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Production de bonbons et halva

Ébullition masse caramel pour halva.

Caramel Sirola après filtration est amené au collecteur à l'ébullition jusqu'à ce que la masse de caramel.

consommation rapide recommandée de sirop et une petite longueur de tuyauterie pour le nourrir (afin d'éviter une nouvelle augmentation de substances réductrices.
masse Caramel est bouilli dans l'appareil bobines à vide pour les opérations continues; na petites centrales utilisent aussi un cuiseur universel.
Le sirop de caramel avec une teneur en humidité de 14–16% et une température de 100–105 ° C est bouilli dans des appareils à vide pendant 4–5 min à une pression de vapeur de 5–6 kgf / cm2 et un vide d'au moins
600 mm de Hg. Art.
Caramel de masse de l'appareil à vide est collecté et dirigé vers des parties spécifiques secouer la chaudière à tirer vers le bas avec une décoction de savon ou de réglisse.
La masse de caramel finie du sirop de sirop de sucre avec l'ajout d'un inverti (avant de l'abattre) devrait avoir une teneur en humidité de 2,7-3,5% (substances réductrices 32-34%) et 4-5% lorsqu'elle est moulée.
Dans les entreprises de petite capacité, en l'absence d'appareils à vide, la masse de caramel peut être préparée par ébullition rapide dans des chaudières ouvertes ou dans des chaudières battues avec chauffage au feu, dans lesquelles du sirop de caramel est préparé. Lorsque la température du sirop atteint 118-120 ° C, une décoction de savon ou de racine de réglisse y est ajoutée et l'ébullition se poursuit simultanément avec le processus de barattage.
Dans une table de cuisson, la masse de caramel est bouillie à partir de petites portions de sucre (15 - 20 kg), en fonction de la recette initiale (sur de la mélasse ou avec un remplacement partiel par du sucre inverti) et de l'humidité résiduelle requise de la masse.
Préparation de bouillon de savon racine.
Une décoction de racine de savon est utilisée dans la production de halva comme substance moussante. La racine de savon sec est soigneusement lavée avec de l'eau de la terre et de la poussière et trempée pendant 10 à 15 heures dans de l'eau chaude propre à une température de 60 à 80 ° C pour se ramollir. Ensuite, il est coupé en parties de 3-4 cm de taille à la main avec un coupe-racines ou un couteau. Sur le coupe-racine, la racine de savon est broyée en morceaux jusqu'à 1 cm d'épaisseur.
La racine hachée est bouillie 3-4 fois dans des portions fraîches d'eau. Les extraits faibles résultants sont bouillis à une densité de 1,05. L'eau restant après trempage de la charpie entière est également utilisée pour faire bouillir l'extrait. La racine de savon lavée et hachée est chargée dans une chaudière en cuivre avec chauffage à vapeur ou à serpentin installé sous une hotte avec hotte d'échappement renforcée. La racine de savon est chargée dans environ 1/3 de la capacité de la chaudière, versée avec de l'eau et la digestion commence.
Dans la première portion d'eau, la racine est bouillie à une pression de vapeur de 4 kgf / cm2 pendant 5-6 heures jusqu'à ce qu'une décoction de couleur brun foncé avec une densité de 1,05 soit obtenue. Le bouillon fini est versé à travers le raccord inférieur ou sur le bord de la chaudière (par inclinaison) dans des cuves ou des réservoirs en bois, recouverts de carreaux de céramique à l'intérieur. Lors de l'égouttage, le bouillon est filtré à travers une maille d'un diamètre de trou de 1 mm. La racine de savon restant dans la chaudière est à nouveau versée avec de l'eau et bouillie à nouveau dans les mêmes conditions jusqu'à une densité d'environ 1,01. Après cela, le bouillon est versé dans une autre cuve ou cuve en bois, bordée de carreaux de céramique à l'intérieur.
Après trois, quatre fois, à chaque fois de la digestion dans l'eau douce (comme ci-dessus) du savon racine refroidi avec de l'eau froide et retirée de la plante en tant que déchets.
Pris ensemble après la deuxième, troisième, quatrième bouillons de digestion du savon racine à nouveau bouillie brun foncé en couleur et densité 1,05. Le bouillon filtré vient d'abattre la masse de caramel. Quand faire tomber le dernier add savon racine décoction de 1,5 2% au poids de la masse de caramel.
Une décoction de la 1,05 savon de densité racine contient environ 10% de matières solides.
La décoction finie de la racine de savon doit répondre aux exigences suivantes: elle doit être bien filtrée, sans particules solides de la racine, avoir une couleur brun foncé; densité - pas inférieure à 1,05; N'ont pas d'odeur désagréable. Étant donné que le bouillon peut rapidement (après quelques jours) se détériorer (moisi), il est fabriqué uniquement en fonction des besoins de production.
Préparation de décoction de réglisse (réglisse) racine
Au lieu de la racine de savon, il est permis d'utiliser la racine de réglisse de la réglisse aux herbes (famille des légumineuses). Le rhizome de réglisse contient,%: glycérisine (substance semblable au glucoside) - 6-15, extraits - environ 25, glucose - 3, saccharose - 5, asparagine - 3, ainsi que pigment jaune, qui donne aux racines une couleur jaune vif. La plupart des espèces de réglisse sont des plantes fourragères.
Réglisse doit-sec (humidité inférieure à 12%), avec aucune preuve de moisi et le moisi, avec une coupe pour avoir une couleur jaune. L'extrait aqueux doit avoir le goût sucré de caractère de réglisse.
Comme le savon, la racine de réglisse dans son ensemble est lavée avec de l'eau pour éliminer la saleté et la poussière, puis elle est versée avec de l'eau propre chauffée à 60-80 ° C, conservée pendant 3 heures, puis coupée en morceaux de 4-1 cm et d'une épaisseur maximale de 1. cm sur coupe-racines trempé ou manuellement. La racine de réglisse, comme le savon, est bouillie dans trois à quatre portions d'eau. La densité de la décoction finie doit être supérieure à la densité de la décoction de la racine de savon, c'est-à-dire 12, 1,15-XNUMX.
Durée bouillante extrait de réglisse plus que la fabrication de savon décoction de racines, mais il nécessite plus de digesteurs (trois au lieu du bouillon dans la fabrication du savon racine).
La digestion de la racine de réglisse et l'ébullition du bouillon sont les suivantes. La racine de réglisse lavée et hachée est chargée dans une chaudière en cuivre avec chauffage à vapeur ou à serpentin, équipée d'une hotte aspirante. La racine de réglisse est chargée dans environ 1/3 à 1/2 de la capacité de la chaudière, versée avec de l'eau et la digestion commence jusqu'à ce qu'une décoction de couleur brun foncé avec une densité de 1,12-1,15 soit obtenue. En cours d'ébullition, les plus faibles ajoutent périodiquement des bouillons de racine de réglisse plus faibles, qui sont obtenus après la deuxième et la troisième digestion de la même partie de la racine. Le bouillon fini (densité 1,12-1,15) est versé à travers le raccord inférieur ou sur le bord dans une cuve ou un réservoir en bois, recouvert de carreaux de céramique à l'intérieur. Au moment de la décharge, le bouillon est filtré à travers une maille avec un diamètre de trou de 1 mm. La racine restant dans la chaudière est à nouveau versée avec de l'eau et bouillie à nouveau dans les mêmes conditions pendant 6-7 heures. Le bouillon secondaire résultant est versé dans une autre cuve ou cuve en bois, bordée de carreaux de céramique à l'intérieur. Les décoctions obtenues après la deuxième et la troisième digestion sont moins concentrées.
Après avoir bouilli trois ou quatre fois à chaque fois dans de l'eau douce (comme indiqué ci-dessus), la racine de réglisse est refroidie à l'eau froide et retirée de l'atelier en tant que déchet. Les bouillons les plus faibles de la racine de réglisse collectés après (les deuxième, troisième et quatrième digestions) sont consommés lors de l'ébullition du bouillon lors de la première digestion, et peuvent également être bouillis à nouveau pour obtenir une décoction avec une densité de 1,12 à 1,13.
Prêt décoction filtrée de réglisse vient d'abattre la masse de caramel. Il est ajouté en une quantité allant jusqu'à 1,5 2% en poids de la masse de caramel.
décoction Ready réglissée doit être bien filtrée, sans particules solides de la racine; avoir une couleur brun foncé; une densité non inférieure à 1,12; il devrait y avoir aucune odeur étrangère. Comme une décoction de réglisse sensibles à la fermentation, il est recommandé de se procurer pour pas plus de trois jours.
Technologie barattage masse caramel avec une décoction de racine de réglisse est différent du régime applicable lors de l'utilisation du savon décoction de racine: na 100 kg de masse caramel consomment 1,5 kg de réglisse. Couleur frappé masse de caramel de presque blanc.
Apporter la masse de caramel avec une décoction de savon (ou de la réglisse) racine
masse Caramel barattage avec un agent moussant pour former une masse poreuse friables nécessaire pour obtenir une structure fibreuse halva.
La masse de caramel est renversée avec une décoction de racine de savon (ou de réglisse) dans un digesteur à fouetter avec chauffage à la vapeur. La partie inférieure de la chaudière a une forme sphérique. À l'intérieur de la chaudière, et sur un puits horizontal, des chauves-souris en forme de pelle (généralement trois) sont fixes, situées les unes par rapport aux autres à un angle de 120 °. La fréquence de rotation de l'arbre est de 100 à 120 tr / min. Au bas de la chaudière, il y a un raccord de détente.
Afin que la masse de caramel n'éclabousse pas lors du renversement, la chaudière est équipée d'un bouchon ou d'un couvercle. La marmite bouillante est chauffée avant le chargement, puis la masse de caramel est chargée, la décoction de racine de savon avec une densité de 1,05 ou la décoction de racine de réglisse avec une densité de 1,12-1,15 à hauteur de 2% de la masse de masse de caramel est ajoutée et le fouet est lancé. Durée de barattage - 15-20 minutes lors du chargement de la chaudière 100-150 kg. La température de la masse de caramel lors du barattage est de 105-110 ° C.
Prêt a frappé la masse caramel est déterminée à prélever des échantillons organoleptique en couleur, la longueur et l'uniformité des filets de caramel, ainsi que la densité.
Une masse de caramel bien tricotée est étirée en un long fil uniforme mince, flotte à la surface de la masse de protéines broyées. La qualité de la masse de caramel broyé est caractérisée par les indicateurs suivants: la couleur est blanche, l'humidité est de 3,5 à 6,0%, la texture est luxuriante, la densité n'est pas supérieure à 1,1. La masse de caramel insuffisamment renversée a une couleur jaune et une faible splendeur. A partir d'une telle masse, on obtient une halva sombre et pauvre en fibres. Si le barattage prend trop de temps, la qualité de la masse de caramel se dégrade également (une masse «cassée» est obtenue): elle a une grande splendeur, mais est moins durable, et ses fils se cassent facilement; halva perd sa structure.
halva pétrissage
Le but du mélange de halva est de répartir uniformément la masse de caramel écrasé dans un tahini ou une autre masse protéique et de lui donner une structure stratifiée fibreuse uniforme.
Dans la méthode manuelle, le pétrissage est réalisé dans un métal spécial, étamé à l'intérieur des bols avant 900 mm de diamètre et d'environ 300 mm. bol de pétrissage monté sur un chariot de se déplacer librement sur les trois rouleaux rotatifs. Par ailleurs, le bol peut être mis en rotation dans les directions verticale et horizontale.
Chargement unique du bol: masse de caramel - 40 - 45%, masse de protéines - 55 - 60% dans la quantité de 40 à 80 kg de masse de caramel et de protéines.
Pour une bonne structure halva de fibres en couches malaxée en plusieurs étapes (étapes) en conformité avec une certaine température pendant le malaxage.
L'utilisation d'une masse de protéines broyées à une température inférieure à 40 ° C conduit à la production de halva de fibres grossières, car une masse moulue froide et plus visqueuse rend difficile sa structuration. À des températures de pétrissage plus élevées, une halva dense et non fibreuse se forme.
Lorsque pétrir la masse de bonbons avec des signes zasaharivaniya transforme sec, pâte grumeleuse; à haute teneur en longe halva rapidement humidifié et instable sur le stockage.
Halva, préparé selon une recette dans le respect de la température de consigne doit être la structure fine fibrée uniforme, couper avec un couteau sans effritement significatif.
Le processus de pétrissage est effectué comme suit. La quantité prescrite de masse de protéines broyées est versée, puis la masse de caramel abattu est versée à travers le starter inférieur du pot à fouetter à une température de 100-110 ° C. Tous les additifs prescrits par la recette sont introduits dans la masse pulpée, dont la température doit être de 40 à 45 ° C.
La masse de protéines de linge peut être tempéré dans la machine de trempe pour une masse de chocolat ou avec la chemise d'eau de collecte des vapeurs (pour le chauffage ou le refroidissement) et d'un agitateur mécanique à une vitesse d'environ 30 / min.
Halva est pétrie avec une rame en bois des bords du bol au centre, immergeant la rame au fond de la chaudière et jetant une masse de caramel dessus. Le premier pétrissage (mélange) dure environ 1 à 1,5 minutes jusqu'à la formation d'une masse pâteuse avec de grosses fibres de caramel et une répartition incomplète de la masse broyée. Après cela, la masse de halvich est refroidie (généralement à l'aide d'une ventilation technologique) à une température de 75 à 80 ° C. Le deuxième pétrissage (mélange) est effectué pour un étirement plus fin des fils de caramel et la répartition de la masse protéique entre eux. Le deuxième lot dure généralement 3-4 minutes, la température de la masse 65-70 ° C. Ensuite, la masse est refroidie à 60–65 ° C et la troisième étape finale du pétrissage (transfert) est effectuée. Pour ce faire, inclinez le bol (presque en position verticale), la masse glisse sur le bord et s'étire, elle est ramassée et jetée au milieu du bol. Le lancement est répété quatre à six fois, en inclinant le bol d'un côté ou de l'autre, jusqu'à ce que la masse de halvich reçoive une structure fibreuse mince. La troisième étape du pétrissage dure généralement 3 à 4 minutes.
Lors de l'emballage dans des conteneurs, le halva fini doit avoir une température de 55 à 60 ° C.
Avec une méthode de pétrissage mécanisée, le processus est effectué en continu dans des mélangeurs halva, en une seule fois. Pour le pétrissage mécanisé, une machine de mélange de pâte XT et Standard modifiée est utilisée avec un dégivreur et une bétonnière dans laquelle les lames sont changées.
Lorsque l'on travaille sur l'unité, consistant en une machine de malaxage halvah (bol) dispositif de basculement Pan avec la marque de refroidissement, halvah continuellement malaxé dans un acier rond rotatif dezhe (vitesse 4,83 tr / min). L'organe de travail de la machine est un levier qui est fixé à l'extrémité de pied de malaxage. Celle-ci correspond à son déplacement dans la configuration de la surface intérieure de la cuve. malaxé levier d'action (son rapport cyclique) se produit dans un plan vertical entre le centre de la cuvette et sa paroi opposée à la machine de chmesilnoy de trame. Le nombre de cycles (montée et descente) du levier en présence d'un variateur de vitesse
-Peut être 20-40 par minute.
La machine arbre de malaxage principale est équipée d'un volant de direction, qui est utilisé pour régler le levier malaxée à la position supérieure lorsque son extrémité est hors de la cuvette, et il est libre de rouler sous la voiture et roulée. Le bol est monté sur le chariot et se déplace le long de la piste. La machine démarrage et d'arrêt à bouton-poussoir de démarrage, monté sur l'avant du corps de la machine.
De 100 à 300 kg de masse de halvich sont chargés dans une cuve d'une capacité de 80-100 l et le pétrissage est effectué en continu jusqu'à ce que les fils de caramel soient étirés uniformément pendant 2-3 minutes. Pendant ce temps, le levier effectue de 52 à 57 cycles. Il peut faire des mouvements de centre à bord et de bord à centre. La procédure est la suivante. La quantité nécessaire de masse de protéines broyées est pesée, chargée dans un bol de dezha, les additifs nécessaires sont introduits et la dezha est enroulée dans le pot à fouetter. Mesurez ou alourdissez la masse de caramel et chargez-la dans une cuve. Ensuite, le bol est roulé sur le lit de la machine à pétrir, le chariot est fixé dans le lit et le levier de pétrissage est activé. Lors du déplacement, il effectue le travail du mécanisme de traction.
A la fin du malaxage à malaxer la machine est arrêtée, placer le levier en position d'extrémité supérieure; bol avec le chariot est découplé et enroulé sur le dispositif de basculement Pan avec une descente de tyanulnym spécialement créé (surface inclinée en tôle ondulée, en descendant à la table pour le remplissage). Le chariot avec le bol est fixé dans le dispositif de basculement cadre de Pan, porte de clôture est fermé, et deja monte pour décharger la masse halvichnoy.
masse Halvichnaya produite à travers la fente de la trémie qui descend la surface ondulée tyanulnogo descente à partir d'une certaine hauteur, donc il y a un tronçon supplémentaire de fibres de caramel (troisième pétrissage de scène).
Afin de maintenir le poids halvichnoy de température désirée trémie de réception et de descente tyanulny équipée d'un chauffage de l'eau.
Machine halva de malaxage (un mélangeur de ciment modifié) est un pot en forme de poire, à l'intérieur duquel deux lames de grableobraznye installées, soudées aux parois de la chaudière. La partie inférieure de ses deux côtés opposés a une forme rectangulaire, se rétrécissant vers le bas. La chaudière peut être tourné d'un certain angle autour d'un axe horizontal.
Lorsque vous tournez la chaudière masse malaxée est enroulé sur un axe fixe et un retard et des lames de grableobraznye l'attraper et tirer mouvement filets de caramel. Pour un meilleur mélange de poids pendant la position verticale et inclinée autre de la chaudière.
La protéine de chute et frappa la masse caramel est facturé en poids ou en volume par gravité à travers un entonnoir monté sur la machine.
La masse de Halvich est déchargée directement sur la table de remplissage en inclinant la chaudière à un angle d'environ 90 °, sans arrêter la rotation de la chaudière.
Capacité de la chaudière - 200 l, chargement simultané - environ 80 kg de masse halvichnogo. La fréquence de rotation de la chaudière avec pétrissage est de 7 à 8 tr / min, la durée du processus est de 5 à 6 minutes.
La dernière étape du processus de malaxage halva (jeter) est réalisée manuellement sur la table pour le remplissage après le déchargement du poids de la voiture.
halva Préparation Moskvoretskaya (en chocolat).
Halva est Moskvoretskaya Briquettes tahini halva rectangulaire chocolat glacé.

La masse de halvich finie avec une température de 50–55 ° C est découpée sur une machine à rouler jusqu'à une épaisseur de couche de 10–12 mm; la température de la couche halvique après laminage est de 45 à 50 ° C. Une couche de halva déroulée est passée à travers une machine de découpe à disque, coupée dans des caisses rectangulaires séparées et refroidie. Pour refroidir la halva, émaillée de chocolat, les briquettes rectangulaires hachées sont émaillées de chocolat manuellement ou à l'aide d'une machine à glacer, puis refroidies pour durcir le glaçage au chocolat.
Les briquettes halva prêtes sont emballées dans du papier d'aluminium et placées «dans des boîtes colorées ou des boîtes pour la vente au détail. Halva glacé au chocolat est conservé à une température de 10-12 ° C.
halva mécanisé dans la ligne de production de chocolat est composé de la série des machines installées suivantes: prokatochnoy, deux couteaux avec des lames de disque pour la formation longitudinale et transversale halvichnogo de coupe; Refroidissement et pliez-out convoyeur; enrobant avec une armoire de refroidissement; enrubannage.
La température de l'air sur le convoyeur de refroidissement est de 12 à 13 ° C et sa vitesse est. 8,5-9 m / s, vitesse de la bande transporteuse - 1,5 m / min. Température: halva avant glaçage au chocolat - 20-25 ° C, air dans l'armoire de refroidissement de l'enrobeuse - 8-12 ° C, glaçage au chocolat - 29-32 ° C, halva avant emballage - pas plus de 20 ° C
Conditionnement et emballage halva
Halva est produit en petit emballage - pièce et en grand - en poids. Le morceau de halva est placé dans des boîtes en fer-blanc dans des paquets d'un poids net jusqu'à 500 g. Les boîtes en fer-blanc avec halva sont recouvertes de parchemin, de parchemin ou de cristal. Halva en paquets est emballé dans du papier à lettres, du papier ou de la cellophane avec un parchemin, un parchemin, de la verrine ou un papier d'aluminium. Un huilage mineur des étiquettes halva est autorisé.
Le halva de poids emballé dans la planche, contreplaqué, carton (carton ondulé et moulé) emballage, des boîtes et des boîtes de pré-montage, à l'intérieur de tous les côtés avec parchemin, glassine ou de cellophane, la masse nette en conformité avec GOST.
Halva en petits paquets est en outre emballé dans un emballage extérieur d'une masse nette en conformité avec les exigences de GOST. L'ensemble du paquet doit être conforme aux normes en vigueur de l'État.
Halva est conditionné à une température de 55 à 60 ° C. Avec un grand emballage (8-12 kg chacun), il doit être pesé en grandes portions afin de moins perturber l'intégrité des fibres. Un morceau de halva lesté est placé dans un récipient rabattable. Avec un petit emballage, le halva est placé dans des boîtes en fer blanc (canettes) ou moulé en paquets d'un poids net jusqu'à 500 g, ce dernier étant emballé dans du papier sulfurisé ou de la cellophane avec une doublure.
Halva en paquets de 200 g chacun (jusqu'à 1 kg) peut être moulé manuellement avec des moules et mécanisé en utilisant un diviseur de pâte à injection de marque SD en modifiant la taille des poches de séparation et du piston. Le processus de moulage est le suivant. Le piston de refoulement est en position extrême gauche, et la masse moulée de l'entonnoir de réception sous l'influence de sa propre masse remplit la chambre de travail. Le piston commence à se déplacer vers la droite, déplaçant une partie de la mosaïque formée dans l'entonnoir de réception. Lors du mouvement inverse du piston de pression, la masse de la chambre de travail pénètre dans les poches de mesure de la tête de division. En même temps, les pistons des poches de mesure de la tête longue se déplacent vers les boulons d'arrêt, après quoi la tête de division tourne à 90 ° et l'éjecteur, s'abaissant, pousse les pistons dans les poches de mesure, jetant tous les paquets formés en même temps sur le convoyeur.
Le nombre de cycles de la tête de division est compris entre 5 et 13 par minute. La précision de la division ± 2% en poids.
Il est recommandé de refroidir la masse moulée à une température de 15 à 18 ° C pour empêcher une quantité importante d'huile de s'écouler de la halva chaude. Le refroidissement est effectué dans un réfrigérateur ou une armoire de refroidissement avec alimentation en air forcé à une température de 8-10 ° C. Durée de refroidissement - jusqu'à 60 min.
Diviseur peut être utilisé pour l'emballage et le poids de halva.
paquets d'emballage mécanisées produisent halva sur des machines briketozavertochnyh utilisés dans la production de concentrés alimentaires et pour l'emballage des biscuits en paquets.
halva de stockage
usine Halva passe de l'expédition (ou entrepôt) pour les variétés avec le laboratoire d'application des analyses.
Pour éviter les dommages (ramollissement et assombrissement de la couche de surface), le halva est stocké dans une pièce sèche à une humidité relative allant jusqu'à 70% et une température ne dépassant pas 18 ° C. Lors du stockage du halva, les fortes variations de température et sa présence conjointe avec des produits ayant une odeur étrangère ne sont pas autorisées.
Garanti stockage halva terme est défini selon les spécifications.

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