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Production de bonbons et halva

Le corps formant des bonbons.

Il y a cinq principales manières de former le corps de bonbons:

  1. coulée dans de l'amidon, des formes dures ou du sucre;
  2.  frottis et coupe;
  3.  rouler et couper;
  4.  en sortant;
  5.  moulage d'étuis sur l'équipement de caramel.
L'application d'une méthode de moulage particulière dépend de 
 
la forme des bonbons, ainsi que la structure et la consistance des bonbons. Ainsi, par exemple, le fondant, qui a une plasticité et, lorsqu'il est chauffé, acquiert une consistance liquide, peut être moulé en amidon, en caoutchouc ou en sucre, en étalant et en coupant, ainsi qu'en roulant et en coupant. Le rouge à lèvres au lait riche en matières grasses peut être moulé. Certains bonbons à viscosité élevée, par exemple le massepain, ne peuvent être formés que par laminage et découpe. Les masses de bonbons à faible viscosité, par exemple les masses de liqueur ou de gelée avec de la gélose, ne peuvent être moulées qu'en amidon.
Moulage par coulée en amidon. Actuellement, c'est la méthode de moulage la plus courante, car elle vous permet de mouler une variété de masses de bonbons et d'obtenir le corps d'une variété de formes. Les bonbons suivants sont moulés par moulage: sucre et rouge à lèvres au lait avec divers additifs, fruits, gelée à la gélose, liqueur. Les masses fouettées peuvent également être moulées, mais elles sont plus difficiles à couler en raison de leur viscosité importante.
La coulée en amidon est réalisée sur des machines de moulage semi-automatiques, ainsi que sur des machines de coulée, qui remplacent de plus en plus la coulée manuelle en amidon même dans la fabrication de variétés de desserts de bonbons.
Le matériau de moulage principal est l'amidon, dans lequel les cellules sont estampées. La masse de bonbons est versée dans ces cellules. L'amidon forme non seulement une forme pour les caisses, mais absorbe également l'humidité de la surface des caisses, ce qui est particulièrement important pour les liqueurs et les bonbons fondants.
L'amidon en tant que matériau de moulage doit répondre à certaines exigences: lors de l'estampage, donnez des formes non émiettantes avec une surface lisse, il peut être facilement retiré de la surface des boîtiers moulés lorsqu'il est soufflé et nettoyé avec une brosse, et n'adhère pas non plus à la surface des matrices, n'a pas d'impuretés, telles que des fragments de boîtiers, et des étrangers sentir.
Pour la formation de coquilles de bonbons, on utilise principalement de l'amidon de maïs, qui a des grains relativement petits - 0,02-0,03 mm.
La teneur en humidité de l'amidon a une grande influence sur la qualité des formes. Plus la teneur en humidité de l'amidon est faible, moins il adhère à la surface des matrices, de sorte que la surface des cellules, et donc la surface des caisses, sera plus lisse. La teneur en humidité de l'amidon ne doit pas dépasser 9%. L'amidon de maïs séché à l'air a une teneur en humidité de 13%.
L'accumulation d'amidon à la surface des logements dépend principalement de l'humidité de l'amidon et de la température de la masse moulée. À une température élevée de la masse, l'amidon est gélatinisé et adhère à la surface des enveloppes. Il est très important que l'amidon ait une température de gélatinisation élevée; il collera alors moins à la surface des boîtiers. Comme vous le savez, l'amidon de riz - 72 ° C, l'amidon de maïs - 68 ° C et l'amidon de pomme de terre - 65 ° C ont la température de gélatinisation la plus élevée. Si la masse de bonbons est versée à la même température dans le maïs et la fécule de pomme de terre, le collage de l'amidon de maïs sera inférieur à celui de la fécule de pomme de terre.
Les masses ayant une température élevée lors de la coulée, par exemple les fruits et la liqueur, font que l'amidon adhère plus fortement que le fondant. Avec une augmentation du mélange de fragments de corps de bonbons, c'est-à-dire avec une augmentation de la quantité de sucre dans l'amidon, l'adhésion de l'amidon et des débris à la surface des corps augmente.
L'amidon frais et sec s'effrite et les formes sont floues. L'ajout d'huile végétale raffinée à 0,25% réduit considérablement la perte d'amidon pendant l'estampage ainsi que l'atomisation. Cependant, lorsqu'une grande quantité d'huile végétale est ajoutée (plus de 0,4%), la capacité de l'amidon à absorber l'humidité de la surface des corps moulés est réduite.
Pour éliminer les impuretés des fragments du corps de l'amidon, l'amidon doit être périodiquement tamisé à travers un tamis avec des trous de 1-1,5 mm sur toutes les machines de tamisage.
L'amidon frais et l'amidon d'occasion doivent également être périodiquement séchés à une teneur en humidité de 6-7%. Outre les inconvénients technologiques décrits ci-dessus, l'amidon humide est un environnement favorable au développement de micro-organismes.
Lorsque l'amidon est fortement contaminé par de petits morceaux de sucre qui ne peuvent pas être tamisés et avec une teneur en sucre supérieure à 5%, l'amidon est partiellement ou complètement remplacé par de l'amidon frais.
Pour le criblage et le séchage de l'amidon - conditionnement - à l'étranger, il existe des installations qui fonctionnent automatiquement.
La température de la masse pour le moulage par coulée est d'une grande importance, car avec l'augmentation de la température, la viscosité de la masse diminue et il est plus facile de couler. Cependant, à des températures élevées dans certaines masses de bonbons, comme le rouge à lèvres, la formation de gros cristaux sous forme de taches blanches.
Les masses de bonbons sont chargées dans des chaudières avec mélangeurs et chauffage à vapeur d'une capacité de 60 à 150 litres ou dans des machines de trempe cylindriques d'une capacité de 100 et 250 litres. Dans ces appareils, le sucre et le rouge à lèvres au lait sont chauffés avec l'ajout d'arômes et de substances aromatiques, ainsi que le mélange de fruits et de certaines masses de lait comme les bonbons «Start» avec des substances aromatisantes et aromatiques.
Les masses fournies à la coulée ont la température suivante (en ° C):
fondant - 70-75;
fruits - 103-106;
produits laitiers - 100-103;
alcool - pas plus de 90.
Les masses finies sont pompées par des pompes à engrenages ou par pompage à vide dans l'entonnoir d'une machine de coulée.
Les masses de bonbons sont coulées en amidon sur des machines à bonbons et des machines semi-automatiques.
La machine de coulée (Fig. 42) se compose d'un mécanisme d'estampage 1 pour estamper des cellules de différentes formes et tailles et du mécanisme de coulée en amidon. Le mécanisme de coulée se compose d'un entonnoir 2 avec chauffage et de 22 pompes 3, coulant la masse de bonbons dans les cellules, estampés en amidon.
Le remplissage des bacs avec de l'amidon et le nivellement de la surface de l'amidon se fait manuellement, ce qui constitue un inconvénient majeur de la machine. Cependant, cette machine a de petites dimensions et est utilisée avec succès dans les petites entreprises, ainsi que pour la coulée de variétés de bonbons comme la gelée et la liqueur.
Dans les grandes et moyennes entreprises, des machines semi-automatiques de bonbons avec une et deux machines de coulée sont utilisées. Les dispositifs semi-automatiques avec un appareil de coulée sont principalement utilisés du type TSUHO (GDR) (Fig.43). Le dispositif semi-automatique effectue les opérations suivantes:
remplit les plateaux vides d'amidon, qui est tamisé en continu dans la machine même pour éviter les mottes d'amidon, les fragments de corps de bonbon et les impuretés; scelle et nivelle l'amidon dans les plateaux; estampille des cellules dans l'amidon;
remplit les cellules d'une masse de bonbons en utilisant un mécanisme de coulée qui remplit simultanément une rangée entière - 24 cellules; tamiser l'amidon des coquilles après que les coquilles sont alignées; élimine les résidus d'amidon de la surface des enceintes en brossant et en soufflant de l'air.
La machine fonctionne comme suit. 42Les plateaux avec des enveloppes moulées provenant du mécanisme de réception 1 pénètrent dans le mécanisme de basculement 2, où le prochain plateau est tourné à 180 °, tandis que le contenu du plateau - les enveloppes et l'amidon - est versé sur un tamis à secousses incliné 7, où l'amidon est filtré des enveloppes, et lorsque les enveloppes passent selon la situation, l'élimination des résidus d'amidon de la surface des corps à l'aide d'un mécanisme de brossage 8 et de soufflage d'air. L'amidon passe à travers un tamis spécial, où les fragments des enveloppes, les amidons et les impuretés sont séparés, après quoi l'amidon est introduit dans des plateaux vides à l'aide de convoyeurs à chaîne 4. La surface de l'amidon dans les plateaux est nivelée et compactée avec un couteau. Les plateaux passent à travers un convoyeur à chaîne, sur lequel les parois latérales des plateaux sont éloignées de l'amidon adhérent. Ensuite, les plateaux tombent sous le mécanisme d'estampage 3, qui tamponne les cellules dans l'ensemble du plateau - 5-6 rangées de 7 cellules d'affilée. Le mécanisme d'estampage a un amovible, en boisun cadre miteux avec des matrices en bois ou en métal qui y sont attachées.43 
Pour réduire l'adhérence de l'amidon aux matrices et pour obtenir des cellules plus claires, un marteau spécial frappe plusieurs fois le tampon lorsqu'il est en position haute et basse.
Les plateaux à cellules estampées sont guidés par un convoyeur à chaîne sous le mécanisme de coulée 6, qui a un entonnoir avec chauffage à vapeur d'eau et 24 pompes à piston, remplissant simultanément 1 rangée - 24 cellules.
Le mécanisme de coulée, selon la conception de la machine, peut produire 38 à 42 marées (rangées) par minute (machine TSUHO) ou 45-60 marées par minute (machine Savi-Jean-Jean). Par conséquent, les performances des machines de coulée varient de 600 à 1000 XNUMX kg / h en moyenne.
Il existe des unités avec deux et trois mécanismes de coulée qui permettent de couler des enveloppes à deux et trois couches. En Union soviétique, des machines à deux mécanismes de coulée sont utilisées. En termes de disposition, ces machines sont similaires aux machines semi-automatiques décrites ci-dessus, mais ont deux ou trois machines de coulée.
Les enveloppes double couche sont produites en un seul passage à travers deux machines de coulée. Le premier appareil jette la couche inférieure, par exemple un fondant, dans des cellules estampées dans de l'amidon, le second appareil jette la couche supérieure à partir d'une autre masse de bonbons, par exemple, un fondant au lait ou un fruit. Le deuxième appareil comporte un dispositif qui permet également de verser la masse de bonbons dans la première couche sous la forme d'une garniture.
La masse de bonbons coulée dans l'amidon a un liquide ou consistance semi-liquide en fonction du type de bonbon masse. Pour que les coquilles de bonbons acquièrent une structure solide ou gélatineuse ou une croûte cristalline à la surface, il est nécessaire de placer les plateaux avec des coquilles moulées. La durée de la cure est influencée par la teneur en humidité et les substances réductrices dans les caisses fondantes et la pectine dans les caisses de fruits, ainsi que la température des masses de bonbons.
Auparavant, des plateaux avec des caisses moulées étaient installés dans l'atelier sur des chariots à crémaillère à une température d'atelier de 20 à 25 ° C, à l'exception des caisses à alcool, qui, comme cela a été dit ci-dessus, étaient installées dans des caméras à une température de 40 à 50 ° C.
Le stand dans l'atelier était très long. Ainsi, par exemple, les caisses à fondant duraient au moins 2,5 heures, les fruits au moins 4 heures et la gelée (avec de la gélose) pendant au moins 6 heures. Un tel arrangement nécessitait des surfaces importantes et un grand nombre de plateaux, et le cycle de fabrication des bonbons durait 2-3 changements. Ainsi, par exemple, avec une capacité machine de 500 kg / h, au moins 1000 plateaux étaient nécessaires, avec une capacité machine de 1000 kg / h au moins 2000 plateaux.
Des études montrent que les températures ambiantes et l'amidon ont une influence majeure sur la durée de conservation. Le refroidissement de l'air à 10–13 ° C permet de réduire de 4 fois la durée de l'enveloppe fondante par rapport au durcissement à 22–23 ° C.
Avec une diminution de la température de l'amidon à la température ambiante (jusqu'à 10–13 ° С), la durée de la cure des bonbons fondants est réduite à 15–20 minutes.
Des résultats similaires sont obtenus avec des cas de fruits tels que "Summer" et "Southern Night", dont le temps de séjour a été réduit à 30-40 minutes au lieu de 3-4 heures en raison du refroidissement de l'amidon et de l'air.
Selon VKNII, pour les bonbons au lait de type «Start» et «Cow», dans lesquels la cristallisation devrait se terminer pendant la cristallisation ou former une croûte cristalline à la surface du corps, la température optimale de l'amidon et de l'air devrait être d'environ 50 ° C. Dans ces conditions, le temps de vieillissement peut être réduit à 1 heure
Actuellement, il existe des installations dans l'industrie pour le stand-up accéléré continu de corps de bonbons, fonctionnant en combinaison avec des machines semi-automatiques de bonbons.
Ces réglages ont permis d'éliminer les lacunes qui existaient avec l'ancienne méthode de maturation, et de créer un processus continu de maturation des corps de bonbons dans un cycle fermé de mouvement: les plateaux.
L'installation de type arbre se compose de deux arbres de réfrigération verticaux avec des palans à chaîne à déplacement périodique; les mines sont reliées entre elles par un convoyeur à chaîne horizontal transférant les plateaux d'une mine à l'autre (Fig. 44).
À l'intérieur des puits verticaux et horizontaux, la température de l'air est maintenue à environ 6-8 ° C pendant la production de corps fondants et 4-6 ° C pendant la production de fruits. Le refroidissement par air est effectué dans un climatiseur spécial.44
                                    Fig. 44. Installation pour bonbons vystoyka accélérés (type mine).
Les plateaux avec des corps de bonbons coulés dans une machine à barres de bonbons par le convoyeur 1 sont envoyés à l'arbre vertical 2. Lorsque les plateaux pénètrent dans l'arbre, l'ascenseur est au repos. Après que 5 plateaux sont arrivés dans l'ascenseur, en raison du mécanisme spécial, l'ascenseur avec plateaux monte d'un niveau, après quoi le niveau suivant de l'ascenseur est rempli de la même manière. Depuis l'arbre 2, des plateaux avec des corps en bonbon utilisant un convoyeur horizontal 3 sont introduits dans l'arbre 4, où 5 plateaux sont également installés sur chaque étage du palan à chaîne. Dans cet arbre, les plateaux descendent progressivement. De la mine 4 par le convoyeur 5, des plateaux avec des corps de bonbons durcis sont acheminés vers le récepteur de la machine à bonbons. L'installation utilise 410 plateaux au lieu de 2000, qui sont nécessaires pour se tenir debout dans l'atelier. La quantité d'amidon est également réduite de 5 fois. La durée du stand est de 38 minutes Les caisses quittant l'unité ont la température suivante: fondant 24–26 ° С, fruit 28–30 ° С.
Les performances de l'installation dépendent des performances de la machine à bonbons qu'elle dessert. Ainsi, l'installation d'une machine à bonbons de type «Savi-Jean-Jean» a une capacité de 12 plateaux par minute (oui
1000 kg / h). Le débit d'air de refroidissement lors du fonctionnement de l'unité en ligne avec la machine à bonbons de type «Savi-Jean-Jean» est de 22 750 mg1h.
L'installation d'un stand accéléré avec un convoyeur à berceau pour machines à bonbons "TSUHO" (Fig. 45) fonctionne comme suit.
Les plateaux avec des corps moulés utilisant un convoyeur horizontal 4 sont introduits dans un arbre vertical 3 avec des berceaux suspendus sur des chaînes et montent, après quoi ils se déplacent vers la partie horizontale de la chambre 2, se déplacent le long45
            Fig. 45. Installation pour boîtes à bonbons vystoyka accélérées avec un convoyeur à berceau:
      1 - armoire, 2 - partie horizontale de la chambre, 3 - arbre, 4 - convoyeur d'une machine à confiserie, 5 - tête de coulée, 6 - convoyeur intermédiaire, 7 - arbre.
un système de convoyeurs à chaîne horizontaux, composé de 7 branches, puis se rendre au deuxième arbre vertical 7, où ils sont abaissés au moyen d'un convoyeur à berceau et introduits dans une machine à confiserie. Dans une armoire et des puits verticaux, une température de l'air de 10 à 15 ° C est maintenue. La durée du stand est de 30 à 32 minutes. Productivité de l'usine jusqu'à 500 kg / h.
Pour la fabrication de bonbons tels que "Start" et "Cow", il existe des installations pour les habitations continues, fonctionnant en conjonction avec une machine à bonbons.
Les coques sortant de la confiserie entrent dans un système de convoyage qui les transfère à l'enrobeuse. Les convoyeurs sont enfermés dans des caisses en bois, à l'intérieur desquelles l'air est fourni à une température de 5–8 ° С, grâce à quoi les corps sont en outre refroidis à une température de 22–25 ° С.
Les machines à bonbons existantes mettent la masse dans des plateaux en bois remplis d'amidon. L'utilisation de plateaux en bois cause de grands inconvénients liés à la nécessité de remplacer et de réparer les plateaux.
Dans l'usine de confiserie K.Marx à Kiev, en collaboration avec le Bureau central de conception du Conseil économique de Kiev, une ligne de production a été créée pour la coulée de bonbons en amidon, appliquée en une couche uniforme continue sur un treillis métallique, sans utiliser de plateaux. La ligne a une longueur d'environ 34 m.
Nettoyer les bonbons de l'amidon. Les caisses de bonbons sortant d'une machine à bonbons, qui n'a pas de mécanisme de brosse pour nettoyer l'amidon des boîtiers, doivent être nettoyées. Le nettoyage peut être effectué sur des machines de nettoyage de l'amidon telles que "TSUHO" et CMM.46
Dans la machine de nettoyage de l'amidon CMM, les corps sont nettoyés sur un plateau sphérique, qui se compose d'un filet et de brosses souples. Une brosse pivotante est montée au-dessus du plateau sphérique. La machine est utilisée pour surfiler des étuis fondants.
Le nettoyage des boîtiers de la machine "TSUHO" (Fig. 46) est le suivant. Des caisses le long du convoyeur à mailles 1 tombent sous les brosses pivotantes 2, à travers lesquelles l'air est pompé avec un ventilateur. Ces brosses soufflent et balayent l'amidon qui adhère à la surface et aux côtés des boîtiers. La partie inférieure des boîtiers est nettoyée de l'amidon à l'aide de brosses rotatives 3 situées sous le convoyeur à mailles. À l'aide d'un ventilateur spécial, la poussière d'amidon est aspirée hors de la machine et emprisonnée dans le filtre. À la machine, vous pouvez nettoyer toutes sortes de caisses, à l'exception de l'alcool.
Pour éliminer l'amidon de la surface des caisses à alcool, ainsi que des caisses pour les bonbons du type "Vache", de l'air comprimé soufflant à travers une pointe spéciale est utilisé. Cette méthode est inefficace, donne une grande pulvérisation d'amidon et aggrave l'état sanitaire des magasins, et nécessite donc des améliorations.
Dans l'usine de confiserie Rot-Front, un convoyeur fonctionnant en continu a été créé pour souffler les bâtiments avec de l'air comprimé. Les caisses sortant de la confiserie sont envoyées via un tapis roulant à la souffleuse, puis elles sont vitrées.
Coulée rigide. Le moulage de masses de bonbons par coulée dans de l'amidon présente les inconvénients suivants:
 la nécessité de dépenser une quantité importante d'amidon pour remplacer l'amidon épuisé par de l'amidon frais, ainsi que de reconstituer la perte d'amidon résultant de la pulvérisation et de la formation de cendres à l'air;
 la nécessité de conditionner l'amidon, c'est-à-dire l'élimination périodique des impuretés et le séchage de l'amidon;
 contamination des ateliers par des poussières d'amidon, notamment en l'absence d'alignement mécanique des bâtiments après la coulée.
Afin d'éliminer ces lacunes, VKNII a établi une ligne de production expérimentale à l'usine de confiserie Babayev Moscou pour la coulée de bonbons fondants dans des moules en caoutchouc enfermés dans des cadres métalliques rigides. Le fondant est coulé par un mécanisme de coulée conventionnel dans des moules en caoutchouc à partir de caoutchouc alimentaire, qui sont refroidis dans une chambre de refroidissement verticale à une température de 10-12 ° C. En raison d'un refroidissement soudain, le volume des coques diminue - «retrait» - de 0,9 à 1,3%. Après refroidissement, les moules avec des corps moulés sont renversés par des cellules, passent à travers un vibrateur, où les parois des moules en caoutchouc reçoivent de multiples étirements et se détachent de la surface des corps. Les caisses tombent des moules sur le convoyeur. La capacité de la ligne est d'environ 680 kg / h à 45 marées basses par minute.
Il y a une ligne de tirage avec une bande transporteuse en caoutchouc, ainsi que des moules détachables en plastique et en métal.
Les masses de bonbons aux fruits adhèrent fortement à la surface des moules en caoutchouc et en métal, et donc la question du moulage de ces masses en caoutchouc et sous d'autres formes nécessite un raffinement.
Épandage et découpe de moulage. Outre le moulage des enveloppes par coulée, un procédé de production de bonbons sur des convoyeurs à étaler ou à étirer est utilisé.
Une caractéristique de cette méthode de moulage est la possibilité d'obtenir des bonbons multicouches - jusqu'à trois couches.
Le maculage et la coupe peuvent former des masses de fondant, de fruits, de fouet et de noix.
Lors de l'étalement, ainsi que lors de la coulée dans l'amidon, les masses doivent avoir une certaine température (en ° C): fondant 60–65, fruit 80–100, fouetté 60–65, noix 30–35.
Ce procédé de moulage permet d'appliquer des masses de viscosité plus élevée que lors de la coulée et donc de température plus basse. Cela a un effet positif sur la structure47
                       Fig. 47. Convoyeur d'épandage:
                                      1 - tambours de tension et d'entraînement, 2 - ruban caoutchouté, 3 - toboggan, 4 - boîte de refroidissement.
masses rondes de fondant, qui sont connues pour avoir de petits cristaux et donc une structure délicate à basse température de moulage.
Le convoyeur d'épandage (Fig.47) est une table de 20 à 30 g de long, le long de laquelle se déplace une bande caoutchoutée de 400 à 600 mm de large, tendue sur deux tambours en bois. Vitesse de bande 1 - 1,2 m / min. La partie supérieure de la bande du convoyeur d'épandage est enfermée dans une caisse en bois dans laquelle est fourni l'air nécessaire au refroidissement de la formation, avec une température ne dépassant pas 20 ° C.Pour appliquer une couche de masse d'une certaine épaisseur sur la bande, une lame est installée sur la table. Le traîneau se compose de deux planches en aluminium placées sur le bord et fixées avec des tiges métalliques. La première glissière est installée à une distance de 1,2 à 1,5 m du début du convoyeur; le second - à une distance de 5 g du premier et le troisième - à une distance d'au moins 9 g du second.
Un panneau en aluminium est installé entre les panneaux latéraux à un angle de 60 ° par rapport au plan du ruban - un couteau, qui peut être fixé avec des boulons à une certaine hauteur de la surface du ruban. L'écart entre le couteau et le ruban détermine l'épaisseur de la couche de masse de bonbons.
Le principe de fonctionnement du convoyeur est le suivant: avant de commencer le travail sur la bande à proximité du tambour entraîné chevauche papier, toile ou plastique. Lorsque le ruban avec du papier ou de la toile s'insère sous la première lame remplie de masse de bonbons chauds, le couteau applique une couche de masse uniforme de 4 à 6 mm d'épaisseur sur le papier, en fonction de la hauteur sur laquelle il est élevé. Ensuite, le ruban avec la couche tachée passe à travers la première boîte de refroidissement et acquiert la structure nécessaire. Ensuite, le ruban tombe sous la deuxième diapositive, qui applique la couche suivante; après refroidissement, une troisième couche est appliquée dans la deuxième boîte de refroidissement.48
             Fig. 48. Candy cutter avec des couteaux circulaires.
Dans la fabrication de bonbons à deux couches ou à une seule couche, la glissière du milieu est désactivée et l'étalement est effectué en deux étapes. Selon le type de bonbons, l'épaisseur totale de la couche varie entre 10-12 mm. La couche maculée passe à travers la troisième boîte de refroidissement. Les couches quittant le convoyeur sont empilées sur un convoyeur de refroidissement ou sur des planches pour une coupe debout et ultérieure.
La productivité du convoyeur varie de 400 à 600 kg / h, selon la largeur et la vitesse de la bande, l'épaisseur de la couche, ainsi que le type de masses de bonbons.
Couper des couches de bonbons. Les machines de coupe à couteaux circulaires sont très répandues dans l'industrie (Fig.48). La machine se compose d'un lit sur lequel sont installés dans des roulements deux axes de roulement avec des couteaux à disque 1 d'un diamètre de 100-135 mm. Les couteaux avec des rondelles en métal ou en plastique sont installés à une certaine distance en fonction de la taille des bonbons, généralement 38 et 19 mm. Les rouleaux à pâtisserie avec des couteaux tournent à une vitesse de 27-30 tr / min. Des rouleaux 2 tournant librement sont installés sous le rouleau à pâtisserie, le long desquels une feuille de métal ou de plastique se déplace avec des couches de bonbons posées dessus. Entre les couteaux, des plaques de peigne en métal sont installées pour protéger les couteaux contre les bandes individuelles de la formation. Avant la découpe, une couche dont la température ne dépasse pas 20 ° C est déposée sur une feuille. Le papier ou la toile cirée est préalablement retiré de la formation et sa surface est saupoudrée de sucre glace, et pour les grades foncés, avec un mélange de sucre glace et de cacao en poudre. La couche est d'abord coupée dans une direction - le long de la largeur des bonbons, puis tournée selon un angle de 90 ° et coupée sur la longueur des bonbons. Les déchets de coupe, représentant les bords du réservoir, représentent 12 à 15%. La machine peut couper différents types de bonbons: fondant, fondant avec une couche de fruits, noix, massepain et fouetté.
Ces dernières années, pour la découpe de variétés monocouches et multicouches, on a utilisé des machines de découpe SHRG (système Kalach). Une caractéristique de la machine est de couper sans tourner la formation, ce qui facilite la maintenance et permet de créer un flux continu de bonbons maculés de cuisson.
Des couches de bonbons sur papier sont empilées sur un tapis roulant en ruban caoutchouté à mouvement intermittent, où elles sont découpées au couteau en bandes longitudinales. Les couteaux sont fixés dans des porte-couteaux de différentes longueurs et effectuent un mouvement à un angle de 30 °, de sorte que la couche est coupée progressivement. La coupe transversale est effectuée avec un couteau de type guillotine, en se déplaçant de haut en bas.
À l'étranger, des lignes de production ont été créées pour la production de bonbons multicouches, dans lesquels des rouleaux d'alimentation sont utilisés à la place des bandes coulissantes et en acier pour répartir la masse de bonbons.
VKNII et l'usine de confiserie de Leningrad du nom de Krupskaya ont créé la première ligne de production, qui produit de l'épandage, ainsi que la coupe continue de bonbons. La ligne comprend trois mélangeurs chauffants dans lesquels des masses de bonbons sont préparées pour trois couches différentes. La masse de bonbons des mélangeurs est pompée par des pompes à engrenages vers les trémies de réception des mangeoires. Dans la partie inférieure de chaque entonnoir, des rouleaux creux tournent, ayant des rebords sur les bords - des rebords pour obtenir une couche de bonbons d'une certaine largeur (Fig. 49). L'épaisseur de la formation est ajustée en modifiant l'écart entre les rouleaux. Les rouleaux sont refroidis intérieurement avec de l'eau pour réduire l'adhérence de la masse à leur surface. La masse extraite du premier chargeur, sous la forme d'une couche continue, pénètre dans la bande transporteuse métallique, qui transfère la couche de bonbons à la chambre de refroidissement. L'air est fourni à la chambre à une température de 8 ° C.Après avoir traversé la chambre de refroidissement, la formation entre sous un deuxième alimentateur, qui applique une deuxième couche intermédiaire de masse de bonbons à la première couche refroidie, puis une troisième couche supérieure est appliquée après refroidissement.
Après avoir appliqué la troisième couche, la formation passe à travers la chambre de refroidissement, où la cristallisation finale du fondant a lieu, après quoi la formation est envoyée pour la coupe. La découpe est effectuée sur une machine de découpe: dans le sens longitudinal, la couche est découpée avec des couteaux circulaires, et dans le sens transversal avec un couteau guillotine, qui a un mouvement vers le bas et vers le haut.49
                Fig. 49. Ligne d'alimentation du convoyeur:
                   1 - mécanisme de lubrification, 2 - le mécanisme de réglage de la distance entre les rouleaux, 3 - le rouleau, 4 - le rouleau avec une bride, 5 - le mécanisme de réglage des couteaux.
Après la coupe, la couche de bonbons entre dans le convoyeur de refroidissement, puis dans la machine d'enrobage, installée dans le même flux que les machines de formage et de découpe. Les bonbons glacés à l'aide de convoyeurs de ruisseau sont servis sur des machines d'emballage.
La ligne crée non seulement un flux continu, mais permet également d'abandonner l'utilisation des plateaux nécessaires au stand-up, réduit la consommation d'espace de production par unité de production et améliore les conditions de travail. Étant donné que la ligne de moulage des corps a une longue longueur d'environ 41 m, des lignes sont actuellement en cours de conception dans lesquelles les chambres de refroidissement sont situées sur trois niveaux: deux niveaux pour la formation et un niveau pour les bonbons coupés.
La formation de plaquettes de bonbons, par exemple "Bear-toed", "Little Red Riding Hood" et autres, est également réalisée par étalement et découpe, mais sur des machines spéciales. Pour appliquer les noix et autres masses sur les plaquettes, ainsi que pour couper ces variétés, les mêmes machines sont utilisées que pour la production de plaquettes. Grâce au travail de VKNII, il a été possible de réduire le temps de formation après étalement des masses de bonbons sur les plaques de wafer de 3 à 5 heures à 20 minutes en refroidissant les couches individuelles dans un réfrigérateur, plutôt qu'en les empilant, comme cela a été fait auparavant.
Moulage roulant et coupant. Certaines masses de bonbons ayant une consistance visqueuse, par exemple une masse de noix avec une teneur en matières grasses ne dépassant pas 25%, une masse de massepain, du lait chauffé et du rouge à lèvres de sucre, ainsi que la torréfaction, sont formées par laminage et découpe. Le déploiement de la masse est effectué sur un laminage avec des arbres lisses ou ondulés (pour le fudge à la crème et la torréfaction). Le laminage par conception ressemble au laminage pour rouler la pâte, mais les arbres sont plus petits. Afin d'empêcher la formation d'éclater et de se fissurer pendant le processus de laminage, une bande transporteuse de bande dense se déplace entre les rouleaux, et pour que la masse ne soit pas vissée sur le rouleau supérieur, une bande de lin ou de toile cirée se déplace en dessous. Pour les masses à viscosité et viscosité élevées, par exemple pour le rôtissage, les bandes transporteuses ne sont pas nécessaires.
La masse de bonbons à rouler est placée sur le ruban, les rouleaux sont entraînés et la masse passe à travers l'espace entre les rouleaux. L'épaisseur de la couche est ajustée en soulevant ou en abaissant le rouleau supérieur. Pour réduire l'adhérence, l'assiette lors du laminage est saupoudrée de sucre en poudre mélangé à de la poudre de cacao. Les coutures laminées sont conservées dans un atelier ou une chambre froide puis coupées sur une machine de découpe. L'inconvénient de cette méthode est un nombre important de chutes, par conséquent, à l'heure actuelle, les masses de noix sont formées par extrusion.
Les masses sont déroulées à température ambiante (20–25 ° C).
Moulage Vypressovyvanie. Des masses de bonbons avec une grande quantité de matières grasses, par exemple des noix, du chocolat, du massepain et du fondant au lait, sont formées par pressage. Le formage est effectué sur l'unité ShFK, ainsi que sur la presse de gabarit.
Sur l'agrégat SFC, ce sont principalement des barres de noix et des étuis à bonbons qui sont moulés. 50L'unité (Fig. 50) se compose d'une presse à vis 4 avec des matrices de formage interchangeables, d'un convoyeur à bande de refroidissement 2 et d'une machine de découpe 3. L'air est refroidi dans un refroidisseur d'air spécial. Une masse de noix avec une température de 26–28 ° С (lors de la fabrication dans du beurre de cacao) ou 36–38 ° С (lors de la fabrication dans la graisse de confiserie) est introduite dans un entonnoir de chargement 1 d'où la vis verticale se déplace progressivement vers les vis de pression horizontales. Des tarières à pression poussent la masse à travers les trous de la matrice, et la masse se présente sous la forme de six bandes continues de section circulaire ou rectangulaire, selon la forme des trous de la matrice. En passant à travers la bande transporteuse à l'intérieur de la chambre de refroidissement, où la température est maintenue à 3-5 ° C, les paquets sont refroidis, puis ils tombent dans une machine de découpe qui coupe les paquets en51
                                 Fig. 51. Le schéma de formation de barres et de bonbons sur la machine Mfb.
des bonbons d'une certaine longueur. La coupe se fait par une ficelle tendue sur une jante rotative, ou par des couteaux à guillotine. En modifiant le nombre de tours de la jante à l'aide d'un variateur spécial, vous pouvez modifier la longueur des caisses de bonbons ou de barres. La productivité unitaire est de 150 kg] h de caisses de bonbons et de 310 kg / h de barres.
En plus de l'unité ShFK, la machine MFB est utilisée pour les entreprises de faible puissance, qui a une vis et une matrice à cinq trous (Fig. 51).
Pour le moulage en pressant des bonbons à la crème comme «Truffes» et «Red Moscow», ayant une forme de dôme, ainsi que du fudge à la crème avec des fruits confits, des presses à entraînement mécanique sont utilisées, dans lesquelles la masse est extrudée sur une tôle à travers des trous ronds ou dentés pratiqués dans la partie inférieure d'une boîte rectangulaire la presse. Actuellement, une conception a été créée pour le jigging des corps sur un convoyeur pulsé.
Enveloppe de moulage sur l'équipement de caramel. Sur Les équipements au caramel peuvent produire des coquilles de bonbons de consistance molle, de structure similaire au rouge à lèvres, ainsi que des cas de consistance solide, par exemple, de torréfaction.
Pour la préparation de ces caisses de bonbons ne nécessite pas d'équipement spécial. Il suffit d'avoir une ligne semi-filetée avec un dispositif de pliage mécanique utilisé pour la fabrication de caramel fourré aux noix et au chocolat.
Les coquilles solides sont préparées selon le principe de la formation de variétés de torréfaction en vrac, en ajoutant de la graisse et des amandes de noix broyées frites à la masse de caramel pendant la coupe, ainsi qu'en reliant la masse de caramel avec des garnitures de noix ou de chocolat de la même manière que le caramel avec un remplissage de plis.
Pour obtenir un boîtier caramel à consistance molle, des remplissages à forte humidité sont utilisés. Le remplissage du pain au caramel est introduit de la manière habituelle ou dans un pli (voir chapitre V «Production de caramel»).
Lors de la production de caramel mou glacé au chocolat, tel que Moskovskaya, un remplissage de fruits avec une teneur en humidité de 33% est utilisé. Le caramel se forme de la manière habituelle. Moulé et refroidi à 25-30 ° C, glacé au chocolat. Il est recommandé de faire du glaçage au plus tard un jour après la formation de caramel. Le caramel emballé peut résister à 5-7 jours dans des conditions de stockage normales. Pendant ce temps, la coque caramel absorbe l'humidité du fourrage.
En raison de l'augmentation de l'humidité, le saccharose cristallise dans le caramel, il se ramollit et acquiert la consistance du rouge à lèvres. 
Lors de la production de bonbons des types «Cendrillon» et «Mouette», un remplissage de noix de lait avec une humidité de 30 à 32% par un réfractomètre est utilisé. Le caramel avec cette garniture est cuit dans un pli; avant cela, la masse de caramel est tirée par une machine à tirer. Le corps au caramel acquiert la consistance et le goût des bonbons en raison de la formation de petits cristaux de sucre dans chaque couche de masse de caramel. La formation de cristaux se produit en raison de l'absorption d'humidité du remplissage et de l'air lors du tirage de la masse sur une machine de tirage.
L'utilisation de cette méthode de préparation de caisses de bonbons à base de caramel peut élargir considérablement la gamme de bonbons, augmenter la productivité des confiseries, réduire le coût des bonbons grâce à l'utilisation d'équipements de caramel haute performance et réduire les pertes dues à la mécanisation des processus de production.

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