HACCP - Système HACCP

Le système HACCP

Vous pouvez également vous familiariser avec aspects d'hygiène conception d'installations pour la production d'aliments réfrigérés et surgelés

Le HACARD {Analyse des risques - Points de contrôle critiques - littéralement "Analyse des risques des points de contrôle critiques") est apparu dans 1959, lorsque Howard Baum (Howard Vaitap) de la société américaine Pillsbury Company a commencé à travailler avec la NASA sur les besoins alimentaires des États-Unis. les astronautes. Il accordait une attention particulière aux aspects physiques des aliments et à leur sécurité à long terme. Il était nécessaire de réduire au minimum le risque de contamination par des microorganismes pathogènes. Depuis lors, le système NASS a été adopté dans le monde comme le système de contrôle de la qualité et de la sécurité des aliments le plus efficace.

Il a été développé principalement pour garantir la sécurité microbiologique des aliments. Heureusement, sous l'influence des températures de cuisson, tous les produits sont efficacement stérilisés et dans presque tous les produits, même ceux subissant une finition secondaire, l'activité de l'eau est bien inférieure à la valeur à laquelle les micro-organismes peuvent se développer. Cela signifie que dans le MCI, la principale source de danger réside dans les inclusions étrangères (impuretés, corps étrangers) et la contamination par des produits chimiques externes (par exemple, chiffons et lubrifiants).

Dans ce cas, le concept de «danger» est défini comme «une propriété biologique, chimique ou physique en raison de laquelle un produit alimentaire, lorsqu'il est consommé, peut être dangereux pour l'homme». Malheureusement, lorsqu'il s'agit de santé, il est en principe impossible de parvenir à une élimination complète des risques et, par conséquent, lors de la recherche des risques, il apparaît inévitablement la nécessité d'évaluer le risque, de quantifier la probabilité de son apparition et les conséquences d'éventuelles violations.

Dans la catégorie des dangers biologiques, nous nous intéressons principalement à la contamination microbienne par les humains, les rongeurs, les insectes et les oiseaux (ces éléments seront examinés plus en détail dans la section Bonnes pratiques de fabrication (PMP). Récemment, le public s'est également préoccupé de plus en plus de l'utilisation de produits génétiquement modifiés. plantes, les changements causés par les radiations, ainsi que les allergènes alimentaires qui affectent certaines personnes. Ces aspects sont encore mal compris et sont très étroitement liés à la technologie de production. Pour résoudre ces problèmes, le technologue doit être familiarisé avec la littérature moderne et savoir qui consulter. pour être sûr que le produit est appliqué correctement.

Les risques chimiques incluent la contamination du produit lors de la fabrication de détergents chimiques, de poisons utilisés pour lutter contre les rongeurs et les insectes, de lubrifiants, etc., tous ces éléments étant considérés dans le cadre de la MP. Il existe également des risques pour la santé liés aux toxines provenant de la croissance antérieure de micro-organismes, de résidus de pesticides dans les matières premières, de résidus de fumigant chimique, de métaux lourds présents dans l’eau, de quantités excessives dans l’alimentation de certaines graisses, de sel, de dioxyde de soufre et de lessivage des matériaux d’emballage. La technologie de leur identification est un domaine très complexe et souvent contradictoire, et le technologue en chef, qui la néglige, est très à risque.

Les risques physiques sont beaucoup plus évidents et sont probablement la principale source de problèmes pour la production de MKI. Celles-ci incluent de temps à autre des taches de verre, de métal, de bois, de cheveux, de boutons, de morceaux de plastique, de pierres, de flocons de peinture, etc., dont la plupart sont d'origine industrielle. Tout cela est discuté dans le cadre du PMP.

Le système HACCP consiste principalement à tenir compte de l’organisation rationnelle des locaux et des flux de production.

 L'analyse des risques. Préparation d'une liste des étapes de processus qui se produisent significatif risques et une description des mesures prises pour les prévenir. Un tel ajout plan Le flux de travail peut être construit comme décrit dans les chapitres suivants pour enregistrer tous les aspects du flux de travail. Partie principale analyse risques - est de savoir quoi chercher, quelles questions poser et comment utiliser les informations obtenues. Il peut déjà y avoir des risques lors de l’achat de matières premières et de matériaux pour lesquels un système d’assurance qualité du fournisseur est nécessaire, ce qui implique en fait leur utilisation du système. NASP. Il convient de garder à l'esprit que les risques peuvent ne pas concerner les consommateurs de produits, mais les employés d'une entreprise.

Identification du contrôle critique points (CCP) processus technologique Identifiez tous les points de contrôle, déterminez ceux qui ont le plus grand impact et sont donc essentiels.

Établissement de limites critiques pour les mesures préventives associées à chaque projet identifié PCC. Ces limites déterminent quand le produit doit être jeté ou le processus / production arrêté jusqu'à la résolution du problème.

Établissez des exigences pour la surveillance du CVC. Définition de requis procédures personnaliser le processus et maintenir sa contrôlabilité en fonction des résultats des observations. En production Riz MKIki principalement associé à la contamination par des corps étrangers. Dans ce cas, selon les résultats de la surveillance, le produit est généralement rejeté et une recherche de source est effectuée.Ikov la pollution.

Identification des actions correctivesce qui est nécessaire prendre si la surveillance indique une sortie au-delà de la limite critique établie pour une production typique, ce principe est peu utile.

Établir des procédures de documentation efficaces travailler systèmes HACCP. Toutes les «découvertes» doivent être consignées en détail (y compris celles signalées par les consommateurs). Toute contamination doit être conservée autant que possible aux fins d’études ultérieures, au cas où la source de contamination ne serait pas détectée ou que de telles situations se reproduisent.

 Mise en œuvre de la procédure de contrôle du bon fonctionnement du système HACCP. Le système de contrôle ne peut être considéré comme bon que s’il est régulièrement vérifié et amélioré.

 Lorsque vous utilisez le système HACCP, tous les produits peuvent être surveillés. Par conséquent, lorsqu’une violation est détectée, il est facile d’identifier tous les produits qui pourraient en souffrir et de les retirer. L'utilisation efficace du système HACCP au cours des dix dernières années a considérablement élevé les normes et approfondi la compréhension des risques, mais son application réussie nécessite un changement de la culture de production. Après avoir étudié les sections consacrées au PMP, au contrôle de la qualité et au contrôle des processus, il apparaît clairement que, pour une partie de la conception et de la mise en œuvre, le système HACCP n’est pas fondamentalement différent des autres opérations de contrôle. HACCP fait partie du système de gestion de la qualité des produits.