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Production de bonbons et halva

Production de bonbons - Informations générales

vue d'ensemble

confections de bonbons Appelé à base de sucre cuit, différents dans la composition, la forme, la décoration et le goût obtenus par un ou plusieurs masses de sucre. Assortiment de chocolats a plus de 400 noms.

Selon les méthodes de fabrication et de finition, les bonbons sont divisés en: non glacé (sans enduire le corps de glaçage), glacé (entièrement ou partiellement glacé), chocolat avec des obturations de formes variées et des motifs en relief sur la surface (tels que "Assorted"), en poudre de sucre ("Cranberry" en sucre en poudre ”), etc.

La plupart des types de bonbons ont une consistance molle. Ce fut la cause du nom commun de "bonbons mous." La consistance solide a une seule sorte de bonbons, cuit sur base Roasting. Sur la conception externe conformément à la norme produit les types de bonbons suivants: enveloppé, nezavernutymi, dans des amorces ou fileychikah la correction de la SAH de matériaux polymères et d'autres, moulés dans une feuille d'aluminium ou des matériaux polymères.

La surface des bonbons glacés et non glacés peut être roulée ou saupoudrée en tout ou en partie avec du sucre fin, du sucre en poudre, du cacao en poudre, des noix broyées, des miettes de gaufrettes, des grains de chocolat.

Des caisses de bonbons (les soi-disant masses de bonbons moulées enrobées de glaçure) et des bonbons non glacés sont préparées à partir de masses de confiserie comprenant

1fondant (fine masse cristalline) à base de sucre et de mélasse, y compris divers composants aromatisants et aromatiques (produits semi-finis à base de lait, de fruits et de baies, etc.);

2: fruits (masse visqueuse et gélatineuse) à base de sucre et de produits semi-finis à base de fruits et de baies;

3.zheleyno-fruité (comme la gelée, la masse élastique), fabriqué à partir de sucre, de la mélasse, des agents gélifiants et fruktovo- semi-berry;

gelée (masse élastique, gélatineuse) à base de sucre, de mélasse, de gélifiant, de composants aromatisants et aromatiques;

praline (pâte finement moulue) préparée à partir de noix, de graisse et de sucre grillés, avec introduction de lait en poudre, de produits à base de cacao et d'autres composants aromatisants et aromatiques;

noix grillées et avec l'ajout de sucre et de composants de goût aromatiques;

aéré ​​(de substance de type mousse), fabriqué à partir de sucre, Penoб tisseur, agents gélifiants avec l'introduction du goût et de l'arôme composants cal (fruits et baies semi-molokg poudre de cacao, etc ...);

liqueur (liquide ou de masse sirupeuse partiellement cristallisé), fabriqué à partir de sucre avec ou sans l'administration de boissons alcoolisées, de fruits et de baies produits semi-finis, etc.уGIH aromatisants et aromatiques des composants;

crème (poids frappé grasse), à ​​base de sucreа gras, les noix, le chocolat et d'autres agents et com- Comps aromatiques;

Torréfaction (masse solide amorphe), fabriqué à partir de sucre comprennent les noix et les autres épices et ingrédients aromatiques

fruits et rôtissage (doux, visqueux, de la gelée, la masse), avec la préparation de sucre, de fruits et de baies produits semi-finis, y compris les noix et les autres épices et des composants aromatiques;

Chocolat (poids finement broyé) préparé à partir de produits de cacao saharg avec l'introduction du lait, les noix, les graisses, et d'autres aromatisants et des composants aromatiques;

lait (partiellement ou totalement cristallisé en masse à base de sucre et de lait avec le beurre introduction de fruits et de produits semi-finis d'autres saveurs et arômes composants cal.

 massepain (plastique, masse visqueuse) ne se fait pas de noix grillées et de sucre avec l'ajout d'arômes et de composants aromatiques;

 

 Bonbons Cases sont faits d'un ou deux ou plus de la masse de bonbons. En tant que couche entre les deux masses ou dans les deux ou plusieurs couches d'une plaquette à l'aide de masse. bonbons Gaufres couvrent avec des miettes de logement ou de gaufrettes introduits dans la masse. Comme les coquilles de bonbons utilisés comme les noix, les baies et les fruits conservés dans l'alcool, et ainsi de suite. N.

Variété de masse de bonbon et la possibilité de différentes combinaisons a constitué la base du développement d'un large éventail de différents chocolats.

La valeur nutritionnelle des bonbons a une large gamme. Les valeurs nutritionnelles les plus élevées sont les pralines et les crèmes - plus de 2000 kJ pour 100 g de produit, le minimum - fruits et pâte à la gelée - seulement environ 1300 kJ. La valeur nutritionnelle du fondant, du fouet et des produits laitiers se situe dans la gamme 1500-1600 kJ par produit 100.

La majeure partie des bonbons est produite par un procédé d'écoulement mécanisé. Un vaste assortiment de bonbons, une variété de méthodes technologiques pour leur fabrication ont conduit au développement et à l'utilisation d'un certain nombre de lignes différentes à flux mécanisées sur lesquelles différents processus technologiques sont mis en oeuvre.

La figure montre un schéma de la production de bonbons de marée vitrés

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 Il est destiné à la fabrication et à l'emballage automatique de bonbons coulés avec du fondant, du lait fondant, de la gelée de fruits et autres.

Les procédés de préparation mécanisée de diverses friandises, moulage de corps de bonbons par coulée d’amidon, durcissement accéléré de corps de bonbons moulés dans un flux, leur purification à partir d’amidon, le glaçage au chocolat ou au glaçage gras, l’emballage automatique de bonbons glacés dans un flux, le déchargement mécanisé et le transport de bonbons enveloppés sont effectués sur la chaîne pesage automatique et leur emballage dans un conteneur commercial.

La ligne comprend un complexe technologique pour la préparation de masses de bonbons, une unité de coulée avec l’installation d’un socle de logement accéléré, des unités d’enrobage et d’emballage automatique.

Les consommables 1 contiennent du sucre, de la mélasse et du lait concentré. Les composants de la recette sont pompés par des pompes à piston 2 vers un mélangeur continu 3. Ensuite, le mélange de recette chauffé au point d’ébullition passe à travers le filtre 4 et est pompé par la pompe 5 vers la colonne 6, où il est bouilli à une concentration en solides de 88-90%.

Le sirop cuit est séparé de la vapeur secondaire dans le cyclone 7 et pénètre dans le batteur à fondant 8, où il est refroidi et cristallisé pour se transformer en rouge à lèvres. Le rouge à lèvres fini entre dans la collection 9, puis la pompe 10 est pompée dans la collection 11 à l'aide d'un mélangeur, où des substances colorantes et aromatisantes y sont introduites. Le rouge à lèvres, chauffé à la température requise, est pompé par la pompe 12 dans l’entonnoir 18 de la machine à couler les bonbons 17, qui le verse dans les alvéoles formées dans le matériau de moulage dans les barquettes.

Les plateaux de rouge à lèvres entrent dans l'armoire 16 où ils sont soufflés d'air (la direction des plateaux est indiquée par des flèches). Dans le placard, le rouge à lèvres durcit. Des plateaux avec des carters durcis provenant de l'armoire pénètrent à nouveau dans la machine à bonbons et sont libérés des enveloppes. Les convoyeurs nettoyés des matériaux de moulage sont envoyés au dispositif de pliage 15 de la machine d'enrobage 14, où ils sont revêtus d'émail. Lorsque les sucreries passent dans le réfrigérateur 13, l’émail gèle.

Les bonbons du réfrigérateur, rangés parallèlement, entrent dans le convoyeur 19. Le nombre requis de bonbons avec la partition 20 est orienté dans une rangée et entre dans la machine d'emballage 21. De même, l'emballage des bonbons avec d'autres machines a lieu.

Les bonbons emballés sont collectés à l'aide de convoyeurs transversaux sur un convoyeur 22, puis acheminés vers le bunker 23 de boîtes automatiques, où les boîtiers 24 sont remplis de bonbons et acheminés vers la banderoleuse 25, qui ferme les vannes supérieures, les joints, les bandages et les marques. Les boîtes 26 emballées sont envoyées lors d'une expédition.

Multilayer (à deux ou trois couches) bonbons sont faits principalement de la masse Fondant de confiserie sans vitrage bâtiments.

La ligne comprend une section pour la préparation des matières premières, un complexe technologique de mélange de prescription pour la préparation de masses de bonbons à base de fondant; équipement pour former une couche multicouche, obtenir des bonbons à partir de la couche, les stocker et empiler les produits emballés dans des boîtes en carton.

La pompe passe par des conduites équipées d’une enveloppe vapeur de type «gros tuyau», le rouge à lèvres préparé est introduit dans deux mélangeurs 3 et 4 d’une capacité de 650 et 300 l à ailettes en forme de z, conçus pour la confection de bonbons à deux ou trois couches en ligne. La quantité prescrite de rouge à lèvres et de noix râpée est mesurée en poids. L'alcool, le vin et l'essence sont versés en dernier. Tous les composants sont ensuite soigneusement mélangés pendant quelques minutes 10-20. La masse finie est la suivante: humidité 9-11%, teneur en sirop inverse 5-8%, température 60-72 ° C.

Après avoir bien mélangé la masse, le mélangeur 3 est renversé et la masse est acheminée vers les trémies de réception des mécanismes de formation 2 et 6.

De même, le mélangeur 4 masse est introduite dans la trémie du 5 mécanisme de moulage.

La formation d'une couche de bonbon sans fin sur une bande transporteuse 1 en mouvement est réalisée par des mécanismes de formation de rouleaux comportant deux rouleaux lisses tournant l'un vers l'autre. Longueur du rouleau 500 mm, diamètre 212 mm, vitesse moyenne 4,5 min. Les rouleaux creux de l'intérieur sont refroidis par de la saumure à une température de moins 7 à moins 10 ° C. La température de la couche de bonbon descendant des rouleaux est de 45-55 ° C.

Pour synchroniser la vitesse de la bande et enrouler chacun muni d'un mécanisme de variateur de vitesse.

L'épaisseur de la couche est déterminée par la largeur de l'espace entre les rouleaux, qui peut être réglée à l'aide d'un appareil spécial. L'épaisseur totale d'une formation à deux ou trois couches est d'environ 12 mm.

Pour enlever la couche des rouleaux, deux plaques d'acier sont installées à partir des couteaux recouverts d'une feuille de plastique fluoré. Lorsque la bande transporteuse 1 se déplace, les couches se chevauchent, formant une couche à deux ou trois couches, qui, entre les mécanismes de formage, n'est plus refroidie. Après le moulage, la couche passe sous le rouleau recouvert de fluoroplastique, tandis que la surface est nivelée et que les couches individuelles sont combinées en une seule couche.

 En se déplaçant avec le tapis roulant, la couche de bonbon pénètre dans la chambre de refroidissement 7, à l'intérieur de laquelle se trouve un refroidisseur d'air avec des batteries à ailettes de saumure. La couche est dans la chambre pendant environ 7 min. La température de la formation avant la coupe 32-40 ° C

Après le refroidissement, la formation entre dans la machine de découpe en continu P. Pour la découpe longitudinale, des couteaux circulaires 8 sont installés. Pour la découpe transversale, le couteau de guillotine 10 effectue un mouvement complexe. Le calque est découpé en rangées 22 de largeur 20 mm chacune, la longueur du corps du bonbon 38 mm, hauteur 12 mm.

Les bonbons tout prêts sont empilés sur des feuilles de carton pressé, qui sont servies manuellement individuellement à partir d’une pile.

En outre, le flux de bonbons sur les feuilles pénètre dans la bande transporteuse 11 à trois niveaux pour un durcissement en continu. Les feuilles avec des bonbons sont transférées du niveau supérieur au niveau inférieur en utilisant un mécanisme de chargement spécial.

Pendant le mouvement le long des deux niveaux supérieurs, les bonbons sont soufflés en continu avec de l'air à une température de 18-25 ° C, qui est alimentée par les fentes des conduits d'air situées sur toute la longueur des convoyeurs au-dessus ou à côté du tapis. Les caisses sont soufflées et refroidies au niveau inférieur du convoyeur pour 24-25 min. La température du corps après durcissement et refroidissement est d'environ 24-26 ° C. Au lieu d'un convoyeur à bande à trois niveaux, des chariots peuvent être utilisés.

À partir du niveau inférieur, des feuilles de bonbons vont aux machines à emballer. Les ingénieurs retirent manuellement les feuilles de bonbons du convoyeur et les déposent sur la table de la machine. Les bonbons emballés sont servis sur une échelle automatique. Ici, les bonbons sont pesés sur une balance automatique par lots et placés dans des boîtes en carton ondulé. Ensuite, les boîtes sont envoyées à la machine pour être collées avec une bande gommée. Les boîtes scellées sur des chariots sont envoyées à l'expédition de l'usine.

Une installation à plusieurs niveaux permettant d'accélérer le matage de boîtes de bonbons tranchés sur des feuilles résout complètement la mécanisation de la production de bonbons multicouches.

La ligne est 1,2-1,4 t / h. La longueur totale des pipelines vystoyki environ 130 m.

La figure ci-dessous montre les lignes de bonbons pralinés vitrage de production de circuits imprimés. Ils produisent des bonbons glacés pralinés comme "Squirrel", "Masque", "Kara Kum" et autre variété à grande échelle.

Les matières premières principales pour les coques sont un mélange finement moulu de noyaux de noix huileux râpés frits ou un mélange d’huile et de graines de légumineuses avec du sucre et des graisses dures. Pour améliorer les propriétés gustatives et nutritionnelles, des produits à base de lait en poudre (lait en poudre, crème), des produits à base de cacao (cacao et poudre en poudre), du miel et d'autres composants de la formulation sont introduits dans la masse de praline.

Dans la production de masse sucrée de type praliné, de soja désodorisée, de farine de protéines obtenue à partir de tourteau de tournesol, des concentrés de protéines de lait sont utilisés; les amandes, les cacahuètes, les noix de cajou, les noisettes (noisettes, noisettes); les miettes de gaufrettes, de craquelins et de caramel sont utilisées comme charges.

 Après la préparation des matières premières principales et auxiliaires (tamisage, torréfaction, broyage) processus de production de bonbons avec les cas de praline masse comprend les étapes suivantes: le mélange et l'obtention de mélange de prescription, le broyage du mélange, otminki lo masse laissé au repos (refroidissement), le moulage, l'enrobage et emballage.

Au complexe de mélange de recettes (Fig. A), la pondération des composants initiaux constituant la masse de bonbon praliné est effectuée. Le sucre de la trémie pénètre dans l’entonnoir 7, puis la tarière 2 est acheminée vers le broyeur à marteaux 72, où il est broyé pour obtenir du sucre en poudre, qui pénètre ensuite dans le récepteur 13. Le récepteur 77 reçoit du lait en poudre (ou de la poudre en poudre) fourni par la vis sans fin 3 à partir d'un récipient J équipé d'un arbre à palette de mélange 4, conçu pour éviter la congélation du produit en vrac. Les composants liquides - noix de muscade râpée, graisse hydrogénée, liqueur de cacao, beurre de cacao et autres composants - sont pompés des réservoirs de trempe 6 et 7 vers les récepteurs 8 et 9 par des pompes. Le nombre de collecteurs et de pompes est déterminé par le nombre de composants requis pour la recette. Les pompes 10, 2 et les pompes 3 sont équipées d'un système de contrôle automatique qui reçoit les impulsions du peson 8, sur la plate-forme 75 sur laquelle sont installés les récepteurs 14-9.

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Les parties pondérées des composants sont déchargées séquentiellement (d'abord en masse, puis liquides) dans un mélangeur 16 d'une capacité de 500 l. Le mélange est effectué avec deux arbres 77 équipés de lames frisées. La capacité du mélangeur est en forme de cuvette et équipée d'une chemise d'eau (température de mélange 40-45 ° C). Le temps de mélange est 15-20 min et est défini à l'aide d'un relais de temps.

La masse du mélangeur 16 est déchargée dans le réservoir collecteur 18 par les ouvertures inférieures fermées par les obturateurs 19. Le réservoir collecteur de capacité 1000 l sert à l’accumulation et à l’alimentation continue du mélange de recettes pour le roulage. Il s’agit d’une baignoire équipée d’une chemise d’eau et de deux mitigeurs 20 à ruban.

La recette est déchargée du réservoir de collecte 18 à l'aide d'un système constitué de deux vis sans fin horizontales et d'une vis verticale 27, puis acheminée vers le convoyeur à bande en acier 23 raccordé au groupe de broyeurs à cinq broyeurs 24.

Le mélange de recettes qui en résulte contient des particules de sucre, des noix râpées et d’autres composants volumineux.

Pour broyer finement ces particules (dont le diamètre est inférieur à 30 microns) et donner un goût doux et agréable, le mélange de recettes est passé une ou plusieurs fois dans des broyeurs multiples. Ce traitement est appelé laminage et est effectué exclusivement sur des broyeurs à grande vitesse de cinq broyeurs (vitesse de rotation du dernier rouleau 300-500 min-1).

Le mélange de recettes du convoyeur 23 est envoyé aux usines 24 à cinq broyeurs à l’aide des déchargeurs 22. L'installation en parallèle de broyeurs à cylindres crée de bonnes conditions de manœuvre, en particulier lors de l'utilisation d'un broyeur auxiliaire.

La masse laminée est collectée sur une bande transporteuse 26 et chargée pour une pause dans un (ou plusieurs) mélangeur en ligne 27 à deux lames. Le distributeur automatique à distance 25 fournit de la graisse pour réchauffer ces mêmes machines. Après l’échauffement, qui dure 20-25, l’opération de préparation de la masse de bonbons prend fin. Le produit fini est pompé par des pompes 28 via l’entonnoir 29 jusqu’au convoyeur 30, qui l’envoie ensuite à la machine de moulage 31. En tant que machine de formage, les presses ВФ-22, ГФ-22 et ШПФ avec le nombre correspondant de trous de sortie dans la matrice (de 5 à 22) peuvent être utilisés. Le nombre de trous est déterminé par la largeur de la feuille d'épandage de l'unité d'enrobage (avec la largeur de la feuille 800 mm - faisceaux 22, avec la largeur 620 mm - faisceaux 18, etc.).

Depuis la machine de formage, la masse de bonbons est comprimée sur la bande du convoyeur récepteur 32 sous la forme de faisceaux continus qui pénètrent dans l'armoire 33, où se trouvent des batteries de refroidissement, des ventilateurs qui maintiennent la température de l'air au niveau de 6-8 ° C.

Les faisceaux se refroidissent dans le réfrigérateur et, à sa sortie, sont divisés en corps par une guillotine dans une machine à découper 34. Le couteau effectue un mouvement alternatif dans les plans vertical et horizontal. En modifiant le trait du couteau, vous pouvez modifier la longueur des corps de bonbons coupés. En règle générale, le boîtier présente une dimension en coupe transversale de 18 × 10 mm et une longueur de 38-40 mm.

Les caisses de bonbons vont au convoyeur intermédiaire (pliant) 35, puis à la machine à enrober 36, où elles sont enrobées de pâte à chocolat. Pour solidifier la coque en chocolat des bonbons, le convoyeur 37 les envoie au réfrigérateur 38, dont le dispositif est similaire à celui du réfrigérateur 33.

Les produits finis refroidis de l'armoire 38 entrent dans le convoyeur 39, au-dessus duquel se trouve le convertisseur de ruban série 40. Ce dernier est une courroie sans fin entraînée par une poulie à axe de rotation vertical. Plusieurs rangées de bonbons se déplaçant le long de la courroie du convoyeur 39 et glissant sur la courroie du convertisseur 40 sont alignés le long de celle-ci et pénètrent dans le chargeur de courroie 41 individuel, qui les achemine vers la machine d'emballage 42. En fonction de la productivité des machines de moulage et d'enrobage, ainsi que de la productivité des emballeuses, leur nombre varie au sein des PC 9-12. Ce nombre correspond au nombre de convertisseurs de lignes. Les produits emballés avec des bandes de transport transversales 43 étroites sont transférés sur le convoyeur d'assemblage 45, puis pesés et emballés dans des boîtes en carton. Si une machine est surchargée ou arrêtée, les bonbons du convoyeur 39 sont déversés sur le convoyeur 44, à la fin desquels ils sont collectés dans des bacs et transférés vers des machines d'emballage autonomes équipées de chargeurs individuels.

La figure (b) montre un diagramme avec un mélangeur à composants verticaux conçu par Buhler (Suisse) pour la production de masses pralinées. Ce schéma exclut le broyage préliminaire du sucre cristallisé en sucre glace, ce qui simplifie grandement le processus car le sucre glace est extrêmement hygroscopique et difficile à doser.

Les composants en vrac (sucre granulé, poudre de cacao, poudre de lait, etc.) provenant des paniers du magasin 3, qui passent successivement par les portes de pesée 2, entrent dans le mélangeur discontinu vertical à double arbre 7. Les composants liquides (noix râpée, beurre de cacao râpé, beurre de cacao ou son équivalent et substituts, etc.) sont chargés à partir des collections de revenu 6 et 9 via les doseurs pondérés 5, 8, 10. La vanilline, la lécithine et d'autres composants nécessaires en petites quantités proviennent des distributeurs en vrac 4, 7 et 11. Le mélange de recettes préparé est préalablement broyé dans un broyeur à deux cylindres 20. La vis 19 est transférée sur le convoyeur de distribution 18 et répartie dans des broyeurs 77 à cinq doigts. La masse laminée est collectée par le convoyeur 15 et, après pesée sur le doseur 12, est répartie dans l'un des deux mélangeurs 13. Selon la recette, les composants liquides sont également dosés dans les réservoirs du mélangeur à partir des collecteurs de revenu 6 et 9. Le processus se déroulant dans le réservoir du mélangeur 13 est appelé un préchauffage. La masse de pralines prête pour Chatham est chargée dans le bol roulant 14, qui le sert pour le moulage. Sur la ligne, vous pouvez obtenir des recettes semi-finies avant et après le laminage. Pour ce faire, ils proviennent des convoyeurs 18 ou 15 dans le bol roulant 16.

La figure montre un schéma de la production de chocolats "Golden Champ".

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Pour ces friandises, on prépare préalablement une masse de pralines dans lesquelles pénètre du lait en poudre, séché avec du sucre. Cette masse de pralines préparée à l'avance est mélangée avec du beurre dans une cuve de trempe /. Ici, les composants aromatisants et aromatiques de la formulation sont introduits dans le mélange résultant et pompés vers la machine à tempérage continu 2 avec la pompe 3, où la masse est tempérée et envoyée à la machine à fouetter 4. Ici, la masse est renversée et introduite dans la machine de formage 5. Pour le refroidissement, les caisses moulées entrent dans le réfrigérateur 6, puis sur la machine d'enrobage 7 avec l'armoire de refroidissement 8. Ensuite, les bonbons sont émaillés une seconde fois dans la machine 9. Les enceintes fermées sur le convoyeur 10 sont saupoudrées de puces de plaquettes à l'aide d'un dispositif 11 spécial. Un excès de copeaux de copeaux à travers les trous du plateau perforé 13 se réveille sur le convoyeur 12.
La bande supérieure de ce convoyeur se déplace dans la même direction que la branche libre du convoyeur 10. Dans ce cas, les puces de tranche retournent dans la branche opérationnelle du convoyeur 10. Les bonbons prêts sont refroidis dans l'armoire 14 et envoyés aux machines d'emballage et à l'emballage.
 
La ligne 500-600 kg par quart de travail.
 
La figure montre un schéma de la ligne de production et semi iris différents karameleoob-.
 
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 La collection 4, équipée de balances 3, distribue du sirop de sucre et du lait concentré des collections 5. Là, avec la pompe 2, la graisse préalablement fondue dans le pot chauffé 1 est dosée.
 
Le mélange de prescription obtenu est pompé par la pompe 7 via un tuyau b dans le mélangeur 8. Ce mélange est ensuite pompé par la pompe 9 vers l'échangeur de chaleur 11 à deux chambres, où il est chauffé à ébullition et pénètre dans le purgeur 12. Si nécessaire, s'il est nécessaire de réchauffer l'échangeur de chaleur, le mélange peut être renvoyé de celui-ci vers le mélangeur 8. Pour cela, une grue spéciale 10 est installée, ce qui permet de faire circuler la recette. À partir du séparateur de vapeur 12, le sirop de lait de sucre chaud passe par la vanne 13 vers la trémie de collecte 14, d'où il est pompé vers le récipient 15 par la pompe 16, puis pompé par la colonne de cuisson à serpentin 17, où le mélange est bouilli. De la colonne au séparateur de vapeur 18, la masse s’écoule dans l’entonnoir 20 de la machine de refroidissement 19. La masse d’iris refroidie quitte la machine sous forme de ruban et, à l’aide d’un dispositif spécial 21, elle est repliée sur la couche. De plus, la couche d'iris passe à travers les rouleaux 22 Prominal, après quoi elle pénètre dans le convoyeur de transfert 23. À la fin de ce convoyeur, un dispositif de couteau est installé, où la masse d'iris est découpée en morceaux et acheminée vers le convoyeur de distribution 24. De plus, des volets spéciaux dirigent des morceaux de masse d'iris dans les machines à roder. Dans les machines d'emballage, un pain est formé à partir de la masse d'iris, à partir de laquelle le paquet est tiré et calibré, qui pénètre dans les machines d'emballage d'iris 25. L'iris emballé est refroidi à l'air sur un convoyeur à mailles 26. L'iris refroidi fini avec le convoyeur incliné 27 est alimenté pour peser dans la balance 28, puis envoyé pour être emballé dans des conteneurs 29.
 
La ligne jusqu'à 400 kg / h.

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