Rubriques
Production de caramel

Moulage et le refroidissement des bonbons

Lorsqu'elles sont moulées à une température voisine de la masse de caramel 70 °, obtenir un caramel fourré sans garniture (caramel au bonbon) de différentes tailles et formes.

Le caramel moulé, une fois refroidi, devient solide, ce qui lui permet d'être traité et transporté.
Préparer le caramel bonbons moulable masse
Avec la méthode de production mécanisée par écoulement, la masse de caramel provenant du tireur ou directement du convoyeur industriel coule en continu sur le laminoir. L'alimentation continue de la masse de caramel dans la machine à laminer est assurée par un levier de guidage pivotant monté au-dessus du convoyeur d'alimentation.
22                                                   Fig. 22. Machine coulissante.
La machine à rouler (fig. 22) est une goulotte dans laquelle se trouvent six axes-tiges tournant autour de son axe et donnant à la masse de caramel la forme d’un cône.
Situé au bas des chauffe-auge fournissent entrer dans la voiture caramel température de la masse natal d'environ 75 °.
Dans la machine natal est formé en continu caramel pain, qui est alimenté par le remplissage de nachinkanapolnitel protemperirovannaya.
L’agent de remplissage (fig. 23) se compose d’un entonnoir d’alimentation, d’une pompe à piston qui alimente la farce dans le pain au caramel et d’un tube de décharge raccordé au moyen d’un flexible
23Fig. 23. Nachinkonapolnitel: 1.- stand, 2. -La Valve, 3.- alimentation du régulateur, 4.- piston, tuyau en caoutchouc 5.-.
tuyau avec un tube posé dans une machine à rouler.
Le pain au caramel d'un diamètre de 40 - 50 mm est introduit en continu dans une machine à étalonner-tirer (Fig. 24) sur laquelle il est tiré jusqu'à un diamètre de 14 - 16 mm.
Avec les méthodes de production périodiques, la masse de caramel sous forme de couches préparées séparées pesant 10 - 12 kg est placée manuellement dans une machine à laminer, et le remplissage du caramel entre, comme décrit ci-dessus, par une machine à remplir.
Avec des méthodes non mécanisées de préparation de la masse de caramel pour le moulage du caramel, l'opération principale est  
24                                                       Fig. 24. Machine Kalibruyusche-traction.
préparer une enveloppe de masse de caramel, y verser la garniture, la coller et l'envelopper dans la coque extérieure. L’opération de préparation de l’enveloppe doit être effectuée à une certaine température. La température de la masse de caramel destinée à la coque supérieure doit être maintenue autour de 75 - 80 °.
La couche de masse de caramel pour la coque intérieure, à partir de laquelle l'enveloppe est préparée, doit avoir une température de 2 à 4 ° inférieure à la température de la coque externe et le remplissage de 6 à 10 ° inférieure à la température de la coque interne. Après le collage, l'enveloppe avec la garniture versée est enroulée sur une table chaude, enveloppée dans une coque supérieure et placée dans la machine à rouler. *
Pain préparé à partir de la section étirée autour de la corde continue dirigée vers la machine de moulage. Pour maintenir cette température correspondant à la première forme du bâton tout le temps dont vous avez besoin pour conduire jusqu'à la chaleur de la table.
Si le harnachement est suspendu, le pain commence à pénétrer dans la formation et le remplissage casse à travers la coque, et la violation du régime de température entraîne une perte de son état plastique et de sa capacité à se former lorsque la masse est refroidie. Le laminoir sur la table chauffante a été remplacé par le laminoir, et l'introduction de la remplisseuse associée au laminoir a permis à la plupart des variétés de caramel de mécaniser les processus de cuisson du pain au caramel et de remplir le caramel de garniture.
Lors de la formation d'un bonbon au caramel, la masse de caramel du convoyeur industriel pénètre en continu dans la machine à laminer, formant un cône à partir duquel la masse de caramel brûle de manière continue à travers la machine d'étalonnage-extraction dans la machine à mouler.
                Préparation pour le moulage des bonbons vskladku
Le caramel dans un pli est préparé avec une garniture noix-chocolat ou moelleuse. La cuisson du remplissage du long pain au caramel se fait manuellement. Dans le même temps, la partie de la masse de caramel est divisée en deux parties, l’intention étant d’environ 40% sur la chemise inférieure et 60% sur la supérieure. Dans l'enveloppe de masse de caramel pour le bas de la chemise déposez la garniture et fermez l'enveloppe; en lui donnant une forme ronde, étirez-le et pliez-le alternativement en largeur et en épaisseur, en se superposant. À chaque pliage, le nombre de plis est doublé. Ainsi, après sept plis, on obtient cent vingt-huit plis, ce qui permet de produire un caramel à paroi mince avec une répartition uniforme en couches de remplissage. Immédiatement après
la fin des opérations d’étirement et de pliage de l’enveloppe est enveloppée dans une couche de caramel préparée pour la chemise du haut et placée dans une machine à rouler. À partir de la machine à rouler, un faisceau de masse de caramel avec un remplissage pénètre dans la machine à mouler. La température dans la couche supérieure de la masse de caramel doit être 3 - 4 ° au dessus de la température de remplissage et 5 - 6 ° en dessous de la température de la couche inférieure de la masse de caramel.
La cuisson du caramel dans le pli est une opération très fastidieuse pour couper le pain au caramel et
25                                                                 Fig. 25. Dossier de sonnerie:
                                                                  1-bol: 2-arbre; cadre 3-; 4-drive.
le transporter à la machine à rouler. Le chercheur de l'Institut de recherche de l'industrie alimentaire ukrainien, M. A. Shiray, a mis au point une méthode mécanisée pour la production d'un fond de caramel et d'autres types de caramel à structure complexe [51].
L'équipement pour la production de la méthode mécanisée de pliage au caramel se compose de deux unités distinctes - la formation de la structure et le formage. La composition de la première comprend: a) une machine à laminer avec un enduit de remplissage, b) une machine à tirer et c) une plieuse annulaire.
La bobine en anneau (fig. 25) est un bol en fer tournant sur un axe vertical, doublé de contreplaqué de chaque côté et sur le fond d'une planche et recouvert de tissu. Le dispositif de pliage annulaire est entraîné depuis la machine à tirer de manière synchrone avec la vitesse d'arrivée du câble de caramel dans le bol de pliage ou à travers une boîte de vitesses et un variateur de vitesse provenant d'un moteur individuel. Dossier Bol Dimensions en mm:
Diamètre inférieur 850
Diamètre du bord supérieur 1000
Profondeur du bol. ………… .. 160
L'unité de formage est normale, avec un mécanisme de découpe ou d'estampage. Le remplissage de cette unité lors de la production de caramel n'est pas mis en page, et dans la production de caramel avec deux ou plusieurs garnitures est installé comme d'habitude dans la ligne.
La cuisson du caramel selon la méthode proposée est effectuée de la manière suivante.
Préparés de la manière habituelle, des couches de masse de caramel sont enroulées autour d'un tube de remplissage emballé dans un laminoir. Le harnais de la masse de caramel avec le remplissage venant à travers le tube de remplissage est retiré par la machine à tirer, les tours du harnais se chevauchent mécaniquement dans un bol rotatif de la bague de la salle de stockage.
Lorsque le nombre requis de tours est plié, la cuvette est arrêtée et la corde est coupée, ce qui peut être envoyé à la deuxième cuvette. L'anneau formé à partir du câble de caramel est généralement plié à quatre reprises en un pain qui, selon le type de caramel produit, est enveloppé dans une couche de caramel * (chemise supérieure) ou, sans emballage supplémentaire, est transféré dans la couche dans la machine à rouler de l'unité de formage.
La méthode proposée, qui a permis la mécanisation d'une grande partie des opérations de production pour la fabrication de caramel de qualité supérieure dans le boudin et d'autres types de caramel à structure complexe, est appliquée dans un certain nombre d'usines de confiserie et peut être recommandée pour une utilisation généralisée dans nos usines.
          Préparer la farce
Avant d'entrer dans la machine de remplissage, le remplissage est tempéré dans des machines à tremper cylindriques sous agitation constante ou dans des bouilloires ouvertes avec chauffage à la vapeur (dans une production non mécanisée).
À partir des machines de revenu, le remplissage est pompé par une pompe à piston par le biais de canalisations dans le collecteur récepteur de la machine de remplissage du laminoir. Le contrôle de la température du remplissage peut être effectué par un thermomètre de signalisation manométrique installé sur le tuyau de remplissage. La filtration du remplissage est assurée par un filtre cylindrique monté sur le tuyau de refoulement. Avant de servir, les substances aromatisantes et aromatisantes sont ajoutées à la garniture.
Le nombre de fourrages dans différentes variétés de caramel est déterminé par les recettes approuvées pour chaque variété de caramel [27]. La régulation de la quantité de remplissage entrant dans le pain est réalisée en changeant le rouleau à pâtisserie de la pompe.
            caramel Forming
Le harnais Caramel dans le processus de moulage est divisé en caramels individuels de différentes formes et tailles. Les machines à découper et à estamper (fig. 26, 27) sont les plus largement utilisées pour le moulage du caramel dans nos entreprises. Sur les machines de découpe, l'étoupe de caramel provient en permanence de la machine à calibrer et tire, elle est saisie par des couteaux et serrée entre deux chaînes sans fin se déplaçant l'une sur l'autre et découpées en tampons individuels de caramel.
26                                      Fig. 26. Machine de découpage:
                                    rouleaux 1-ravnyalnye; chaîne 2-coupe; circuit 3-bobine; Push-4 tête;
                                   traisporter 5-étroite; Mécanisme 6-tension; manchon 7-guidage; 8-cadre;
                                   vis 9 réglage; rouleaux 10-guides; rouleau 11-drive étroite transporteur.
La taille des caramels est déterminée par le diamètre du harnais au caramel et la distance entre les lames de la chaîne (pas de la chaîne). Attachez également des chaînes de coupe aux patins des couteaux, qui à l’approche des chaînes compriment le caramel et leur donnent la forme de la lame.
Si des plaques avec des dessins gravés sont attachées à ces tampons, ces dessins sont imprimés sur la surface du caramel. Les innovateurs de la production de caramel, en augmentant la vitesse de coupe des chaînes de coupe jusqu'à atteindre 100 et davantage de m / min, ont atteint les tonnes 10 - 12 en une journée sur une seule machine de découpe. L'inconvénient des chaînes de coupe existantes est leur usure rapide à grande vitesse et la variété insuffisante de formes de caramel produites. En raison du fait que couper le harnais au caramel en tranches
27                                                          Ris. 27. machines Štampuûŝaâ:
1 - chaîne supérieure; 2 - chaîne inférieure; 3 - chaîne latérale; 4 - bobines de travail; 5 - rouleaux de guidage; 6- - poloks tendeurs chaîne supérieure; 7 - Chaîne inférieure sous tension; 8 - contrôle des poloks de distribution; 9 - mécanisme de tension des chaînes supérieure et inférieure;
10 - mécanisme de tension de la chaîne supérieure; 11 - mécanisme de tension pour poloks de chaînes latérales; 12 - mécanisme de tension pour chaînes supérieures et inférieures; 13 - vis de réglage; 14 - moteur à engrenages; 15 - bobine de travail à chaîne latérale.
se produit progressivement, les différents caramels restent reliés entre eux par des cavaliers en 1 - 2 mm, de sorte que le caramel de la machine à mouler est alimenté en continu sous la forme de chaînes reliées entre elles par un mince cavalier. Le caramel en chaîne de la machine de découpe pénètre dans un convoyeur de refroidissement étroit.
Les ponts formés entre les différents caramels deviennent fragiles à la suite du refroidissement et, lors du passage du convoyeur de refroidissement étroit au large, les chaînes séparent les différents caramels.
La poinçonneuse pour caramel vous permet d'obtenir du caramel de différentes formes et tailles. Cette machine ne sépare que l'étoupe au caramel en caramels individuels, mais elle donne également à chacun d'eux un motif spécifique. La formation d’un harnais au caramel sur ces machines est réalisée par une paire de chaînes sans fin constituées de ponts interconnectés jouant le rôle de couteaux. La chaîne supérieure, en plus des ponts, a des guides avec des poinçons. Les poinçons des poinçons sur la surface d'extrémité ont un motif gravé qui est moulé lorsqu'il est estampé sur la surface du caramel.
La machine à emboutir produit du caramel ovale et du caramel en forme de boule. La vitesse linéaire des chaînes de poinçonneuses est 80 - 70 m / min. L'inconvénient des machines de poinçonnage est l'usure rapide des cibles et, par conséquent, la violation de la forme et de la taille correctes du caramel.
Pour le moulage des bonbons au caramel, on utilise également des machines à former des comprimés et à rouler. Ces dernières années, les emballeuses à glaçage se sont répandues pour le moulage de bonbons caramel et de caramels fourrés à la noisette et au chocolat. Lors du moulage de la masse de caramel sur ces machines, celle-ci est préparée pour le moulage à la main, puis moulée sur une machine, emballée dans une étiquette et refroidie.
Sur la base d'une chaîne de production universelle pour la production de caramel et d'une machine à emballer les moisissures de VKNII, en collaboration avec l'usine de Rot-Front, ils ont créé une chaîne de production pour la production de caramel de bonbons du type Teatralnaya (Fig. 28). La masse de caramel de l'appareil à vide entre, comme sur les chaînes de production ordinaires, par une machine de refroidissement jusqu'au convoyeur à Prominal. Des substances aromatiques et aromatisantes et une solution de colorant sont ajoutées à la masse de caramel de distributeurs spéciaux. Le harnais de la masse de caramel après le convoyeur Promyl est découpé en découpes séparées à l’aide d’un dispositif spécial, qui est transféré vers la machine à rouler au moyen de dispositifs de transport, moulé et emballé.
La fabrication de bonbons caramélisés figurés (montage) de petite taille (tailles pouvant aller jusqu’à 500 en kg 1) est réalisée sur des rouleaux spéciaux (machines-outils). La productivité de ces machines varie jusqu’à une tonne de caramel par quart de travail. De nos jours, le bonbon caramel est également produit dans nos usines diverses formes sous forme de figures
28.1pois chiche dans les étiquettes. Le moulage et l'emballage de ce caramel sont effectués sur des machines spéciales.
À l'étranger, tous les traitements de la masse de caramel et leur transfert sur les tables de refroidissement, l'addition de substances aromatiques et aromatisantes à la masse de caramel et le transfert de la masse de caramel de la table de refroidissement au prominal et aux machines à tirer sont effectués périodiquement et manuellement. Les performances des principaux équipements de la ligne de caramel, y compris les machines de moulage, dans des usines étrangères
4 est inférieur à la productivité des lignes de production de caramel mécanisées par écoulement. Cependant, le caramel produit à l'étranger se caractérise par une grande variété de formes et de tailles.
Les processus de moulage du caramel effectués dans nos principales usines à des vitesses élevées de découpeuses et de poinçonneuses sont associés au strict respect des exigences relatives à la masse de caramel ainsi qu'au remplissage et au maintien des conditions de température établies.
Le respect du régime de température accepté dans la production de caramel sur des lignes à écoulement mécanisé est particulièrement important, comme si la violation du régime sur une machine de la ligne de production interrompait le travail de toute la ligne.
La température de la masse de caramel entrant dans le laminoir en provenance du convoyeur ou de la machine à tirer prometteur devrait être d’environ 80 ° et la température du remplissage entrant dans le pain au caramel devrait être de 65 - 68 ° pour l’hiver et de 60 ° pour l’été 65. La température du caramel immédiatement après le moulage ne doit pas dépasser 70 °.
Sur les machines de formage d'iris, la température de la masse de caramel provenant du rouleau jusqu'à la machine de formage doit être abaissée de manière correspondante de 8 - 10 °.
Le contrôle de la température de la masse de caramel en cours de passage sur le convoyeur de la chaîne de production et dans le laminoir, conformément à I. I. Bronshtein (VKNII), peut être effectué à l'aide d'un appareil spécial de mesure de température sans contact. Le dispositif consiste en un capteur, qui est un miroir parabolique, dont le centre est un thermomètre à résistance sous la forme d’une bobine cylindrique. La résistance électrique du thermomètre à 20 ° est de 800 ohm. Un deuxième thermomètre à résistance (500 ohm) est placé sur le corps du capteur pour compenser l’influence de la température ambiante.
          Refroidissement des bonbons en forme
Après le moulage, le caramel doit être rapidement refroidi à une température de 30 - 35 °; à cette température, il devient dur et cassant et peut être emballé, emballé et emballé sans perturber la forme.
Le caramel moulé immédiatement après la machine de découpe ou de poinçonnage se présente sous la forme d’une chaîne continue de caramels menant à un convoyeur de refroidissement étroit. En se déplaçant le long du convoyeur étroit, le caramel est refroidi et transféré dans un large convoyeur de refroidissement. La longueur du convoyeur étroit varie beaucoup, dépendant de la longueur de la zone de production, de 4 - 6 à 30. Avec des convoyeurs étroits inférieurs à 6 - en m, les sauteurs entre caramels individuels ne disposent pas de suffisamment de temps pour se refroidir, et donc lors du passage à un large convoyeur Il est nécessaire d'installer des dispositifs supplémentaires pour séparer la chaîne de caramel, ce qui peut entraîner la déformation de certains caramels.
L'air vers le convoyeur étroit est alimenté par des conduits spéciaux d'en haut ou par les fentes latérales avec convoyeurs fermés.
La vitesse du convoyeur étroit doit correspondre à la vitesse des chaînes de formage. Lorsque la synchronisation de la vitesse des chaînes de formage et du transporteur étroit est perturbée, la chaîne de caramel, qui n'est pas encore dure, est soumise à une déformation.
Dans la production de caramel sur les lignes de production, le caramel moulé provenant d'un convoyeur étroit pénètre dans un appareil de refroidissement de type fermé, mais il doit être refroidi à une température de 40 - 35 °. Deux types de dispositifs de refroidissement sont installés sur les lignes de production: des convoyeurs vibrants à cinq et à deux niveaux (fig. 29, 30).
Le convoyeur vibrant à cinq niveaux se compose de deux convoyeurs pivotants côte à côte, l’un composé de trois plateaux fixés l’un sous l’autre et le second de deux plateaux. Les plateaux sont placés à un angle de 2,5 °, le caramel remontant dans les plateaux. Caramel uniformément sur 5 - 6 min. passe à travers tous les plateaux. L'air de refroidissement est fourni par la distribution (conduits d'air avec un courant parallèle à chaque plateau. Consommation d'air de refroidissement jusqu'à 3500 м3 par heure. L'absence d'un convoyeur est la difficulté de le nettoyer et de le laver. Cet inconvénient est éliminé dans une unité à deux niveaux.
Un convoyeur vibrant à deux niveaux est un convoyeur à bascule avec deux plateaux disposés obliquement l'un sous l'autre, placés dans une chambre de placard dans laquelle de l'air est soufflé à travers des canalisations lavant le caramel au cours de son déplacement successif le long des plateaux du convoyeur.
L'air de refroidissement est fourni au premier plateau de la partie supérieure du canal distributeur, et au fond de la contre-douille. Le temps de Voyage pour les plateaux de bonbons trans-

29                              Fig. 29. Cinq niveaux convoyeur de refroidissement caramel:
1 - conduit de distribution droit; 2 - cadre de support; 3 - entraînement excentrique; 4 - moteur électrique; 5 - cadre de plateaux des deuxième et quatrième; 5 - plateau; 7 - support de rouleau; 8 - visière; 9 - palette; 10 - tuyau de sortie d'air; 11 - conduit de distribution gauche; 12 - armoire; 13 - cadre de plateaux des premier, troisième et cinquième; 14 - conduit pour le premier plateau.
Porter est 4-5 minutes. La consommation pour le refroidissement de l'air de caramel dans des convoyeurs superposés (selon GA Marshalkin [17]) 4000 m3 / heure.
La température de l'air pour refroidir le caramel doit être 12 - 14 ° et l'humidité relative ne doit pas dépasser 60%. En hiver, cette température est obtenue en mélangeant l'air extérieur avec l'air ambiant. En été,
30                                     Fig. 30. L'appareil de refroidissement à deux étages pour le caramel:
plateau 1-dessus; plateau 2-bas; armoire 3-; boîte de distribution 4-air; convoyeur à bande 5 étanche; 6-câblage; 7-conduit; 8-porte; 9 - tuyau de drainage; 13 - moteur électrique; 11 - arbre excentrique; 12 - brouillon du bac supérieur; 13 - poussée de la goulotte inférieure; 14 - cadre; 15 - entrée d'eau; 16 - septum; 17 - escrime.
La température de l'air est assurée par son refroidissement préalable. L'utilisation d'air conditionné pendant la période estivale fournit au caramel une quantité minimale de déchets et de ferraille et est plus stable pendant le stockage. Si en été, refroidir le caramel pour appliquer l'air directement de la rue, le caramel, en passant par le convoyeur, n'a pas le temps de refroidir à la température 35 - 40 °, ce qui est nécessaire pour son transport ultérieur aux machines pour le lissage et le lustrage.
Avec une méthode de production périodique, le caramel d'un convoyeur de refroidissement à bande étroite est transféré vers un large convoyeur pour le refroidissement final (largeur 650 mm).
Les larges convoyeurs utilisant l'excentrique ou le vilebrequin reçoivent un mouvement alternatif. La progression lente du caramel sur le convoyeur est obtenue en l’installant avec un léger biais vers le mouvement. Un bon matériau pour le transporteur vibrant est l’acier inoxydable d’une épaisseur d’environ 1 mm.
Le caramel refroidi du convoyeur pénètre dans les plateaux en bois ou en aluminium ou sur des tables spéciales et, après séchage supplémentaire, est appliqué pour l’emballage ou le traitement de surface par d’autres méthodes. Au début et à la fin du convoyeur vibrant, à l'arrivée et à la sortie du caramel refroidi, il existe des ouvertures pour le filtrage des chapelures formées lorsque la chaîne de caramel est divisée en caramels séparés et lorsqu'elle est refroidie sur un convoyeur vibrant. Les criblages ainsi que d'autres déchets obtenus lors de la formation du caramel se dissolvent lorsqu'ils sont chauffés dans de l'eau et sont utilisés sous forme de sirop dans la production de fourrages. L'air servant à refroidir le caramel est acheminé vers le large convoyeur par le biais de conduits d'air spéciaux disposés par le haut dans le sens de déplacement du caramel ou par les fentes latérales. La consommation d'air est d'environ 6000 m3 / heure.
Le caramel insuffisamment refroidi est soumis lors du transport et du traitement de la déformation, ce qui entraîne la formation d'une quantité accrue de déchets et de déchets. 20 - 30% réduit la productivité des lignes de production en période estivale en l'absence d'air refroidi.
Si la température du caramel provenant de l'appareil de refroidissement est supérieure à 40 °, il est recommandé d'utiliser un refroidissement supplémentaire avec de l'air sur les convoyeurs fournissant le caramel aux machines à emballer et aux dispositifs de lustrage.
L’expérience de l’usine rouge d’octobre en matière d’utilisation d’air pré-refroidi pendant la période estivale montre que la qualité du caramel produit se distingue par une durabilité accrue et que la productivité des chaînes de production pendant la période estivale ne diminue pas. La climatisation pour refroidir le caramel peut être effectuée à l'aide d'appareils spéciaux. L’expérience de l’innovateur montre que l’utilisation de l’air conditionné pendant l’été pour refroidir le caramel est l’équipe de la ligne de production de caramel de l’usine de Rot-Front, V.S. Zharkova, une condition essentielle pour améliorer les performances des lignes et la qualité du caramel.
Dans les différentes usines de confiserie à l’étranger, les locaux de moulage, de refroidissement, d’emballage ou de glaçage du caramel sont séparés du reste des locaux de production et l’air qui les pénètre est conditionné. L'utilisation d'air conditionné à la dernière étape du processus de production permet d'obtenir un caramel plus résistant et, si les conditions de stockage et de réseau de distribution le permettent, il faut en produire une quantité importante (caramel sans traitement spécial de sa surface).
            Les propriétés mécaniques de caramel
En relation avec l'introduction généralisée (méthodes mécanisées d'emballage, de lustrage et d'emballage du caramel, il était nécessaire d'établir les caractéristiques mécaniques (propriétés du caramel [7]).
Voici quelques-uns des résultats de ces études.
31                                              Fig. 31. Schéma pendulaire Kuznetsov pour déterminer la dureté du caramel.
La dureté de la masse de caramel a été déterminée par un instrument de Kuznetsov (Fig. 31) et a été caractérisée par le temps pendant lequel le pendule se désintègre pour une certaine amplitude de son élan.
L’instrument de Kuznetsov est un pendule physique oscillant sur des prismes. Le cadre en fer rond 1 a deux points 2 coniques (angle au sommet 90 °) dans la partie supérieure des prismes en diamant ou en alliage dur (à gagner). À l’autre extrémité du cadre, est fixé un arbre avec un disque 3 pour placer les poids 4. La tige se termine par une aiguille 5. L'éprouvette d'essai 6 est placée sur une barre transversale horizontale 7 montée sur un bâti.
L'aiguille se déplace, mais la 8 échelle.
En position d'équilibre (position zéro), le centre du disque doit coïncider avec l'aiguille. L'éprouvette est montée sur (la barre transversale de sorte que sa surface soit horizontale et fixe), après quoi le pendule horizontal est suspendu à celle-ci et le disque est installé.
Puisque le temps de chute pour une dureté corporelle donnée dépend de la charge, c'est-à-dire de la pression exercée sur la pointe, celle-ci est choisie de manière à ce que la période d'oscillation ne soit pas trop longue. Le pendule chargé est rétracté de la position zéro à la division d'échelle du 35 cm et libéré pour se balancer. Dès que le pendule atteint l'amplitude initiale (initiale) de 30 cm, le chronomètre est démarré et le temps est déterminé, au cours duquel une certaine diminution d'amplitude de 30 à 27,5 se produit.m, avec 27,5 25 pour voir, et ainsi de suite. d. jusqu'à ce que l'amplitude 10 cm. En tant que mesure de la dureté dans ce cas prend du temps, au cours de laquelle l'amplitude initiale avec 30 10 cm gouttes pour voir.
Lors de la détermination de la dureté de la masse de caramel, il est apparu que celle-ci dépendait de la teneur en humidité de la masse contenant constamment de la mélasse et qu'à la même teneur en humidité initiale de la masse de caramel, sa dureté dépend de la quantité de mélasse contenue.
La dureté de la masse de sucre en fonction de la teneur initiale en humidité, caractérisé par un temps de décroissance en quelques secondes.
Humidité en% caramel

1,80 2,0

2,34

3,00

3,24

3,62

Le temps de décroissance en quelques secondes. .

565 472

370

219

159

107

Comme on peut le voir à partir des données ci-dessus, l'humidité de la masse de caramel affecter de manière significative sa dureté.
Lorsque la masse caramélisée de parties de mélasse 25 sur les parties de sucre 100 est contenue, le temps de décroissance est de 251 secondes et si le contenu de parties 50 de mélasse 100 sur sucre est de 391 secondes.
La charge sur le bord de coupe lors du test de la dureté de la masse de bonbons était 150 g, et pour la dureté de 1000 stekla-
La détermination d'un certain nombre d'autres indicateurs des propriétés mécaniques du caramel, préparés selon une recette normale à une teneur en humidité de 2%, a permis d'établir les caractéristiques de résistance suivantes:
Résistance à l'impact.        

0,0384 kgcm / cm3

Résistance à la flexion         

3,9 kg / mm2

résistance à l'écrasement          

0,2211 kg / mm2

La fragilité du bonbon dur en unités arbitraires sur Foppl

6,34

La résistance des échantillons de caramel de plus petites dimensions linéaires est nettement supérieure à celle des échantillons de grande taille, ce qui confirme la dépendance de la résistance du facteur d'échelle.
La nature de la déformation de la masse de caramel est similaire à celle observée lors du test du verre. Par rapport au verre, le caramel offre 100 fois moins de résistance aux chocs et à l'écrasement. La destruction du caramel commence de l'intérieur avec une couche de surface intacte. Cela indique que les forces d'adhésion internes du caramel en tant que corps amorphe sont beaucoup plus faibles que les forces d'adhésion de surface.
          Hygroscopicité caramel et des moyens d'améliorer sa résistance
L'hygroscopicité du caramel est beaucoup plus élevée que celle du sucre, ce qui s'explique principalement par:
  • hygroscopicité accrue du saccharose mélangé avec des sucres de mélasse ou des sucres invertis ajoutés;
  • la transition du saccharose dans la préparation de caramel cristallin à un état amorphe;
  • la présence de sucres altérés parmi les effets de la température sur le saccharose et la mélasse qui en résulte: sucre inverti et autres produits hautement hygroscopiques.
En raison de sa haute hygroscopicité, le caramel, qui reste après la production dans la zone de production, absorbe l'humidité de l'air ambiant, devient collant et trouble et perd ses qualités. La mise au point de mesures visant à accroître la résistance du caramel au mouillage et à la formation de sucres qui en résulte est la tâche principale de la production de caramel. De nombreux travaux de chercheurs soviétiques et étrangers [11, 21, 38, 39, 41, 49, 54, 55, 58 - 50, 62] ont été consacrés aux problèmes de réduction de l'hygroscopicité du caramel.
L'absorption de l'humidité du caramel dans l'air et les processus se déroulant simultanément peuvent être représentés comme comprenant les étapes suivantes:
  • L'adsorption de la surface de caramel à la vapeur d'eau.
  • Dissolution partielle de la masse de caramel dans l'humidité absorbée et formation d'une couche de solution saturée à la surface du caramel.
  • La diffusion de l'humidité de la couche de surface dans la masse de bonbons.
  • Cristallisation de sucre à partir d'une solution sursaturée.
La capacité de caramel pour plus d'absorption de l'humidité
l'air ambiant (dépendra du rapport entre l'élasticité de la vapeur de solvant (masse de caramel et de la vapeur d'élasticité ambiante:
a) si la pression de vapeur de la solution à la surface du caramel est inférieure à celle de l'air ambiant, le caramel absorbe l'humidité de l'air avant l'équilibre (entre la pression de vapeur de la solution et l'air;
b) si la pression de vapeur de la solution de masse de caramel est supérieure à celle de la vapeur d'air ambiant, le caramel perd de l'humidité;
c) si la pression de vapeur de la pression de vapeur de la solution de masse de caramel égal à l'air ambiant, l'humidité du caramel sera en équilibre, et le caramel aura pas d'absorber ou de perdre de l'humidité.
L'absorption d'humidité du caramel au premier stade peut s'expliquer par la présence de champs de force non utilisés dans les molécules à la surface du caramel.
Les molécules de vapeur d'eau de l'air ambiant sont associées aux molécules d'une substance avec un champ de force libre. À la suite de cette interaction, une partie des molécules de vapeur d’eau est fixée, au moins pendant un certain temps, à la surface du caramel, ce qui entraîne la formation d’une couche d’adsorption.
Lorsque la quantité de champs de force non utilisés dans un adsorbant est grande et que sa surface, recouverte de molécules condensées, est petite, le taux d'adsorption atteint un maximum. Lorsque la surface de l'adsorbant devient saturée et que les champs de force inutilisés sont liés à x, le taux d'adsorption diminue et, dans le cas où toute la surface de l'adsorbant est recouverte de la substance adsorbée, l'adsorption atteindra sa limite.
Cette disposition explique le fait que le caramel absorbe la plus grande quantité d'humidité de l'air au premier stockage. Du fait que la masse de caramel est soluble dans l'eau, il s'ensuivra inévitablement une dissolution partielle de la couche de surface dans l'humidité absorbée après l'adsorption, ce qui donnerait une couche mince de solution saturée avec une certaine pression de vapeur à la surface de la masse. De plus, plus la différence à une température donnée entre l'élasticité de la vapeur d'eau dans l'air et l'élasticité de la vapeur dans la solution saturée est grande, plus cette couche commencera à absorber rapidement l'humidité de l'air ambiant.
La capacité d'un caramel à absorber l'humidité de l'air ambiant, la quantité d'humidité adsorbée et le taux d'adsorption dépendent d'un certain nombre de facteurs. Les plus importants sont:
        a) humidité relative et température ambiante; b) l'état de repos ou de mouvement de l'air ambiant dans la pièce où le caramel est entreposé; c) la condition physique du caramel; d) la composition chimique et la teneur en humidité du caramel.
Avec un changement continu des conditions extérieures d'humidité relative et de température, la quantité de vapeur d'eau absorbée par l'air variera également de façon continue.
Dans le cas de conditions extérieures constantes, le processus d'absorption d'humidité n'ira que vers l'humidité d'équilibre, c'est-à-dire l'humidité à laquelle la pression de vapeur de la solution à la surface du caramel sera égale à celle de la vapeur d'eau de l'air ambiant.
Lorsque l'humidité relative élevée de l'air formé (en raison de l'absorption d'humidité de l'air) à la surface du caramel, la solution traverse rapidement la ligne de saturation et le caramel commence à s'estomper. Si l'humidité relative de l'air ambiant est faible, le taux de sorption d'humidité sera faible et la dilution de la solution saturée dans le film de surface sera donc lente. Lorsque la viscosité due à la dilution de la solution diminue en raison de l'absorption d'humidité, les molécules de sucre sont orientées dans le réseau cristallin. La couche cristalline résultante protégera le caramel de toute absorption supplémentaire d’humidité. À partir de l’état de stabilité spécifié, le caramel peut être déduit de l’évolution des conditions extérieureset (humidité relative ou à la température ambiante).
Dans l'onglet. 19 montre les données d'étude [41] sur l'hygroscopicité du caramel lorsqu'il est conservé dans diverses conditions d'humidité relative ou de température 20 °. De plus, ce tableau montre les données montrant l'évolution de l'hygroscopicité du caramel au cours du stockage sous des paramètres d'air constants et changeants.
Tableau 19
Numéro de l'échantillon.

humidité relative en%

La croissance en% d'humidité absorbée sur une période de jours

2

5

10

12

18

24

1

62,7

2,45

3,73

3,91

3,25

2,87

2,77

2

75,0

2,02

3,39

4,77

5,33

6,59

7,81

3

83-95

0,28

0,63

0,65

0,67

0,72

0,71

Extension
Non.
échantillon

Humidité relative en% vozduha1

Gain d'humidité

absorbé dans la période en jours

Apparence

30

35

42

49

1

62,7

2,64

2,48

2,38

1,93

Sucré de la surface
2

75,0

8,84

9,85

11,41

11,46

A commencé à se propager et complètement déformé
3

83-95

0,90

1,04

0,94

0,76

Les saharylas Slehka de

1 Les échantillons 1 et 2 ont été stockés dans un espace fermé (dessiccateur) et l'échantillon 3 dans une pièce avec une humidité relative et un mouvement d'air changeants.
zasaharivaniya que si stocké 1v un parent changeant (humidité et le mouvement (l'air.
Le caramel, qui était stocké dans un espace clos (déjà à l'humidité relative (62,7%), adsorbé une certaine quantité d'humidité, était sucré à la surface).
32Fig. 32. L'hygroscopicité du caramel en fonction de l'humidité relative de l'air; t - 250 (le caramel est préparé selon la recette normale sur la mélasse et inverser).
Une augmentation de l'humidité relative de 62,7 à 75% a considérablement accru l'hygroscopicité du caramel. Le caramel était complètement déformé pendant le stockage et transformé en un sirop.
Lorsqu’il stocke le caramel dans des conditions d’humidité relative et de circulation de l’air relativement variables, il conserve, malgré l’humidité relative élevée de l’air environnant, des sucres faciles à la surface mais conserve pleinement ses qualités.
Modification des applications hygroscopicité sirop de caramel ou de sucre inverti antikristillizatora comme le montre la Fig. 32.
Le caramel cuit à la mélasse est moins hygroscopique que le caramel au sucre inverti. Le caramel sur le sirop absorbe l'humidité de l'air ambiant au cours des premiers jours de stockage, puis perd de son efficacité en raison du sucre. Un échantillon de caramel après 30 jours de stockage, bien que légèrement confit, a conservé sa qualité de produit.
Le caramel, cuit dans du sucre inverti, stocké dans les mêmes conditions, non seulement confit, mais aussi humidifié et a complètement perdu ses qualités.

Caractérisation

caramel

La quantité d'humidité dans
% Absorbée au cours de la période (jours)

La teneur en humidité initiale

Apparence

- tempo de la maison en ébullition en ° C

la teneur en mélasse en g 100 g de sucre

2

4

6

8

11

15

19

24

28

34

160

30

0,32

0,48

0,56

0,63

0,71

0,80

0,90

0,96

1,03

1,10

2,85

Léger, sec, fortement sucré de la surface, bien conservé

160

40

0,33

0,52

0,67

0,79

0,95

1,16

1,26

1,37

1,75

1,56

4,03

Léger, sec, confit, bien conservé

156

50

0,37

0,61

0,76

0,94

1,15

1,48

1,62

1,79

1,88

2,05

3,79

Jaune, sec, confit, bien conservé

146

60

0,34

0,54

0,70

0,88

1,10

1,40

1,52

1,69

1,74

1,87

4,43

Jaune, moins de sucre, collant

144

70

0,43

0,67

0,89

1,03

1,16

1,42

1,53

1,67

1,79

1,91

5,22

Jaune, moins sucré, plus collant

140

80

0,45

0,71

0,97

1,17

1,41

1,77

1,95

2,11

2,22

2,36

5,09

même

138

100

0,38

0,64

0,84

1,02

1,31

1,68

1,82

1,97

2,08

2,22

5,35

Très collant, légèrement confit
Dans l'onglet. 20 présente des données sur l’effet sur la persistance du caramel conservé à l’humidité relative de l’air X%, la quantité de mélasse ajoutée à la recette de la masse de caramel. L'augmentation de la quantité de mélasse dans la masse de caramel de la recette augmente l'hygroscopicité de cette dernière.
Échantillons de masse de caramel préparée avec une teneur maximale de 50% en poids de mélasse par rapport au poids du sucre. Durant le stockage, bien que sucrés, ils ne montrent pas une tendance à devenir humide et sont bien conservés.
Tous les échantillons de caramel préparés avec plus de 60 parties de mélasse sur 100 parties de sucre ont été réduits en bouillie en raison de leur viscosité élevée à une concentration inférieure en substances sèches et ils ont perdu leurs qualités pendant le stockage.
À VKNII, des travaux ont été menés pour étudier l’effet sur la résistance au caramel de l’ajout de divers sucres, de dextrine et d’amidon à la recette de masse de caramel. Dans l'onglet. 21 présente les résultats de ce travail, montrant l'hygroscopicité du caramel préparé en ajoutant divers anti-cristallisants à une humidité relative de 43 '% et à une température de 25 °.
Tableau 21
La recette de caramel sur 100 g La quantité d'humidité en% absorbée sur une période de plusieurs jours

Les changements extérieurs

saccharose ajouté M.1 1

5

10

15

25

30

caramel après l'entreposage
40 patoki        

0,15

0,34

0,46 0,58

0,72

0,85

Je ne l'ai pas changé
sirop de glucose 35 5 +. .

0,19

0,44

0,62 0,68

0,82

0,90

Je commençais à épaissir au fil des jours 15
35 + 5 de sirop de maltose. . 0,21

0,40
0,65 0,72 0,86

0,92

Je ne l'ai pas changé
37,5 2,5 sirop de fructose +

0,33

0,41 0,54 0,62
0,68 0,70

Commencer à sucer plus de 3 du jour
35 Canard + 5 dextrine 0,32

0,45 0.62 0.74 0,82
0,90

même

37,5 2,5 amidon sirop + 0,25

0,35

0,46 0,55 0,60 0,68

»

1 Antikristallizatorov ajouté montant converti à la matière sèche.
Comme il ressort de ces données, l’ajout dans la recette de glucose et de fructose de caramel augmente la tendance du caramel à se mouiller, et l’addition de dextrine et d’amidon, en réduisant légèrement son hygroscopicité, augmente la capacité de sucre,
L'hygroscopicité du caramel est influencée par l'acidité active de la mélasse, selon laquelle lors de la préparation du caramelаplus ou moins de sucre interverti et d’autres produits de décomposition à hygroscopicité élevée se forment. L'effet de l'acidité active (pH) de la mélasse sur la persistance du caramel pendant le stockage est illustré à la fig. 33.
33                 Rice, 33. caramel hygroscopicité en fonction de la mélasse de pH (humidité relative égale 43 de%, t= 25 °).
Comme le montrent les courbes 1 - 4, l'hygroscopicité du caramel préparé selon la formulation normale augmente avec l'augmentation de l'acidité de la mélasse active.
Ces dernières années, un certain nombre d'indications sont apparues dans la littérature [56, 60, 61] sur la dépendance de l'hygroscopicité du caramel sur la composition de la portion glucidique de la mélasse. En réduisant la quantité de glucose dans le sirop, on diminue la capacité du caramel à absorber l'humidité de l'air ambiant. En liaison avec les résultats de ces études à l'étranger pour la préparation du caramel a commencé à produire de la mélasse avec un faible degré de saccharification de l'amidon. L'hygroscopicité inférieure du caramel préparé avec l'addition de mélasse obtenue par hydrolyse enzymatique d'amidon à une solution sucrée, par rapport à la mélasse obtenue par hydrolyse acide, s'explique également par la quantité plus faible de glucose [4] contenue dans la mélasse et le caramel. L’hygroscopicité accrue du caramel sur les mélasses contenant une plus grande quantité de glucose peut s’expliquer par le fait que dans la mélasse, comme dans d’autres solutions aqueuses, le glucose se présente sous la forme α et β: Contrairement à ce dernier α-forme de glucose a une forte hygroscopicité.
Des expériences menées en laboratoire et des conditions de production à l'usine Babaev [42] pour la préparation de caramel avec des patchs de diverses compositions d'hydrates de carbone ont montré que le caramel préparé sur le sirop avec un degré de saccharification réduit et avec moins de glucose présente une hygroscopicité inférieure et une résistance accrue lorsqu'il est stocké.
  Bonbon au caramel fourré aux fruits, préparé à l’usine de Babayev avec de la mélasse, dans lequel la teneur en sucres réducteurs était 30 - 34% au lieu de 40 - 48:% Le caramel, obtenu dans des conditions de production sur de la mélasse communément utilisée, stocké dans les mêmes conditions, se fissure en morceaux, ne se divise pas en secouant et perd ses qualités déjà après plusieurs jours 10 - 20.
  Un lot expérimental de caramel, cuit sur une nouvelle mélasse (sans sucre et fourrée) sans traitement de surface, emballé dans des boîtes en carton ondulé, a été bien conservé pendant le stockage et la vente. En liaison avec les résultats positifs de la recherche, l’industrie de l’amidon et de la mélasse a été chargée d’organiser la production de mélasse à degré de saccharification réduit pour les confiseries.
La variation de l'hygroscopicité de la mélasse en%, en fonction de la quantité de substances réductrices qu'elles contiennent (stockage à l'humidité relative 81,4% et 20 °) est indiquée dans le tableau. 22.
Tableau 22
La durée de conservation en jours

La quantité d'humidité absorbée mélasses, lorsque la teneur en substances réductrices en%

40,5

36,1

31,4

1

0,17

0,02

-0,002

6

0,82

0,40

-0,005

10

1,17

0,66

-0,11

20

1,73

1,08

-0,27

30

2,36

1,50

-0,39

40

2,66

1,64

-0,48

60

3,90

1,50

-1,30

Dans l'onglet. 23 (données sur les caractéristiques de la composition et l'hygroscopicité du caramel préparé en ajoutant du sucre à la mélasse de sucre, contenant diverses quantités (substances réductrices (stockage à l'humidité relative 62,7 ° et t= 20 °).
Tableau 23
Le nombre d'échantillons
caramel

Teneur
Réduction des substances dans la mélasse en%

Caractéristiques de caramel

changements après
jours 5 de stockage

humidité%

Redetsiruyuschie% de sucre

quantité d'humidité absorbée en% par

Heures 2 heures 1 jours 5
1

48,5

3,29

19,9

0,24

0,91

1,83

Muddy, collant
2

25,2

3,50

11,2

0,20

0,61

0,86

Sec et clair
3

31,4

3,01

10,68

0,05

0,14

0,32

transparent
sec
4

44,1

2,00

15,1

0,20

0,72

1,78

Mouiller et prosaharilas
                                les échantillons 1 1-2 préparés au laboratoire et le 3 et 4 dans un environnement de production,
Les résultats de recherche ci-dessus montrent la dépendance de l'hygroscopicité du caramel sur (propriétés et qualité des matières premières, recettes de masse de caramel, mode technologique de préparation de la masse et de la préparation de caramel, teneur en humidité de la masse de caramel et conditions de stockage du caramel.
Augmentation de la résistance de caramel peut être réalisée dans les conditions suivantes:
La matière première principale - le sucre et la mélasse - devrait avoir une réaction presque neutre. La mélasse ne doit pas contenir plus de 30 - 34% de sucres réducteurs, y compris pas plus de 12 - 13% de glucose.
Technologique (le mode de préparation du sirop de caramel et de la masse de caramel doit être conçu de manière à ce que le mélange sucre-pâte ait la concentration la plus élevée possible et que la durée d'exposition à une température élevée soit minimale.
Traitement de la masse de caramel: refroidissement, coupe, moulage, emballage ou traitement de surface du caramel autrement - pour appliquer le procédé d'écoulement en évitant le retard des produits non finis à certaines étapes de la production.

   caramel lorsqu'il est stocké dans un étau, l'espace du fouet a une résistance beaucoup plus faible

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