduire de nouvelles technologies et de nouveaux équipements, il est souvent insuffisant d'étudier leur influence sur la qualité des produits, en particulier sur les propriétés aromatiques. En conséquence, les processus technologiques continus ont longtemps été traités avec suspicion, car ils n'offraient apparemment pas la qualité de produit souhaitée. Dans de nombreuses entreprises, s’il est nécessaire d’augmenter les volumes de production au lieu d’utiliser un cycle de production continu, on installe un système de traitement automatique par lots dans lequel, par exemple, des lignes de chaudières à vapeur (du même type que pour la production manuelle par lots) sont automatiquement remplies d’ingrédients bouillis exactement pendant la période spécifiée. temps et ensuite décharger automatiquement. Bien que ce système puisse être très complexe et ingénieux, son application n’est pas scientifiquement justifiée - il est plus raisonnable et plus fructueux d’examiner d’abord le processus périodique lui-même. Au cours d'une telle étude, le temps de cuisson, le temps de séjour du produit dans les chaudières dans les conditions de température souhaitées, l'effet de la séquence d'ajout d'ingrédients, la détermination du temps et les réactions qui se produisent au stade final sont enregistrés. Le résultat est des données pour le développement d'un processus continu.
Avec les processus périodiques, la durée de cuisson et de refroidissement est généralement plus longue qu'avec les processus continus. L'effet de ces différences peut être illustré par les exemples suivants.
Bonbons au lait, fudge à la crème. Goût, arôme et couleur dus à la réaction de Maillard entre les protéines du lait et le sucre. Plus le temps de cuisson est long, plus le goût, l'arôme et la couleur sont forts. Pour les processus continus à court terme, des caraméliseurs supplémentaires sont nécessaires pour la formation du goût et de l'arôme (voir le chapitre 19).
Gelée de pectine. La solidification de la pectine nécessite une certaine acidité. La réduction de la masse provoque une inversion notable du sucre (avec un processus court et continu, l'inversion sera beaucoup moins).
Propriétés microbiologiques. Les matières premières (poudre de cacao, noix, fruits en conserve, certains produits laitiers et blanc d'oeuf) contiennent des enzymes et des moisissures. Au cours d'un processus continu, ils ne sont pas toujours détruits (surtout si des composants sont ajoutés à la fin du processus).
Parfois, des problèmes peuvent survenir en raison de la nature du processus continu. Un exemple typique est la production de fudge. Lorsque la masse fondante crémeuse (fudge) est libérée selon la technologie périodique, le sucre grillé est chauffé à environ 118-121 ° С et refroidi sur la plaque de cuisson à environ 82 ° С, après quoi le rouge à lèvres est rapidement mélangé. Le mélange est ensuite versé sur une table, où il se refroidit et une structure cristalline caractéristique se forme. Ce fudge a une certaine force et peut être roulé, coupé et glacé sans signes de destruction. Si le rouge à lèvres crémeux est préparé et refroidi sur une plaque de cuisson sous agitation continue, la structure cristalline est détruite et le fudge crémeux se transforme en une pâte molle avec laquelle il est difficile de travailler. Avec les technologies continues, il se produit souvent un mélange excessif, et si un appareil de cuisson continue du sucre brûlé est utilisé pour la fabrication du fudge, puis un refroidisseur continu (le produit est mélangé ici et là), il est nécessaire d’ajouter des composants proches de l’endroit où le produit quitte tunnel de refroidissement, cependant, en laissant suffisamment de temps pour répartir les composants du rouge à lèvres dans le sucre grillé. Le refroidissement final du mélange s’effectue mieux sur une bande transporteuse, où la croissance cristalline fournit une masse plus solide qui peut ensuite être mise en forme (par laminage, découpe ou extrusion, comme dans un processus discontinu) et sauvegardée.
Système de contrôle de processus intégré
Dans l'industrie de la confiserie, une grande attention est accordée à de tels systèmes. Ils ont été développés dans les industries chimique et pétrolière sur la base de certaines caractéristiques physiques ou chimiques - point d'ébullition, densité, viscosité, indice de réfraction, pH, couleur, etc. Dans le cas de procédés discontinus, ces paramètres sont mesurés manuellement (généralement pour une partie seulement des lots) en utilisant instruments de laboratoire ou leurs modifications fixes destinés à être utilisés en production. Pour le contrôle en ligne, des dispositifs d'enregistrement en continu sont utilisés. Ils envoient des signaux aux contrôleurs qui contrôlent les vannes régulant la pression de vapeur, le débit de liquides ou de solides, ce qui vous permet de corriger rapidement les défauts trouvés dans le produit final.
Dans le développement d'un système de gestion de la ligne de production doit d'abord déterminer le point critique pour tous les points définissent les méthodes de contrôle. Le principe de base de c'est mieux expliqué par l'exemple d'un processus continu de fabrication de la barre de solution de sucre en mousse pendant de nombreuses années fabriquées par la technologie périodique. Le procédé est simple - dans un sirop très bouillante ajouté du bicarbonate de soude (bicarbonate de sodium), on a bien mélangé et versé sur les tables de poids pour le refroidissement et la maturation. La masse est ensuite découpé en barres. Dans une technologie de processus périodique est divisé en petits partis - les couches doivent être coupées, et les couches sont trop minces pour envoyer un mariage à son puis traité au moyen d'un processus coûteux de blanchiment et de filtrage.
Après de nombreuses expériences, une technologie continue a été développée. Un schéma d’installation montrant les points de contrôle critiques est illustré à la fig. 23.1. Les deux points les plus importants du système sont le point 1 dans I, où est enregistré le point d'ébullition du sirop, qui détermine la texture finale du produit et affecte la densité et l'aspect de la structure poreuse, et le point 2 dans K, où il est contrôlé
Fig. 23.1. Le schéma technologique d'installation avec système intégré automatisé Gestion
ingrédients aliments pour animaux, dont la qualité est surveillée de près. le contrôle et la qualité du bicarbonate de sodium et une suspension de l'écoulement.
Dosage automatique, volumétrique ou gravimétrique (point critique 1).
Un appareil pour le sirop continu de dépôt de dissolution composition constante du sirop O. Réservoir de stockage
E. Pompe variable alimentant le sirop vers l'échangeur de chaleur (point critique 2)
R. échangeur de chaleur à plaques, à travers laquelle la soupape de commande dans la vapeur est élevée (point critique 3) qui pression.
N. Thermomètre fonctionnant sur le principe de la mesure de la résistance électrique (point critique 4). avec une sonde dans le flux de sirop à la sortie de l'échangeur thermique Ce sirop est alimenté dans un mélangeur continu dans lequel une suspension de mousse est alimentée à partir d'un petit réservoir E.
K. Pompe péristaltique de capacité variable (point critique 5).
La masse chaude est évacuée du /. M sur le convoyeur, où la réaction se déroule dans le produit et, finalement, une épaisseur uniforme.
N. L'enregistrement épaisseur du dispositif de commande.
bicarbonate de sodium entrant dans le mélangeur, ce qui affecte l'épaisseur de la couche sur la bande, le degré d'aération, le goût, l'odeur et la couleur du produit final.
Une pompe fournissant de la suspension de bicarbonate de sodium doit être ajustée avec une grande précision, car sa consommation est très faible comparée à la consommation de sirop, et une petite erreur dans la quantité de sirop fournie affecte immédiatement l’épaisseur et la couleur de la masse sur la bande. Cet effet est si important que la correction est facile à effectuer manuellement en fonction des indications de l'appareil mesurant l'épaisseur. Une méthode plus fiable consiste à contrôler automatiquement la pompe à bicarbonate de sodium avec une jauge d'épaisseur.
Outre les principaux points de contrôle représentés sur la figure, il existe également des dispositifs mécaniques permettant de contrôler l'uniformité de la température, de la largeur et de la masse de la courroie. Le produit refroidi entrant dans les machines de découpe est donc caractérisé par une qualité constante et des contrôles sont rarement nécessaires. Fondamentalement, ils se résument à déterminer le rapport des sucres dans le sirop d'origine, en mesurant l'humidité et la densité.
Pour les derniers développements dans ce domaine concerne le contrôle d'un ordinateur, permettant au moniteur de réfléchir instantanément les conditions existantes au niveau des points critiques.
Contrôle du produit fini
Si le contrôle de la qualité des matières premières et de la technologie de production est effectué correctement, le produit fini ne doit pas être inspecté, mais une telle situation dans l'entreprise est une utopie. Dans le même temps, les systèmes de contrôle intégrés permettent de réduire le nombre d'inspections des produits finis, et le nombre de cas de rejet de ceux-ci peut atteindre un niveau très bas.
Même dans les entreprises de pointe avec les travailleurs consciencieux parfois les choses ne vont pas mal, et de vérifier l'exactitude du processus précédent les étapes nécessaires pour contrôler le produit fini. Le problème est de déterminer la quantité minimum de commande qui ne vient pas pas cher. Il est déraisonnable de réduire d'abord le coût des travailleurs de la production et embaucher un personnel d'inspecteurs. Il est non seulement relativement coûteux en termes financiers, mais aussi mauvais pour le ratio des travailleurs à l'affaire.
À la fin de la chaîne de processus de confiserie, des centaines d'articles emballés sortent chaque minute, et il est nécessaire de décider quel contrôle doit être exercé. Le contrôle le plus important
- apparence du produit (comme un produit et emballage);
- goûter;
- poids du produit.
Apparence
Les contrôleurs de l'entreprise ont un "échantillon de contrôle" - l'emballage des produits. Le contenu de l'emballage et l'emballage sans présentées dans des plateaux. L'échantillon de contrôle doit être approuvé par le marketing et le contrôle de qualité du service.
Échantillonnage et dégustation
Les échantillons prélevés aux fins de contrôle du poids (voir ci-dessous) sont évalués en apparence et sont réservés pour une dégustation ultérieure, effectuée selon les méthodes décrites au chapitre 18.
Les dégustations sont souvent effectuées sur un échantillon prélevé dans l'emballage en vrac d'origine. Dans un réservoir de chocolat, par exemple, il peut y avoir 5 t, à partir duquel on obtient 90 mille barres pesant environ 60 g. Dans ce cas, des barres de chocolat sont formées à partir de ce réservoir, après quoi les produits sont accélérés. À la suite de la dégustation, il apparaît clairement si le chocolat s'écarte beaucoup de la norme et cela évite la formation et l'emballage du produit, qui sera finalement rejeté.
Les contrôleurs chargés de vérifier le poids et l'apparence des produits, peuvent également effectuer des dégustations périodiques, mais ils ne prennent pas de décisions sur l'abattage, mais seulement alerter sur d'éventuelles violations.
le contrôle du poids[*]
Fabrication de produits en excès de poids, bien sûr, affecte le profit et la fabrication d'un grand nombre de produits dont le poids est ci-dessous par la fraude à la consommation et à la violation de la loi. D'où la nécessité pour l'organisation des produits de contrôle de masse. Certaines entreprises utilisent des cartes de type « moins sur » une ligne zéro représentant un poids nominal (correct). Entiers sur la carte se réfère à g, selon le type de produit. Carte de la distribution de masse du contrôleur peut rapidement avoir une idée de la façon dont a distribué des produits de masse - s'il y a un changement vers la limite supérieure de contrôle, les opérateurs effectuent les ajustements appropriés pour diminuer le poids, et quand le changement se produit dans le sens de la limite inférieure de contrôle, l'ajustement dans le sens de augmenter.
La courbe de distribution vous permet de déterminer la masse moyenne incluse dans le prix de revient. En outre, il présente les caractéristiques de l'installation et indique les points où un contrôle renforcé est nécessaire. Une telle courbe permet à l'opérateur de déterminer le moment où la situation est «incontrôlable» et de le corriger, il est nécessaire de procéder à des ajustements du réglage. Pour obtenir une courbe de distribution, et sur la base de celle-ci, une carte de vérification, un échantillonnage approprié est nécessaire. Si, à la suite de l'analyse des échantillons, une courbe en forme de cloche n'est pas obtenue (loi de distribution normale), le processus est alors incontrôlable. Lorsqu'une courbe en forme de cloche est obtenue, la ligne inférieure correspondant à l'écart type est la limite inférieure de contrôle et la ligne supérieure est la limite supérieure (a). La méthode utilisée pour préparer les tableaux d’étalonnage et les tableaux de distribution est décrite ci-dessous.
Un grand nombre de barres de pâtisserie pendant un certain temps (généralement le décalage horaire 8) sont entrées dans le tableau conformément à la carte de vérification (Fig. 23.3). Recherchez ensuite le montant pour chaque colonne et pour chaque ligne horizontale (par exemple, une barre pesant onces 0,82, quatre - pour les onces 0,81, 23 - pour les onces 0,75, etc.; seul 23.2 h est présenté dans le diagramme 4). Sur la base des données ainsi obtenues, un graphique de distribution est tracé (Fig. 23.3). Fréquence / est le nombre de valeurs différentes lors de la pesée. Comme il a été supposé que 0,75 est la masse moyenne, ce groupe a reçu le nom zéro (0) pour deux quarts de travail de huit heures. Les poids supérieurs à 0,75 oz sont marqués avec des nombres positifs (+), par exemple, 1, 2, 3, etc., et les masses inférieures à 0,75 oz sont désignés par des nombres négatifs (-) - par exemple, -1, -2, -3, etc. Ces désignations aident à simplifier les calculs.
Fig. 23.3. carte de répartition par poids des barres de confiserie fréquence ƒmultiplié par la classe de déviation (marques + ou -) donne une valeur Ƒd. multiplication Ƒd on d donne Ƒd2.
La formule de l'écart-type (a) a la forme
où A est l'intervalle réel pour ce groupe (dans l'exemple ci-dessus - 1), et n est le nombre d'échantillons ou la somme des fréquences.
L’écart type (a) est la mesure la plus importante de la dispersion de masse. Il détermine l'ampleur des écarts dans les échantillons prélevés: plus la valeur de l'écart type est grande, plus les échantillons sont groupés. Que veut-on dire quand on dit que l'écart type des barres était 3,04? Cela signifie que la masse des barres différait - pour certaines, elle était plus élevée et pour d'autres, elle était inférieure à la moyenne. L'écart moyen (standard) est égal à la racine carrée de la variance. Lorsque la distribution de masse résultante permet de construire une courbe en forme de cloche normale, l'écart-type est lié à la moyenne. Entre un -1 et + 1 (72,3 et 78,4) doit tomber 68,3% bars, et un -2 et + 2 (69,3 et 81,4) doit tomber 95,3% bars et entre un -3 et + 3 et 66,3 84,5% Bars. Une carte de vérification (contrôle) ne peut pas être créée tant que les limites de contrôle supérieure et inférieure (intervalles de confiance) et la masse moyenne ne sont pas déterminées. Une telle carte devrait être basée sur la courbe de distribution et sur les données obtenues. Pour la limite de contrôle supérieure, nous devons avoir une marque 99,7 ou trois écarts-types de 3 avec une masse moyenne de 84,5 et une limite de contrôle inférieure de 75,4, trois écarts-types inférieurs à la moyenne. Ainsi, un produit pesant onces 66,3 et deux autres (un en onces 0,85 et un en onces 0,66) est un mariage qui dépasse les intervalles de confiance, qui est de 0,65%. Les masses réelles des barres de pâtisserie, mesurées en deux équipes de huit heures, sont indiquées dans l'exemple suivant.
Ces masses sont regroupées, après quoi les calculs (tableau. 23.1) ont été effectuées.
23.1 Table. Des masses de barres de confiserie
| G | d | f | fd | fd2 |
| 85 | 10 | 1 | 10 | 100 |
| 84 | 9 | 0 | 0 | 0 |
| 83 | 8 | 9 | 72 | 576 |
| 82 | 7 | 4 | 28 | 196 |
| 81 | 6 | 8 | 48 | 288 |
| 80 | 5 | 28 | 140 | 700 |
| 79 | 4 | 30 | 120 | 480 |
| 78 | 3 | 86 | 258 | 774 |
| 77 | 2 | 54 | 108 | 216 |
| 76 | 1 | 68 | 68 | 68 |
| 75 | 0 | 90 | 0 | 0 |
| 74 | -1 | 77 | -77 | 77 |
| 73 | -2 | 79 | -158 | 316 |
| 72 | -3 | 27 | -81 | 243 |
| 71 | -4 | 29 | -116 | 464 |
| 70 | -5 | 11 | -55 | 275 |
| 69 | -6 | 4 | -24 | 144 |
| 68 | -7 | 9 | -63 | 441 |
| 67 | -8 | 4 | -32 | 256 |
| 66 | -9 | 1 | -9 | 81 |
| 65 | -10 | 1 | -10 | 100 |
| Seulement | 620 | 227 | 5795 |
G - groupe (poids à 0,01 once près); d - écart de classe; f - fréquence
Fig. 23.4. Aide-mémoire Il est supposé que la masse moyenne égale à 75; 227, divisé par 620, égale à 0,366. Cette valeur est ajoutée à la moyenne estimée pour la vraie 75,366 moyenne.
L'écart type (sigma) est alors égal à
Après cela, vous pouvez créer une carte de contrôle pour une utilisation en production (Fig. 23.4).
En production, des mesures de masse de contrôle sont effectuées tous les 15 min. Sur la carte présentée à la Fig. 23.4, les valeurs estimées sont marquées par des croix (x). Après les mesures 60 min, il y a un net roulement de la masse, nécessitant une action corrective. Sur la base de ces cartes de contrôle, des décisions peuvent être prises en matière de tolérance (d'un point de vue juridique et d'un point de vue des coûts).
Durée de conservation - limites et essais
LIMITES DE LA VIE
Au fil du temps, il se produit une détérioration de la qualité des aliments et, finalement, le produit devient inutilisable et ne peut plus être vendu. Le taux de détérioration dépend d'une combinaison de facteurs tels que la température dans le magasin, la composition particulière, la qualité des ingrédients et les propriétés du matériau d'emballage. Il est nécessaire d'estimer la période appelée durée de conservation maximale pendant le stockage. Cette période représente le temps après lequel un produit stocké à une température et à une humidité moyennes pour un point de vente donné arrivera à un état où il ne pourra pas être vendu. Étant donné l’inconstance des conditions dans les points de vente, les exigences les plus strictes doivent être établies lors de l’évaluation.
Pour déterminer la durée de conservation d'un produit, il est nécessaire de prendre en compte à la fois la durée de stockage dans le magasin et les conditions dans lesquelles le produit sera situé. Si nous parlons de valeurs moyennes, dans la moitié des produits vendus, la qualité sera meilleure que la valeur minimale et dans la pire des cas. Par conséquent, certains points de référence sont utilisés: le «% 90» des deux distributions (de sorte que seul X% des produits est exposé aux pires conditions au point de vente et que X% restera stocké plus longtemps). Cette procédure fournit une situation dans laquelle environ 10% des produits seront de meilleure qualité que la valeur minimale spécifiée.
À l'heure actuelle, de nombreux produits, y compris les confiseries, portent l'indication "digne de ...". Certaines des périodes de stockage indiquées peuvent être considérées comme trop optimistes - pour maintenir la haute qualité des produits pendant plus d'un an, des conditions idéales de stockage et de conditionnement sont nécessaires.
Il est souhaitable d'avoir un produit de composition avec une faible activité d'eau et sans bystropor- ingrédients tyaschihsya (tels que certains produits laitiers, blanc d'oeuf, des graisses et des arômes naturels).
ESSAIS DE STABILITÉ
Pour déterminer la valeur réelle de la durée de vie maximale test de stockage prolongé requis dans des conditions typiques pour la vente au détail moyenne, ce qui prend du temps et est généralement utilisé que pour vérifier les résultats obtenus avec l'aide de tests accélérés.
Les tests de durée de conservation accélérée sont effectués à l'aide de la méthode suivante. Prélevez des échantillons représentatifs du produit à tester et procédez à leur dégustation. Ensuite, les échantillons sont soumis à différentes conditions de stockage (éventuellement dans plusieurs types d’emballages) en fonction des propriétés du produit, après quoi les échantillons sont à nouveau goûtés à des intervalles appropriés. Toutes les dégustations sont effectuées par un panel d'experts et les échantillons sont évalués sur une échelle d'opportunité de vente. Pour les tests, utilisez des locaux d’entreposage à température contrôlée par un relais thermique ou de grands incubateurs. De préférence, les températures sont 18,23, 27 et 29,5 ° C. Les échantillons sont généralement vérifiés après une exposition à ces températures pendant un mois et deux. Les échantillons dans des incubateurs aux températures 27 et 29,5 ° C sans contrôle d'humidité particulier sont généralement testés dans des conditions plus sèches que celles réelles. Lors de l'évaluation des résultats, prenez en compte.
Et d'autres ont également été mis au point des procédures d'essai pour les conditions particulières de conservation telles que:
dans des conditions tropicales 29 ° C, humidité relative 85-90%;
dans des conditions de stockage réfrigérées 7 et 10 ° С
congelé -7 ° С
Stockage à basse température nécessite un commentaire particulier. Bien que de telles températures permettent de préserver la saveur, enrobées de chocolat barres de confiserie avec des gaufres, un corps poreux ou d'autres charges similaires lorsqu'ils sont stockés dans des conditions de températures très basses, le crack et parfois briser. Surtout pas tolérer de tels produits de stockage avec un enrobage de chocolat au lait.
des essais de coupure
Certaines entreprises confiserie échantillons parfois exposés à des températures variables et l'humidité. Les conditions maximales et minimales imitent souvent les conditions tropicales les plus sévères. Par exemple, la température change toutes les heures de 24 15,5 à 32 ° C et l'humidité relative peut être augmentée à 85-90%. Cette méthode d'essai accélérée peut souvent induire en erreur et ne doit pas être remplacé par le test mentionné ci-dessus dans des incubateurs. Il peut être d'une certaine valeur à l'épreuve de l'emballage, mais en tout cas pas être appliquée à confiseries non emballés.
Des conditions particulières nécessaires pour les tests de durée de vie accélérée, varient selon le produit, région et type de vente point de vente (magasin, supermarché, kiosque). Ces conditions sont déterminées par l'inspecteur de la qualité en collaboration avec le département marketing.
Pour l'analyse des résultats des tests de durée de vie peut être la méthode de la pente (pente relative de la courbe), qui évalue le taux de dommages utilisé, est utilisé pour comparer les types d'emballage ou les conditions de stockage.
Fig. 23.5. Modification de la qualité des produits dans des conditions différentes et la durée du stockage Certaines données expérimentales sont présentées à la Fig. 23.5. Quatre lignes droites correspondent à quatre combinaisons différentes de conditions de stockage. Il est supposé que les produits ont la fraîcheur d'origine (L); À partir de ce moment, les dommages se développent linéairement à un rythme qui dépend des conditions d'emballage et de stockage.
Lors de l'utilisation de la méthode de la pente est appliqué un modèle mathématique, qui est une description précise du processus. Dans la pratique, il ne suppose pas que les résultats seront exactement lui vont. Peut influencer les résultats de plusieurs facteurs - une erreur à la dégustation, les conditions instables de stockage ou de non-uniformité des produits, mais il est prévu que le modèle correspond aux données, dans certaines limites, estimées selon des critères statistiques. Par conséquent, un ensemble de données est utilisé un certain nombre de tests différents pour déterminer l'applicabilité de ce modèle aux données. Sur la base de dégustation construire généralement une série de courbes, et les coefficients angulaires obtenues à partir d'eux (valeur moyenne des pentes de la courbe), afin d'évaluer les limites de la durée de conservation.
Le contrôle de la qualité microbiologique
problèmes microbiologiques sont discutés en détail dans les sections pertinentes. La nécessité d'un contrôle microbiologique est déterminée principalement par les objectifs suivants:
- éviter la présence dans les produits d'agents pathogènes;
- prévenir la détérioration bactérienne des produits.
L'infection peut être due à:
- avec des matières premières achetées;
- avec la croissance des micro-organismes au cours du traitement;
- avec une mauvaise manipulation du produit fini ou le stockage insatisfaisant.
Il faut également tenir compte du fait que, malgré la contamination microbiologique, le produit fini peut être assez satisfaisant pour le goût et l'apparence. Néanmoins, les microorganismes présents dans des conditions appropriées (corps humain, conditions humides chaudes pendant la cuisson suivante) se multiplieront rapidement. Contrairement à la viande, au poisson et à d'autres aliments périssables dans la plupart des produits de confiserie, les microorganismes restent sous une forme stable à température ambiante en raison de la faible activité de l'eau et de la concentration élevée de la phase liquide du sirop.
MATIÈRES PREMIÈRES
Société microbiologiste est principalement responsable de veiller à ce que les matières premières ont été signalés à l'entreprise de nettoyage des agents pathogènes. Dans le passé, la salmonelle a été trouvée dans les noix de coco, des produits laitiers et les blancs d'œufs, et les mycotoxines - dans les arachides et diverses épices.
Le contrôle microbiologique des matières premières pour la production de confiseries devrait montrer l’absence de matières premières de salmonelles, d’Escherichia coli et de bactéries Enteric (Enterobacteriaceae) dans 1 g de matières premières. La présence des deux derniers microorganismes indique des conditions insalubres pour la préparation des produits alimentaires.
La présence de micro-organismes responsables de la détérioration des aliments (rancidité, fermentation, défauts de goût), de moisissures et de levure doit être faible (par exemple, la teneur totale en CFU doit être inférieure à 5000, et les moisissures et les levures ne doivent pas dépasser 50 dans 1.
Certaines enzymes (en particulier la lipase) confèrent des confiseries goût de savon plus gras. La poudre de cacao et oeuf activité lipolytique blanc doivent être négatifs.
Process Control
Au cours de la plupart des procédés de cuisson de confiserie tous les micro-organismes sont détruits, mais dans la production de certaines pâtes, des bonbons et de guimauve et de guimauve produits aérés comme cela ne se produit pas.
Dans de tels procédés intermédiaires microbiologiquement très vulnérables que la gélatine de trempage ou de protéines d'oeuf, et devrait donc être soigneusement contrôlée. Les solutions doivent être fraîchement préparées, et l'équipement et les fournitures utilisés pour la préparation de solutions doivent toujours être lavés et stérilisés.
PREPARATIFS
Avec un contrôle adéquat des matières premières et des procédés de production dans les produits finis doivent être microbiologiquement irréprochable. Certains risques peuvent travailler avec eux dans l'emballage et, en plus, il y a toujours une chance d'entrer dans le produit contaminé des micro-organismes de la poussière, et donc le produit final doit toujours être vérifiée de manière sélective (qui peut remplir la fonction d'une sorte de double contrôle des matières premières et le processus de fabrication).
REVENDICATIONS
Un autre aspect du contrôle microbiologique est l’étude des plaintes des clients, ce que tous les fabricants espèrent éviter. Néanmoins, il existe des allégations (dans l’industrie de la confiserie, des allégations liées à des causes microbiologiques peuvent être liées à la fermentation, à la rancidité ou à la présence de goûts étrangers, et parfois à une liquéfaction microbiologique). Le dernier défaut peut favoriser la croissance de moisissures. Lors de l'analyse des échantillons ayant donné lieu à l'allégation, la cause de la contamination microbiologique du produit doit être identifiée - il peut s'agir d'une erreur de recette ou d'un dysfonctionnement du système de contrôle des processus.
état sanitaire, l'intoxication alimentaire et la présence de corps étrangers
Note de l'auteur. Une grande partie de l'information contenue dans le présent chapitre est basé sur l'expérience et la pratique du Royaume-Uni, mais nous espérons que ce sera bénéfique pour les lecteurs d'autres pays. En raison des différences dans les problèmes climatiques et plus la population dans d'autres pays peut être encore plus grave, mais la connaissance des méthodes de contrôle de la qualité générale, y compris les mesures d'hygiène nécessaires partout.
Certaines parties de cette section sont basées sur les publications du célèbre système britannique de magasins Marks & Spencer - Traitement hygiénique des aliments (méthodes de traitement hygiénique des aliments) et Hygiène dans les restaurants et la cuisine du personnel de Marks and Spencer (Hygiène dans les cantines et les restaurants). Marks & Spencer pour la cuisine. ”).
Chez l'homme, il n'y a pas "d'instinct d'hygiène" et, historiquement, l'homme était indifférent à l'hygiène, qui résultait de l'ignorance et de la négligence pure. Jusqu'à présent, l'attitude de nombreuses personnes vis-à-vis de l'assainissement et de l'hygiène exaspère malheureusement le personnel sanitaire et épidémiologique et, afin de maintenir les normes sanitaires et hygiéniques nécessaires dans une entreprise du secteur alimentaire, une pression constante sur les gestionnaires et le personnel est nécessaire.
Voici une histoire liée à l'Ouest rural de l'Angleterre et l'attitude caractéristique vers l'assainissement et l'hygiène dans certaines parties des pays développés.
Le voyageur, qui veut échapper à la civilisation urbaine entre la beauté rurale et calme, retiré une des fermes (résidents gagnaient de l'argent en laissant le logement à louer).
Arrivé fatigué tard dans la nuit, le voyageur est allé se coucher. Se lever tôt le matin, il marchait autour de la maison à la recherche d'un WC et, ne le trouvant pas, a posé une question pertinente a travaillé dans l'homme de cour.
Placard, monsieur, là-bas, derrière les arbres.
Notre invité, trouver «commodité», et revint à nouveau rencontré dans la cour du même employé.
Trouvé, monsieur?
Oui, mais il y a des centaines de mouches noires de graisse!
Et, mouches, monsieur ... Oui ... Vous auriez dû partir dans une demi-heure, alors ils seraient dans la cuisine!
contexte historique
A certaines périodes de l'histoire de la civilisation (par exemple, les Babyloniens et les Romains) liés à la santé en ligne avec les meilleurs standards modernes, bien que vieux et ne comprenaient pas les vraies causes de maladies et d'affections.
Après que les Romains se soient emparés de l'Europe et que les habitants aient été relogés dans des villes où l'eau était sale, cela ne suffisait pas, il n'y avait pas d'égouts, et les produits étaient souvent endommagés, les normes d'hygiène tombaient à un niveau très bas. Ces conditions ont prévalu au cours des années 1000 et il n’est donc pas surprenant que la peste, le choléra et d’autres épidémies aient sévi. La nature de ces maladies à cette époque n'était pas connue - on pensait qu'elles étaient l'œuvre du diable et d'autres êtres surnaturels.
La compréhension moderne de l'hygiène et de l'assainissement n'apparaissait guère plus que 100 il y a bien des années, bien que la découverte des «microbes» par le Néerlandais Leeuwenhoek (1632-1723) ait suscité un intérêt général dans la recherche de diverses causes de maladie.
Les grands noms associés à cette région peuvent s'appeler: Louis Pasteur (1822-1895) a fait des découvertes qui ont conduit à la création de la chirurgie antiseptique par le célèbre chirurgien écossais Joseph Lister (1827-1912). Robert Koch (1843-1910) a associé certaines maladies à certains micro-organismes et a découvert le bacille responsable de la tuberculose. L’obstétricien autrichien Semmelweis (1818-1865) a découvert la cause de l’infection post-partum, qui a entraîné une plus grande mortalité lors de l’accouchement.
Au milieu du XIXe siècle. La médecine a fait du développement important, mais une réduction significative de l'incidence produite seulement après les grands changements sociaux.
Les conditions de vie dans les régions industrielles qui se développaient rapidement au début du 19e siècle étaient simplement terribles, ce qui, avec l’épidémie de choléra des 1830. Cela a conduit à des demandes d'amélioration de la législation sanitaire. Au Royaume-Uni, les noms de Sir Edwin Chadwick (1801-1890) et de Sir John Simon (1816-1904) sont passés à l’histoire grâce à leurs travaux qui ont lancé le développement de la santé publique. Grâce à leurs efforts, le Conseil de la santé a été créé à 1875 et la loi sur la santé publique a été adoptée.
Parallèlement aux mauvaises conditions de vie, la société devait tolérer des produits alimentaires de qualité médiocre. On ne pourrait remédier à cette situation tant que la science ne pourrait pas fournir un suivi et une analyse satisfaisants. La loi sur les aliments et drogues, publiée au Royaume-Uni dans 1875, était chargée de veiller à ce que les aliments soient de haute qualité, placée sous le contrôle des autorités locales et, à terme, de l'introduction de certaines normes. Une attention particulière a été accordée au lait et aux produits laitiers, car il a été démontré qu'ils étaient la principale cause de propagation des infections.
L'application de cette loi par les tribunaux locaux, appuyée par le travail efficace des chimistes analytiques, a grandement contribué à l'amélioration de la qualité des aliments. La loi sur la santé publique (loi sur la santé publique) donnait le droit de détruire les produits dangereux.
Au fil du temps et des changements dans les méthodes de production dans l'industrie alimentaire et les méthodes de cuisson, il est devenu clair que la version originale de la loi ne suffit pas, cependant, avant l'avènement de la législation plus stricte adoptée 60 ans.
La loi britannique sur la santé publique 1936 et les lois sur les aliments et drogues 1938,1944 et 1950. Une grande attention a été accordée aux conditions sanitaires et hygiéniques dans les locaux utilisés pour stocker et préparer les produits alimentaires, à leurs conditions de transport et, plus important encore, à l'hygiène personnelle du personnel.
Aux États-Unis pour protéger le public contre les dangers qui menacent la santé, adopté des lois fédérales et des lois de l'État et les lois locales.
Vous pouvez citer ici la loi fédérale sur les aliments, drogues et cosmétiques 1938 g., Section 402. Il stipule qu'un produit alimentaire doit être considéré comme avarié si "... il s'agit en tout ou en partie d'une substance contaminée, pourrie ou avariée, ou par ailleurs impropre à la consommation alimentaire; s'il a été préparé, emballé ou stocké dans des conditions insalubres, de sorte qu'il puisse être contaminé ou considéré comme dangereux pour la santé; s'il provient d'un animal malade; s'il s'agit d'un récipient contaminé avec une substance dangereuse pour la santé ... ", etc.
Un autre aspect qui a surgi après l'hygiène alimentaire (si on peut appeler l'hygiène) se réfère aux additifs alimentaires, introduits délibérément ou pris dans un produit alimentaire par accident. Pour augmenter la durée de conservation du produit alimentaire ou pour empêcher le développement de la mauvaise odeur et le goût à elle peut être ajouté conservateurs, certains des composants ont déjà été utilisés sont dangereux pour la santé.
intoxication alimentaire
La plupart des cas d'intoxication alimentaire au cours des dernières années sont dus à des facteurs bactériens, bien qu'il y ait eu également des cas de contamination alimentaire par des composés chimiques. Les produits alimentaires sont actuellement fabriqués et préparés en grande quantité. Le système de restauration s'est généralisé, ce qui signifie une probabilité accrue que les produits contaminés affectent davantage de personnes.
L'intoxication alimentaire est habituellement causée par un ou deux types de bactéries - la salmonelle et le staphylocoque. Ces deux micro-organismes peuvent causer une inflammation grave du tractus gastro-intestinal, accompagné de vomissements, de la diarrhée, des douleurs dans la région de l'estomac et de la faiblesse sévère.
L'ampleur de l'intoxication peut être différent - de légère à des affections graves de la maladie jusqu'à la mort. Il y a aussi la possibilité de maladies chroniques dues à la consommation prolongée, même des aliments peu contaminés.
Il convient également de mentionner les micro-organismes qui, bien que non directement liés à la confiserie, peuvent parfois causer la contamination croisée.
Botulisme (Clostridium botulinum)
De graves épidémies de botulisme se produisent parfois, entraînant parfois la mort. La raison en est invariablement des aliments mal cuits qui ont été stockés pendant un certain temps puis consommés froids. Les légumes cuits à la maison sont particulièrement vulnérables en ce sens si un traitement thermique insuffisant est effectué (ils doivent être stérilisés à l'autoclave). Une précaution pour les fruits est d’utiliser un pH plus bas.
gangrène gazeuse WAND (CLOSTRIDIUM PERFRINGENS, Bacillus cereus)
Ces micro-organismes sont présents dans les matières fécales des animaux, les insectes et les humains. La contamination des aliments est le résultat des mesures sanitaires inadéquates dans une mauvaise préparation et le stockage.
ВИБРИОН Vibrio parahaemolyticus
Ce micro-organisme, une fois commune que dans l'Extrême-Orient, sont maintenant réparties dans le monde entier. En règle générale, il est associé à une infection par la consommation de poisson cru.
Auparavant, le non-respect des mesures d'hygiène lors du travail avec des aliments entraînait de graves maladies infectieuses - typhoïde, choléra et tuberculose, mais l'amélioration des méthodes de production, l'utilisation d'eau potable et d'installations de toilette plus modernes dans les usines de produits alimentaires éliminaient pratiquement ce problème. La lutte contre les insectes et les rongeurs est un facteur important dans la prévention de la contamination des aliments (voir le chapitre 21).
Chez les plantes produit de confiserie traitée a généralement une teneur en humidité faible, ce qui ne favorise pas la croissance bactérienne. Voici donc les exigences relatives aux mesures sanitaires hygiéniques peuvent être quelque peu inférieur à celui de l'entreprise où ils travaillent avec du lait, des oeufs ou des produits à base de viande (où les conditions d'hygiène déplorables sont la principale cause de perte de produit, et à la croissance rapide de tous les micro-organismes présents dans les produits).
Dans les produits intermédiaires et les ingrédients cependant, l'usine de confiserie disponibles, qui peuvent être présents ou micro-organismes nuisibles qui peuvent favoriser la croissance des micro-organismes provoquant une intoxication alimentaire. Tout d'abord, ce sont les produits laitiers, les blancs d'œufs, de la gélatine, des noix et des fruits secs. Les œufs, le lait et la gélatine avant l'introduction dans la masse de confiserie est généralement transférées à des solutions qui sont parfois laissés dans des endroits chauds où les micro-organismes peuvent se multiplier rapidement et de manière intensive. Heureusement, ces solutions sont généralement ajoutées à des températures suffisamment élevées pour tuer les bactéries, mais ils peuvent y arriver les mains sur le personnel. Par ailleurs, parfois un équipement destiné à être utilisé avec des produits en vrac, avant d'être amené à une mise en forme et de l'équipement de coupe est utilisé sans lavage et de nettoyage approprié.
Pendant certains processus micro-organismes ne sont pas détruits. Si vous avez utilisé un ingrédient contaminé par des micro-organismes ou la masse de confiserie est transférée par l'intermédiaire des produits contaminés, la pâte, le massepain et le chocolat après leur fabrication peuvent rester infectés. En raison de la faible teneur en eau dans ces produits, ils ne contribuent pas à la prolifération de micro-organismes, mais lorsqu'ils sont consommés par la multiplication rapide des micro-organismes du tube digestif, ils peuvent provoquer des maladies.
Dans des conditions favorables, les micro-organismes provoquant une intoxication alimentaire se multiplient à une vitesse fulgurante - par exemple, dans des conditions humides à 38 ° C pour 12, le nombre de bactéries peut augmenter de 100 LLC.
Les conditions sanitaires dans l'entreprise
A toute entreprise alimentaire pour maintenir une bonne hygiène et des conditions non nuisibles dépend de plusieurs facteurs:
- personnel;
- ingrédients;
- équipements et installations;
- lutter contre les insectes et les rongeurs.
personnel. Si les employés ne connaissent pas les bases de l'hygiène, choisir les meilleurs ingrédients, équipements et installations est inutile. La responsabilité de l'hygiène personnelle incombe principalement au personnel de l'unité médicale. Après un examen médical confirmant qu'une personne est capable de travailler avec de la nourriture, il devrait recevoir les instructions appropriées dans le domaine de l'hygiène personnelle: mains propres, vêtements de travail, chapeaux, toilettes et informer le capitaine des maladies, en particulier de l'appareil digestif. Pour un tel briefing des nouveaux ouvriers et des maîtres utilisent souvent des films et des conversations.
Les ingrédients alimentaires. Les matières premières sont interdites à prendre à mains nues. Malheureusement, dans les entreprises de confiserie, cette règle est souvent enfreinte, mais tous les efforts possibles doivent être déployés pour que le personnel utilise des pelles et des pelles pour travailler avec des matières premières et des gants pour travailler avec des produits finis. La poussière des matières premières ne doit pas être déposée sur le produit fini.
Locaux et matériel. Le plus souvent, ils ne travaillent pas proprement dans une pièce malpropre. Le maintien de la propreté incombe à la personne responsable de chaque pièce. Il est nécessaire de laver régulièrement le matériel à l’aide de jets d’eau chaude et de vapeur, il convient donc à la stérilisation; Un nombre suffisant d'équipements de secours doit également être fourni pour que les équipements puissent être traités à leur tour. L'équipement endommagé ne doit pas être utilisé. En plus du matériel de lavage, chaque unité devrait avoir une salle séparée pour le lavage et la stérilisation du gros matériel, des bunkers et des chariots. Les désinfectants doivent être utilisés avec précaution, car ils ont souvent une odeur persistante caractéristique.
Les insectes et les rongeurs.
Stockage La norme de propreté pour les salles utilisées pour stocker les matières premières et les produits finis doit être très élevée. Une caractéristique importante ici est la rotation correcte des stocks.
Prévention de la pollution par des corps étrangers
Il est très préjudiciable à la réputation d'un producteur de produits alimentaires de participer à des actions en justice concernant des plaintes de consommateurs liées à la découverte de vis, de morceaux de métal ou de verre dans le produit. La détection des produits capillaires, des mouches ou des excréments de rongeurs est encore plus désagréable pour le consommateur. Empêcher l'entrée de corps étrangers de toutes sortes dépend de l'hygiène de l'entreprise. Nous examinons ci-dessous les principales précautions à prendre à tous les stades de la production.
MATIÈRES PREMIÈRES
L'utilisation d'une matière première particulière dans une entreprise est autorisée par un employé du laboratoire impliqué dans le contrôle de la qualité. Il vérifie la conformité de la composition avec les conditions techniques et le fait que les matières premières sont propres et sûres (la pollution est contrôlée par les rongeurs et les fragments d'insectes). L'analyse est effectuée par dissolution ou tamisage, de manière à détecter toutes les inclusions étrangères éventuelles - morceaux de fil métallique, clous, copeaux ou fibres des sachets.
Les matières premières fournies dans des sacs, des boîtes en bois ou des boîtes en carton recouvertes de papier sont facilement contaminées lorsque le conteneur est ouvert. Les représentants du service de contrôle de la qualité doivent s'assurer que l'emballage est traité correctement et dans les zones de non-production. Les noix, les raisins secs et autres matériaux similaires pour l'enlèvement des pierres, des coquillages, des branches et autres corps étrangers nécessitent un tri mécanique et manuel. Il existe des équipements spéciaux pour le tri pneumatique et la séparation des matériaux en fonction des différences de densité, par exemple les pierres et les métaux.
tri électronique
Cette méthode de tri, basée sur le principe de suppression de tout élément de couleur inappropriée, est utilisée pour les noix et les haricots. Chaque écrou est vérifié individuellement et, à l'aide d'une cellule photoélectrique, les écrous défectueux sont rapidement rejetés lors du passage dans la goulotte. Cette méthode a ses limites.
ELECTROAIMANTS
À l'aide de la séparation magnétique des matières premières ou des produits partiellement transformés, retirez les corps étrangers métalliques - boulons, vis et autres inclusions métalliques. Ceci est particulièrement important lorsque vous utilisez des matières premières pour le meulage ou le traitement, où une dégradation majeure peut se produire en raison d'impuretés métalliques.
Lors de l'utilisation d'électroaimants, il est nécessaire de retirer le métal collé à de courts intervalles, sans relâcher tout ce qui a été happé par l'aimant dans le produit.
Vibrant écrans et maillages IN PIPELINES
Lorsque le traitement implique la dissolution de la matière première ou sa transformation en un état élasto-plastique (comme lors de la préparation d'une masse de chocolat), le criblage vous permet d'éliminer les corps étrangers. Les équipements de séparation modernes permettent d'utiliser des tamis avec des trous de petit diamètre sans réduire la productivité.
Lorsqu'une solution ou une émulsion est préparée à partir d'une matière première, par exemple, avant de faire bouillir du sirop ou du fondant au caramel, elle doit être passée à travers des filtres (tamis) avec le plus petit diamètre de trou possible, conformément à la capacité requise. La masse de chocolat peut être passée à travers des tamis vibrants intégrés à la chaîne de traitement sur le site immédiatement avant le moulage ou l'enrobage. Pour ce faire, des écrans vibrants de différentes tailles sont produits, avec un bon rendement, même pour le chocolat visqueux.
Les grilles dans les canalisations de la machine à enrober ou de l'équipement de formage constituent la dernière chance de se protéger contre les entrées accidentelles de métal dans le produit ou les pièces d'équipement.
Détecteur de métaux électronique et de détecteurs de rayons X
Quelles que soient les précautions prises dans les processus technologiques, des impuretés restent dans les produits finis et des fonds supplémentaires sont nécessaires pour identifier et éliminer ces produits.
Un détecteur de métal électronique est un dispositif qui peut être positionné au-dessus d’une bande transporteuse, déterminant ainsi avec son aide les particules métalliques présentes dans la pâte passant dans le transporteur. Ces dernières années, la sensibilité de ces détecteurs de métaux a été considérablement accrue et, à présent, ils sont moins sensibles aux interférences, qui perturbent le travail et réduisent considérablement l'efficacité de ces dispositifs.
Un détecteur de métaux moderne a la forme d’un pont situé au-dessus du convoyeur le long duquel des barres, des petits bonbons ou des boîtes emballées se déplacent. Directement sous le pont, un "champ électromagnétique uniforme" est formé et une particule de métal le traversant viole l’équilibre électromagnétique. Il en résulte une impulsion électrique qui déclenche un système d’alarme. Le signal peut être donné sous la forme d'une ampoule ou d'une cloche, et en même temps, des dispositifs sont déclenchés, indiquant l'endroit sur le convoyeur où le produit doit être avec le métal allumé. Il est nécessaire que la personne responsable supprime manuellement les produits spécifiés.
Le tri automatique est beaucoup plus fiable lorsque les produits contenant des impuretés sont retirés mécaniquement de la bande. Le convoyeur peut être séparé, tandis que les confiseries contenant des impuretés sont déchargées dans le récipient situé au fond. Les détecteurs peuvent également être équipés de pipelines - un mécanisme de déviation est déclenché à partir du détecteur pour éliminer le produit contaminé.
Les principes de base du fonctionnement des détecteurs et des dispositifs de réjection sont illustrés à la fig. 23.6 et 23.7. La sensibilité de tels dispositifs est indiquée sur la plaque de la fig. 23.6, Il est actuellement possible de déterminer la présence de particules de fer ou de métaux ferromagnétiques en acier inoxydable dans des emballages en aluminium. Le dispositif d’enregistrement enregistre, par exemple, la présence dans l’emballage de chocolats de particules métalliques d’un diamètre allant jusqu’à 1,5 mm. Pour une sensibilité maximale, il est recommandé d’organiser le déplacement des colis sur une seule ligne.
Les produits de confiserie rejetés peuvent être contrôlés individuellement en passant par le détecteur lors de l'arrêt de la production. Dans certaines entreprises, un détecteur spécial est utilisé à cet effet. Parfois des pièces métalliques
| la taille de l'ouverture (apartury) | Acier, le fer, le cuivre, le laiton, l'aluminium | acier inoxydable non magnétique | ||
| hauteur | largeur | EN58J 316 | EN58E304L | |
| 101 mm | 101 mm | 0.5 mm | 0,6 mm | 0.7 mm |
| 35-5 mm | 101 mm | 1.0 mm | 1.2 mm | 1.4 mm |
| 762 mm | 203 mm | 2.0 mm | 2.4 mm | 2.8 mm |
| 660 mm | 355 mm | 2.5 mm | 3.0 mm | 3.5 mm |
Le diamètre minimum de la forme sphérique des particules métalliques détectables
Fig. 23.6. détecteur de métaux et d'une table de sensibilité Publié avec l'autorisation de verrouillage société Détecteurs de métaux, Oldham, Manchester, Royaume-Uni les équipements sont détruits et leurs pièces non remarquées entrent dans le lot du produit. Cela peut entraîner le déclenchement très fréquent du détecteur dans la chaîne de traitement et il est beaucoup plus pratique de contrôler les produits d'un tel lot sur un détecteur installé séparément.
Il est souvent utile d'examiner séparément les articles défectueux, ce qui vous permet d'identifier l'origine de l'origine des particules métalliques, s'il existe un nombre exceptionnellement élevé de produits contaminés. Pour ce faire, faites un coulis avec de l’eau chaude, que vous passez à travers un tamis, ce qui vous permettra d’enlever les corps étrangers. La recherche est compliquée si le produit contient des noix ou des fruits, mais une séparation magnétique minutieuse permet généralement de détecter les inclusions métalliques étrangères (les particules de métal ferreux sont beaucoup plus courantes que les particules non ferreuses).
détection fréquente de particules métalliques avec des propriétés identiques peut être nécessaire de vérifier les produits semi-finis ou de matières premières.
La séparation magnétique et le criblage dans certains processus technologiques ne peuvent pas être utilisés, et les particules métalliques dans ce cas tombent dans le produit fini. Un exemple serait de petits morceaux de fil trouvés dans des noix de coco séchées et du plomb dans des raisins secs (à cause des oiseaux qui tirent dans les vignes).
Fig. 23.7. rejet automatique typique avec des détecteurs de métaux: Les détecteurs de métaux sont installés sur les convoyeurs, les goulottes et les tuyaux, et les équipements de fabrication de l'emballage ou tout autre équipement de travailler avec des images dans le flux pour assurer un contrôle entièrement automatique. Lorsque le relais de détection de détecteur de métal fonctionne, comprenant l'alarme et l'arrêt de l'entraînement du convoyeur, ou un mécanisme d'éjection automatique, y compris l'abattage
produits.
Publié avec l'autorisation de verrouillage Détecteurs de métaux, Oldham, Manchester, Royaume-Uni
Les détecteurs de rayons X ont théoriquement l’avantage de pouvoir détecter des pierres, du verre et d’autres particules non métalliques denses. L'utilisation de détecteurs de rayons X dans les grandes entreprises est une procédure très coûteuse et fastidieuse et, en raison du facteur humain, l'efficacité de la détermination est relativement faible. Comme cette méthode implique un contrôle visuel sur l'écran, la vitesse de contrôle par rapport à la vitesse du détecteur électronique est faible. Indépendamment de la conscience du contrôleur après une très courte période de temps, il se fatigue, en plus de nombreuses particules sur l’écran ont un contour peu clair.
Faire face au contrôle de centaines de milliers de paquets est très difficile et même le système d’action semi-automatique n’est généralement pas rentable. La meilleure solution semble être un système de détection de corps étrangers par rayons X entièrement automatique.
AUTRES CAUSES DE POLLUTION corps étrangers
Les matières étrangères, piégées dans un produit contenant des effets personnels, de la papeterie et de petits accessoires, représentent un grand danger. Des épingles, des épingles, des boutons, des clips, etc. peuvent pénétrer dans le produit lors de sa préparation. Seules une précision personnelle et un contrôle strict peuvent empêcher cela. Malgré l'interdiction de fumer dans les locaux de production, des mégots de cigarettes et des allumettes entrent parfois dans le produit, ce qui peut amener aux zones de production la semelle de chaussures. L'utilisation de trombones, supports, boutons de bureau ou de dessin dans les zones de production devrait être interdite. Si le personnel de production dispose du matériel requis, il n’est pas nécessaire de recourir à des canifs, à des couteaux ou à des outils similaires, bien que même des morceaux de lames de rasoir de sécurité utilisés par les militaires à certaines fins soient retrouvés dans les produits.
Il est interdit d'apporter de la nourriture et des boissons dans la zone de production (dans la plupart des entreprises, certaines salles permettent de prendre un en-cas près des travailleurs).
Les raisons pour le contact avec les produits en verre sont souvent les fenêtres brisées ou les ampoules électriques. Tout verre brisé ou fissuré doit être rapidement signalé à la direction et doit être remplacé immédiatement. Tous les éclairages électriques dans les locaux contenant des produits en vrac doivent être protégés.
Nous ne pouvons pas ignorer la probabilité d'une intention malveillante. Parfois, en raison de leur mécontentement vis-à-vis de la direction ou pour des raisons politiques, les employés de la société peuvent souhaiter introduire du produit ou des substances dangereuses dans le produit (ces cas sont connus dans les communiqués de presse). Dans les grandes entreprises, il existe généralement une unité médicale et un psychologue est nécessaire pour identifier les employés potentiellement déséquilibrés.
Surveiller les conditions sanitaires
La mise en œuvre effective des mesures décrites ci-dessus nécessite l’intérêt de la direction. Les gestionnaires doivent effectuer des contrôles périodiques sans avertissement. Des examens détaillés sont effectués par un agent de santé et son personnel. Leurs tâches incluent la lutte contre les insectes et les rongeurs, l'organisation de la sélection des frottis parmi les équipements pour détecter la présence de microorganismes pathogènes. La direction doit maintenir un agent de santé, car aucune autre approche ne permet un contrôle adéquat.
test de transport
Protection qualité de l'emballage pour le type de matériau d'emballage et d'étanchéité méthode a été discuté dans les sections pertinentes.
Souvent, ne faites pas attention aux emballages du groupe de concepteurs (boîtes en carton, boîtes). Le service de contrôle de la qualité devrait fournir des informations sur la résistance de ces conteneurs pour assurer la protection des produits pendant leur transport et leur stockage.
Certaines entreprises transportent des lots de produits finis depuis des usines de production vers des entrepôts sur des palettes. Les entrepôts peuvent être situés dans différentes parties du pays, dans des zones de transport routier. À partir de marchandises placées sur des palettes dans des entrepôts, des lots sont ensuite formés pour des commandes individuelles en vue de leur livraison aux grossistes et aux détaillants.
D'autres entreprises envoient leurs produits directement de l'usine au détaillant dans des boîtes en carton ondulé utilisant des moyens de transport publics ou autres. La résistance des boîtes contenant des produits doit être suffisante pour supporter le poids des boîtes installées ci-dessus. Pour les marchandises sur des palettes qui sont transportées sur des camions ou dans des fourgonnettes, il a été constaté que la caisse doit résister à une pression équivalente au poids de cinq caisses pleines installées sur le dessus. Cette pression peut être calculée à partir de la hauteur de la charge 1-1,5 m.
Une presse de laboratoire Carver équipée de plaques plates est utilisée pour tester les boîtes. La boîte d'essai est placée entre les dalles et les dalles sont progressivement décalées, appliquant uniformément une pression hydraulique, qui est enregistrée en continu par l'instrument. La pression à laquelle la boîte commence tout juste à s'effondrer est enregistrée. Avec cet appareil, vous pouvez tester des boîtes de différents modèles et cartons, avec ou sans entretoises internes. La force requise est influencée par le type de confiserie dans la boîte. Par exemple, des blocs de chocolat solides bien emballés dans une boîte peuvent supporter un poids important sans dommage, tandis que dans le cas du transport d'ensembles assortis avec une garniture molle ou des guimauves, toute la charge doit être prise par le conteneur de groupe (boîte).
Malheureusement, le personnel peut être extrêmement imprudent - dans les entrepôts, il y a des cas de piles de picking trop hautes, dans lesquelles les boîtes inférieures sont comprimées à la moitié de leur taille normale! Bien que le test de charge fournisse des informations pour sélectionner la case (case) requise, la réponse finale est fournie par des tests de transport ou sur modèle. Pour cela, les marchandises sont préparées sur palettes ou dans des cartons et envoyées sur terrain accidenté à plusieurs grossistes, où elles sont examinées à l'arrivée.
Pour les essais de transport, un équipement sophistiqué spécial est disponible pour simuler le mouvement de la cargaison et la pression qui peut être rencontrée pendant le transport, mais les résultats obtenus de cette manière doivent être abordés avec une certaine prudence.
littérature
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- Stiles, EM Guide de l'assurance de la qualité totale. - Englewood Cliffs, NJ: Prentice-Hall, 1968.
[*] La section consacrée au poids de surveillance, en fonction de la présentation du contrôle de la qualité à l'Université du Wisconsin dans le cadre de l'Association nationale de confiserie (NCA) Fait fin Uesli Chayldsom ( WesleyChilds), Travailler dans l'entreprise CurtisCandy. - Note. Aut.