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Production de caramel

Le refroidissement et la formation de caramel

                                                                                                            caramel Forming
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Fig. 73. Karamelerezhuschaya machine de la chaîne:
1 est un support, 2 est un pignon principal, 3 est un support, 4 est des galets de guidage, 5 est un manchon de guidage, 6 est un système de réglage de la pression, 7
Le but de la moulure est de diviser la bande de caramel en caramels individuels et de leur donner une certaine forme. Il existe un grand nombre de machines et d'appareils différents pour le moulage à la machine, manuel et semi-manuel du caramel. Les découpeuses et poinçonneuses à chaîne sont les plus courantes dans nos usines. Dans ces machines, un trait de caramel, provenant en permanence d'une machine à étalonner et tirer, est capturé et serré progressivement par deux chaînes sans fin superposées, se déplaçant dans une direction. Lors du serrage du harnais, celui-ci est divisé en caramels distincts, tandis que le harnais n'est pas coupé complètement. Entre les différents caramels, il reste un cavalier d’une épaisseur de 1 - 2 mm, de sorte que candy machine située sur une chaîne continue formant.
Sur la machine à découper (fig. 73), seul le harnais au caramel est coupé en caramels individuels. Le caramel résultant a la forme de "tampons". La partie principale de la machine est constituée de deux chaînes sans fin (supérieure et inférieure) avec des couteaux. Les deux chaînes sont supportées et serrées l'une contre l'autre par deux curseurs. Pour obtenir une coupe nette du harnais au caramel, une couture fermée et une répartition uniforme du remplissage dans le caramel de la chaîne, il est nécessaire de l'installer de manière à ce que, lors de la coupe des tranchants des couteaux des deux chaînes, coïncident parfaitement et que le harnais au caramel soit coupé progressivement. La coupe progressive est obtenue en ajustant la position des patins, l’espace entre les chaînes à l’entrée de leur harnais fait plus qu’à la sortie, c’est-à-dire que les chaînes convergent en forme de coin lorsqu’elles se déplacent.
Il existe deux types de chaînes de caramel, qui se distinguent par la forme du caramel obtenu: le type de "coussinets" et le type de "scapula". Les chaînes du premier type donnent le caramel sous la forme d'un coussin convexe, dont la largeur est égale à la distance entre les couteaux (pas) des chaînes et la longueur - le diamètre du trait. Ces chaînes sont fabriquées principalement avec le pas mm 14 - 16.
Dans les chaînes du second type, des plates-formes qui leur sont perpendiculaires sont insérées entre les couteaux. Parfois, les plaques sont fixées aux tampons avec un motif gravé, qui est imprimé sur le caramel quand il est aplati.
Selon les normes techniques circuit de la machine de coupe de vitesse linéaire atteint 105 m / min.
Contrairement à une machine à découper, une poinçonneuse (fig. 74) non seulement coupe un harnais en caramels individuels, mais également un caramel, ce qui lui donne une forme et un motif particuliers. Les principales pièces de formage de la machine sont, ainsi que dans la découpeuse, deux chaînes sans fin. La chaîne inférieure consiste en un pont, avec un couteau tranchant au milieu, utilisé pour couper la corde. La chaîne supérieure comporte, outre les ponts, des guides à matrices (poinçons). Les timbres sur la surface d'extrémité sont gravés. Le harnais au caramel passe à travers le manchon de guidage dans les chaînes de la machine, capturé par elles, progressivement comprimé et entaillé. A cette époque, un dispositif spécial (chaînes latérales) comprime les timbres, ils pressent le harnais sur les côtés, donnant au caramel une certaine forme et un motif gravé sur le timbre. Lorsque le harnais sort de la chaîne, deux polosters séparateurs sont installés, qui écartent les matrices et libèrent le bonbon dur estampé. cela se fait également à l'aide de ressorts montés sur les tiges des matrices; caramel va plus loin au convoyeur de refroidissement étroit.
Une estampeuse peut mouler du caramel de formes et de motifs variés. Les machines de formage de chaînes sont fabriquées avec un pas 20, 30, 38 et 40 mm. La forme la plus acceptée est «boule», ovale et oblongue-ovale.
Selon les normes techniques en vigueur la vitesse linéaire de la chaîne dans la formation du caramel sur les chaînes avec l'étape 38 mm et en forme de «boule» - à 60 m / min, par incréments de jusqu'à 20 66 mm-m / min.
Avec quelques améliorations sur une machine à estamper, non seulement des chaînes à estamper, mais aussi des chaînes à couper peuvent être installées. L'utilisation de telles machines est particulièrement recommandée.74
                                                                                                                                                             Fig. 74. Caramel machine à timbrer:
1 - lit, 2 - crémaillère, 3 - circuit de matrice supérieure, 4 - le circuit inférieur, 5 et 6 - pignons d'entraînement, 7 - poulie d'entraînement, tendeur de roue 8 main, 9 - mécanisme de réglage de serrage du Polozkov supérieur et inférieur, 10 - Guide manche.
aux petites centrales moyennes et - pour produire une gamme diversifiée élimine la nécessité d'avoir deux types de machines de moulage.
L'inconvénient des machines à couper et à découper les chaînes est l'usure rapide des chaînes à grande vitesse. Cet inconvénient est éliminé dans les machines rotatives, qui commencent à être utilisées dans l'industrie.
Le moulage au caramel est largement utilisé sur les machines d'emballage d'iris. Ces machines sont utilisées pour fabriquer des bonbons durs et des garnitures épaisses, principalement avec des noix et du chocolat. La masse de caramel, coupée et préparée à la main, est moulée sur la machine, emballée dans une étiquette et refroidie. Pour le fonctionnement normal de la machine, une masse de caramel ayant une teneur en humidité de 3,0 - 3,5% est utilisée; la température de la masse lors de son introduction dans la machine à laminer doit être 58 - 63 ° C.
Pour obtenir un caramel de bonne qualité, il est nécessaire de respecter scrupuleusement les conditions de température mentionnées ci-dessus. La température de la masse de caramel entrant dans le laminoir doit être voisine de 80 ° C; température de remplissage en fonction de la saison 60 - 68 ° С; la température du caramel entrant dans le convoyeur de refroidissement étroit n'est pas supérieure à 70 ° С. La masse de caramel en surfusion est mal moulée, des fissures se forment à sa surface. L'utilisation d'une masse de caramel insuffisamment refroidie et d'un remplissage à chaud provoque une déformation du caramel lorsqu'il passe au convoyeur de refroidissement. Un remplissage fortement surfondu empêche la fusion de la masse de caramel aux points d'incision de l'étoupe de caramel, le caramel est obtenu avec une couture ouverte à partir de laquelle le remplissage s'écoule.
                                                                          caramel de refroidissement
Le caramel moulé a une température de 65 - 70 ° C. À cette température, il conserve les propriétés plastiques et peut facilement perdre sa forme. Pour que le caramel subisse un traitement supplémentaire, il est refroidi à 40 - 45 ° C.
Caramel quitte la machine à mouler soit sous la forme d'une chaîne continue composée de karakels, reliés par un pont fin, soit dans certains modèles de machines à mouler sous forme de caramels individuels. Dans le premier cas, le refroidissement est effectué sur des convoyeurs étroits et larges, dans le second, uniquement sur large.
Le convoyeur étroit a une largeur de 6 - 8 cm, mais sa longueur varie beaucoup (4 - 30 m) en fonction de la longueur de la zone de production. Pour refroidir le caramel, il faut insuffler de l’air alimenté par un ventilateur à travers des conduits d’air spéciaux. L'air souffle du caramel par le haut ou par des transporteurs fermés par les côtés. Sur un convoyeur étroit, la chaîne de caramel est tellement refroidie qu’au bout d’un large convoyeur, elle se décompose en caramels individuels. Lors de l’installation de convoyeurs courts, les linteaux au caramel n’ont pas le temps de se refroidir et deviennent cassants; un dispositif spécial sert donc à casser les chaînes.
Vitesse de déplacement du convoyeur étroit doit être égale à la vitesse des chaînes. Lorsque des vitesses inégales caramel sur un convoyeur étroit peuvent être déformés - étirer ou épinette ** aatsya.
Dans le procédé semi-mécanisé de production de caramel, des plateaux vibrants sont utilisés en tant que convoyeur de refroidissement large qui effectue un mouvement alternatif. Le plateau a une pente dans le sens du mouvement du caramel. La valeur de la pente est d’environ 1,5 cm par mètre de longueur du plateau. Au bas du plateau, à l’arrivée du caramel et à sa sortie, des trous sont percés pour le criblage des miettes formées en cassant la chaîne du caramel. L'air de refroidissement est fourni par le haut. Après refroidissement, quel que soit le grade, le caramel doit avoir une température non supérieure. 40 - 45 ° C En été, l'air doit être refroidi à l'aide d'unités frigorifiques spéciales. En hiver, l'air extérieur est mélangé à l'air ambiant et chauffé dans le réchauffeur d'air. La consommation d'air est 8000 - 10 000 mH!
Pour maintenir des paramètres optimaux d’air de refroidissement, il est conseillé d’utiliser des installations spéciales de climatisation. De telles installations, qui maintiennent automatiquement une température et une humidité optimales données, sont introduites dans des usines de pointe. Lorsque vous utilisez de l'air conditionné pour refroidir le caramel moulé dans des convoyeurs étroits fermés et des armoires à deux niveaux, il est recommandé de fournir de l'air à la température 12 - 25 ° С et à l'humidité relative 45 - 55%.
La durée totale de refroidissement du caramel en mode semi-mécanisé est 5 - 6 min. Le caramel refroidi est versé dans des plateaux et envoyé pour être emballé ou traité.
Sur les lignes de production, des appareils vibratoires à double pont de type fermé sont utilisés pour refroidir le caramel moulé (fig. 75). Il s'agit de deux plateaux empilés superposés, enfermés dans une chambre d'armoire dans laquelle de l'air de refroidissement est fourni. Le caramel à travers un convoyeur étroit pénètre dans le placard et, à l'aide d'une cuillère à bascule, s'insère dans un serpent sur le plateau supérieur. La pente du plateau et ses vibrations assurent l'avancement du caramel à travers celui-ci. La chaîne de caramel, se déplaçant le long du convoyeur et ayant quelque peu refroidi, est dispersée dans des caramels séparés. À partir du premier plateau, le caramel est transféré dans le deuxième plateau et se déplace le long de celui-ci dans la direction opposée. À la fin du premier plateau et au début du second au fond, il y a des trous à travers lesquels les miettes sont tamisées dans les plateaux substitués. L'air de refroidissement du premier plateau est acheminé du haut vers le bas sur toute sa longueur - à contre-courant du tuyau de dérivation latéral. Le caramel est refroidi à une température ne dépassant pas 40 - 45 ° С, la durée de refroidissement est de 4 - 5 min. La température et l'humidité de l'air doivent être les mêmes que dans la méthode de production semi-mécanisée. Consommation d'air de refroidissement sur les unités 6000 à deux niveaux, mg / h.
À partir de l'appareil de refroidissement, le caramel est acheminé par des convoyeurs spéciaux vers des machines d'emballage ou vers un appareil à fonctionnement continu pour lustrer ou saupoudrer de sucre les surfaces de caramel.75
                                                                                                                              Fig. 75, double-deck unité de refroidissement:
1 - une bande transporteuse étroite, 2 - gorge, 3 - plateau de haut, 4 - plateau inférieur, 5, 6 - conduits, 7 - chambre de cabinet.
                                                                                                        lollipop Préparation
La sucette de Montpensier est formée sur des rouleaux composés de deux rouleaux sur la surface latérale desquels sont gravés divers personnages ou tranches de zeste de citron ou d’orange. La masse de caramel arrivant pour être moulée sur des rouleaux doit avoir une teneur en humidité de 1 —1,5%. Avec une telle humidité pendant le stockage, la transparence du plateau à fruits reste plus longue.
Avant de former sur les rouleaux, la masse de caramel, fournie en substances aromatisantes et aromatiques, teintée et lavée, est découpée en morceaux. Chaque pièce est découpée en une couche d’environ 1 cm puis moulée à travers des rouleaux à environ 70 ° C. Les rouleaux graissent avec de la cire ou un mélange de graisse spéciale et refroidissent à l’air ou à l’eau. Une couche moulée émerge des rouleaux, représentant des losanges individuels joints par une fine couche de masse de caramel. Une fois refroidie, la couche moulée se décompose facilement en losanges individuels.
Pour former le caramel de sucette, les machines à former l'iris (IHP) sont largement utilisées; les machines à former des comprimés et à rouler sont également utilisées. La sucette figurée caramel sur des bâtonnets et sans bâtonnets enveloppés dans des étiquettes en papier est produite sur des machines spéciales.
Une ligne développée par VKNII en collaboration avec l'usine Rot-Front (Fig. 76) est utilisée pour préparer le caramel de bonbon emballé de manière mécanisée.
La masse de caramel, réduite à une teneur en humidité de 3 - 4% * avec une température de 105 - 110 ° C, passe à travers la machine de refroidissement sous la forme d'un ruban continu. Après l’approvisionnement en peinture, acide et essence, le ruban de caramel est enveloppé dans un câble multicouche d’une température moyenne d’environ 70 ° C. Ensuite, le harnais va à la machine à diviser prometteuse.
La cisaille divise le harnais lavé en longueurs d’environ 1 m et en poids d’environ 3 kg, qui sont acheminées par des convoyeurs spéciaux dans un certain ordre jusqu'aux machines à rouler installées devant les machines IHP. Dans la ligne, il y a plusieurs unités d'IKD. Le caramel emballé est refroidi sur un convoyeur de refroidissement à deux niveaux et est acheminé vers l'emballage par un convoyeur à bande incliné.
                                                                     Emballage, conditionnement et finition de caramel
Le caramel fini est hygroscopique. L'enveloppe de caramel, faite d'une masse de caramel, attirant l'humidité de l'air, commence assez rapidement à devenir humide ou à devenir du sucre. Les propriétés hygroscopiques de la masse de caramel et leur dépendance à divers facteurs que nous avons examinés précédemment. Rappelez-vous que l'humidité relative de l'air ambiant est un facteur extrêmement important pour la stabilité de la masse de caramel.
La persistance du caramel pendant le stockage dépend des propriétés du remplissage. En cas d'humidité accrue du remplissage, on observe un enrobage au caramel pro-rétrécissant à partir des couches en contact avec le remplissage. L'humidité de la garniture se diffuse dans la masse de caramel, créant des conditions pour la cristallisation.
Pour préserver la qualité commerciale du caramel pendant une longue période, vous devez l’emballer ou le transformer, faire obstacle à l'humidité de l'air à la surface.76 Ceci est réalisé de plusieurs manières: en emballant chaque caramel ou plusieurs caramels dans une étiquette résistant à l'humidité; emballage dans des récipients hermétiques; en traitant la surface du caramel en y appliquant une couche constituée de substances alimentaires non hygroscopiques et en isolant la surface du caramel du contact direct avec l'air.
Dans la production de caramel, les méthodes de traitement de surface suivantes sont utilisées: lustrage, enrobage de sucre ou de chocolat, saupoudrage de sucre, poudre de cacao.
Dans les entreprises de pointe de notre pays, la climatisation est introduite dans les salles où se déroulent l’emballage, le traitement de surface et le conditionnement au caramel. En été, il est recommandé de maintenir l'humidité relative de l'air ne dépassant pas 50% et la température 22 - 25 ° С; en hiver - l'humidité relative non supérieure à 55% et la température 18 - 20 ° С.
                                                  emballage de bonbons
Appliquer deux méthodes de base de caramel emballage: vperekrutku et "orteil dans" ( "château"). En outre, un procédé est utilisé dans l'emballage des tubes quand une étiquette est enroulée plusieurs caramels colonne à garnissage.
Twist enveloppé principalement de caramel, ayant une forme ronde ou ovale. Pour ce type d’emballage, on utilise du papier paraffinisé fin sur lequel est appliqué un motif étalé, du cellophane liquide ou d’autres films transparents de hauts polymères dont l’utilisation est autorisée dans l’industrie alimentaire.
Pour l'emballage "dans une chaussette» est utilisé du papier d'écriture plus dense. utilisation Podvertki que du papier ciré.
L'emballage du caramel est fait sur des machines d'emballage de divers systèmes. De nombreuses machines sont équipées d’alimentateurs (auto-stockage), alimentant mécaniquement le caramel au mécanisme d’emballage.
Sur les chaînes à écoulement mécanisé, le caramel refroidi, à une température de 40 ° C, est distribué par des convoyeurs de distribution aux distributeurs d’emballeuses. Après l’emballage, le caramel est envoyé dans un système de convoyeurs à décharge qui l’alimente pour l’emballage ou le conditionnement.
Les machines d’emballage, quelle que soit leur conception, ont les composants principaux suivants: un mécanisme d’emballage; le mécanisme donnant le caramel sur l'emballage; système d'entraînement qui transmet le mouvement du moteur électrique aux unités de travail de la machine.
Le principe de fonctionnement du mécanisme d’emballage dépend de la méthode d’emballage. Dans les machines à tordre le caramel, pénétrant dans l'étiquette, tournant autour de son axe, les extrémités de l'étiquette, serrées avec une pince, restent immobiles; grâce à cela, les extrémités de l'étiquette sont tordues. Dans d'autres conceptions de machines, la rotation est effectuée, le caramel est fixé et les pinces tournent avec les extrémités serrées des étiquettes, les tordant.
machines Mécanismes enveloppés "dans une chaussette", composé de pièces qui effectuent des opérations sur les étiquettes de pliage, pressage des bords et de pliage dans une enveloppe.
Machines emballant le caramel dans des tubes, mettre le caramel en piles, les rouler dans un papier ciré torsadé et une étiquette colorée en papier épais.
Pour un fonctionnement normal des machines, il est nécessaire d’apposer des étiquettes d’une certaine qualité, correspondant à la conception de la machine. Le caramel, entrant dans l'emballage, doit être d'une certaine taille, ne pas présenter de déformation, de joints ouverts et de miettes adhérentes. La surface du caramel doit être sèche, non collante. Température du caramel 35 - 40 ° C.
                                                                                          caramel lustrage
Pour donner au caramel une résistance au mouillage sous l’influence de l’humidité de l’air ambiant, sa surface est recouverte d’une fine couche de graisse ressemblant à de la cire. Lors du lustrage, l'aspect initial du caramel est en grande partie conservé. Ainsi, dans la plupart des cas, le caramel d'une belle coloration, principalement de forme fine et ronde, est brillant.
La composition est un brillant dans la description de la production de granulés.
Il existe deux manières de rendre brillant le caramel: continu et périodique. Le premier est utilisé dans la fabrication du caramel sur des lignes mécanisées par écoulement.
Un lustrage continu du caramel est réalisé dans l'appareil (fig. 77), qui est un tambour divisé en trois sections par des cloisons. Le tambour tourne autour de son axe, ce qui rend 16 - 18 rev / man. Il est installé avec une certaine inclination. Un tube creux traverse le centre sur toutes les sections. Des cloisons sont fixées à ce tuyau, divisant l'appareil en sections, et de l'air y est introduit dans les deuxième et troisième sections. L'appareil est équipé de distributeurs de sirop, gloss et talc.
La première section est chargée en continu de caramel et servie avec du sirop d’arrosage. En raison du fait que l'appareil a une certaine inclinaison, le caramel qu'il contient, coulant continuellement, se déplace le long de l'axe de l'appareil, tombant d'un segment à l'autre. Dans la deuxième section, la surface du caramel est humidifiée avec un sirop dans la première section. Pour ce faire, de l'air est fourni à la deuxième section, qui a une température de 20 - 40 ° C. Dans la deuxième section, du brillant fondu est transmis au distributeur. Dans la troisième section, périodiquement, chaque minute 4 - 5, le talc est alimenté par la machine automatique et, dans cette section, le caramel est traité jusqu'à ce qu'un lustre uniforme et stable apparaisse, après quoi il est déchargé. Ainsi, le caramel entre en permanence dans l'appareil; Après avoir traversé les trois sections, il est soumis aux mêmes opérations technologiques que dans le bac de revêtement, après quoi il est retiré en permanence.77
                                                                                                              Fig. 77. Appareil fonctionnant en continu pour lustrer et saupoudrer le caramel.
Pour un fonctionnement normal, il est nécessaire que le sirop ait une teneur en humidité de 17 - 19% et une température voisine de 100 ° C. Lorsque l'humidité du sirop est élevée, le caramel n'a pas le temps de sécher dans l'appareil avant de lui appliquer un brillant. Avec moins d'humidité, le sirop est difficile à obtenir une distribution uniforme sur la surface du caramel.
La température de l'air fourni à l'appareil dépend de la température du caramel entrant. Il varie dans 20 - 40 ° C. Lorsque vous entrez du caramel dont la température n’est pas supérieure à 40 ° С, la température de l’air devrait être 35 - 40 ° С. Lorsque la température du caramel est supérieure à 40 ° C, l'air doit avoir la température 20 - 25 ° C. Le brillant entre dans l'appareil avec la température 60 - 70 ° С, sa quantité est égale à 0,8 - 1,0 kg par 1 t. Le talc est consommé 0,6 - 0,8 kg par 1 t.
Dévidoirs sirop et de la brillance, ainsi que d'un tube à travers lequel ils sont introduits dans l'appareil chauffé.
Le caramel glacé est continuellement évacué de l'appareil dans le plateau à tamis vibrant, sur lequel les miettes sont séparées du caramel. Ensuite, le caramel est transporté vers la remplisseuse.
Polissage à la méthode périodique des produits dans les principaux * chaudières zhirovochnyh.
Caramel, refroidi à 40 - 45 ° C, avec une secoueuse de distribution ou chargé manuellement dans un pan de couchage.
Le caramel dans la chaudière est versé avec du sirop de sucre pur contenant 17 - 20% humidité. Le sirop est versé dans plusieurs réceptions dans un mince flux uniforme pendant que la chaudière tourne. Une fois que le sirop a recouvert uniformément toute la surface du caramel, le brillant ou un mince filet est versé en petits morceaux dans le chaudron sans arrêter son mouvement. La température de brillance est 60 - 65 ° C. Ensuite, faites une petite quantité de talc. Le talc favorise le glissement du caramel dans le chaudron et accélère donc l’apparition du brillant.
La rotation se poursuit jusqu'à ce que la chaudière jusqu'à ce que la surface de la sucrerie ne sera pas uniformément brillante. Humidité dans la dragée séparation de la pièce doit être maintenue non supérieure à 60%.
Le déchargement du caramel des chaudières se fait manuellement ou à l'aide de certains appareils. Le caramel est déchargé dans des plateaux ou sur des convoyeurs qui l'alimentent pour l'emballage.
                                                                        pastillage
Le processus de confection du caramel se compose de plusieurs opérations. Tout d'abord, une couche de sucre en poudre est appliquée sur la surface du caramel - un moletage est effectué. Ensuite, laissez le caramel sécher. Le caramel vieilli est brillant.
Le caramel, dont la température n’est pas supérieure à 40 ° C, est chargé dans un récipient à revêtement. Lorsque la chaudière tourne, elle est versée sur du sirop de sucre. Lorsque le sirop est uniformément réparti sur toute la surface du caramel, le sucre en poudre est versé progressivement. Après que toute la poudre se colle au caramel, le caramel est à nouveau versé sur le sirop et à nouveau versé le sucre glace. Ceci est répété jusqu'à ce qu'une couche de l'épaisseur requise soit obtenue. Ceci est généralement réalisé en réception 2 - 4.
Le sirop pour arroser le caramel est préparé à partir d'une partie de sucre et d'une partie de mélasse. Son humidité est 20 - 25%, température 25 - 30 ° С. Lorsque drazhirovanii couleur et les variétés de chocolat de sirop teinte en couleur correspondant à la variété.
La quantité de sirop et de la poudre avec moletée administrée dépend de la taille de caramel.
Le caramel, une fois déchargé des chaudières, a une surface humide. Il est séché avant d'appliquer le brillant. Pour ce faire, le "caramel roulé" est placé dans des plateaux à fond maillé pendant plusieurs heures dans la salle de travail. Pour accélérer le processus de vystoyka plateaux avec produit semi-fini est soufflé à l'air chaud.
Caramel chargé dans la cuve de revêtement séchée et le brillant de la même manière que celle décrite précédemment.
En plus de l'enrobage de sucre, le chocolat est utilisé. Le caramel enrobé de chocolat est de haute qualité. Le procédé d'enrobage du chocolat comprend les étapes suivantes: laminage d'un caramel d'une couche de sucre en poudre et de poudre de cacao; vystoyka; glaçage au chocolat; haut; lustrage. Pour le moletage, on utilise du sucre en poudre mélangé à de la poudre de cacao. Sur 3, des parties du sucre absorbent la partie 1 de la poudre de cacao. Sirop teinté dans une couleur sombre. Sinon, le processus de moletage ne diffère pas de celui utilisé pour l'enrobage du sucre. Le caramel moleté est autorisé à rester dans une pièce jusqu'à obtention d'une surface sèche, puis il est chargé dans un autre pan de revêtement et enroulé avec du glaçage au chocolat. Pour ce faire, le caramel est d'abord arrosé avec du sirop de sucre pur. Le sirop contient 65% de sucre et doit être à la température ambiante. Après cela, les bonbons pendant la rotation de la chaudière sont versés sur un glaçage au chocolat bien mélangé.
L'arrosage du caramel avec le sirop et le glaçage est répété fois 5 - 6. Pour que le moletage au chocolat durcisse rapidement, il est recommandé de souffler de l'air à une température voisine de 20 ° С lors de la rotation dans la chaudière.
Après le moletage, le caramel est laissé au repos pendant environ 24 heures, puis passe à la troisième cuve pour le lustrage. Le mode de lustrage n'est pas différent de ce que nous avons décrit précédemment.
                                                       Dépoussiérage la surface avec du sucre candi
Selon cette méthode de traitement du caramel, sa surface est recouverte d’une fine couche de petits cristaux de saccharose libérés par le sirop et saupoudrée de sucre sur cette couche.
La pulvérisation du caramel est effectuée dans un récipient de revêtement ou dans un appareil continu pour le lustrage au caramel.
Le caramel manuellement ou à l'aide d'un convoyeur de distribution oscillant est chargé dans le revêtement de la casserole. La chaudière de pan-coating fait 20 - 24 rev. [Min. Avant de charger, le caramel doit avoir une température ne dépassant pas 40 ° С. Lorsque la chaudière tourne, on y verse un sirop de sucre pur qui recouvre uniformément la surface du caramel pour le rendre collant. Puis versez le sucre, qui couvre étroitement le caramel, collant à sa surface. Pour obtenir un arrosage uniforme, il suffit de faire tourner la chaudière pour 3 - 4 min.
Le sirop de sucre pur doit contenir environ 70 de solides, sa température est de 80 - 85 ° С. La quantité requise de sirop varie de 0,96 à 1,6% en poids du caramel chargé, en fonction de sa taille; quantité de sucre de 6 à 12%.
Le sucre est utilisé pour le dépoussiérage caramel, pré-sélectionnés sur elektrositah avec des aimants; diamètre tamis 2-3 mm.
Prenez habituellement du sucre sur 4% plus que nécessaire. Avec un excès de sucre, on obtient un arrosage plus uniforme. Le tamisage de l'excès de sucre est effectué mécaniquement lorsque le caramel passe dans un convoyeur vibrant. Une série de tamis avec des ouvertures de différentes tailles est successivement insérée dans les convoyeurs, ce qui permet de séparer séparément les miettes de sucre et de caramel. Le sucre tamisé est partiellement utilisé pour saupoudrer les lots suivants de caramel.
Dans la méthode continue de saupoudrer du caramel avec du sucre, ils utilisent le même appareil que pour le glaçage, mais ils changent l’angle d’inclinaison, ils l’augmentent à 5 - 5,5 °. Cela permet un passage plus rapide du caramel à travers la machine. La durée de dépoussiérage dans une machine en fonctionnement continu est seulement de 5 min. De plus, la première cloison de l'appareil s'élève. Il ne reste que deux sections dans l'appareil. Le caramel refroidi entre dans la première section et le sirop de sucre avec la teneur en humidité 25 - 26% est alimenté en continu dans le distributeur. Élévateur à godet à sable servi dans la deuxième partie. L'air pénètre dans cette section, mais en plus petite quantité que lors du lustrage.
Selon les instructions technologiques, VKNII saupoudrez du sucre produit dans un appareil à fonctionnement continu, sans changer le nombre de sections qu'il contient. Dans ce cas, le sirop de sucre est injecté non seulement dans la première section, mais un quart de sa quantité totale est ajouté au caramel lorsque vous passez à la deuxième section. Le sucre granulé est introduit dans la troisième section à une distance de 0,8 m du point de vente.
En plus du sucre, la surface du caramel est saupoudrée d'un mélange de poudre de cacao et de sucre en poudre. Ils sont utilisés pour saupoudrer d'autres substances alimentaires non hygroscopiques, telles que les noix concassées, les graines de sésame, etc. Cependant, ces types de saupoudrage ne sont pas largement répandus.
                                               bonbons emballage dans des récipients étanches à l'air
L’emballage dans un récipient scellé est actuellement le seul moyen de conserver la forme originale de caramel.
Le caramel est emballé dans un contenant hermétique sans traitement préalable de sa surface. Les plus répandues sont les boîtes en fer-blanc, fabriquées sous forme de canettes et de boîtes de différentes capacités. Les banques sont généralement en étain. Des canettes non supportées sont vernies à l'intérieur ou un paquet de parchemin, de sous-parchemin et du papier ciré y est inséré.
Dans un récipient et d'utilisation étanches des boîtes en plastique, des films de spécialité, carton ciré.
Pour créer une étanchéité, il est nécessaire que les boîtes soient bien fermées avec des couvercles; La couture est généralement scellée avec un colis.
Récemment, le conditionnement du caramel dans des sacs en film transparent imperméable préparé à partir de matériaux à haute teneur en polymère a commencé à être appliqué.
                                              Emballage et conditionnement des bonbons
Le caramel ouvert est emballé automatiquement ou manuellement dans des boîtes en carton ou en étain à la décoration colorée. Caramel à surface non traitée - des variétés de bonbons ou de satin avec des garnitures différentes sont emballées dans des boîtes en fer blanc; dans des cartons - principalement caramel brillant ou enrobé.
Dans l'industrie, il existe des machines automatiques qui forment des boîtes à partir de flans de carton préimprimés et sculptés, pèsent une certaine quantité de caramel, les remplissent de boîtes et les scellent. Ces machines, fabriquées par l'usine de construction de machines de Voronej, sont installées dans des lignes à flux continu produisant un caramel brillant en forme de coussin.
Après l’emballage ou le traitement de sa surface, tout le caramel est emballé dans des boîtes en carton ondulé ou des boîtes en contreplaqué ou tesa.
Les boîtes et les boîtes doivent être propres, sèches, durables et sans odeur étrangère. Lors de l'emballage de variétés de caramel ouvertes, le récipient est recouvert de papier d'emballage à l'intérieur. Récipient Tesovu recouvert de papier et enveloppé dans du caramel. L'humidité de l'emballage ondulé est autorisée. 12%, bois - 15%
                                     RÉFÉRENCES
Technologie de confiserie. Edité par prof. A.L. Sokolovsky. Editions de l'industrie alimentaire, 1959.
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Manuel des chefs pâtissiers. Partie I. Matières premières et technologie de confiserie. Editions de l'industrie alimentaire, 1958.
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