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Production de caramel

Couper la masse de caramel et de le préparer pour le moulage

Le processus de découpe de la masse de caramel et de préparation de celle-ci au moulage comprend les opérations suivantes: refroidir la masse de caramel et la colorer simultanément, l'acidifier et la parfumer; un patch pour les variétés transparentes de caramel et d’étirement pour les caramels opaques à coquille brillante et soyeuse; préparation de couches de masse de caramel; préparation du remplissage.

                                  refroidissement
masse Caramel sortant de l'appareil à vide a une température 105-135 ° C. Il doit être refroidi rapidement à 90 ° C A cette température, la masse de bonbons en plastique obtient des propriétés et peut être traitée plus loin.
Avec la méthode à flux mécanisé, la masse de caramel est déchargée par portions de 18 à 20 kg toutes les 1,5 à 2 minutes dans l'entonnoir de la machine de refroidissement (Fig. 66). De l'entonnoir 1, la masse de caramel sort sous la forme d'une bande continue entre deux tambours creux rotatifs 2 et <3, qui sont refroidis à l'eau. Se déplaçant le long du grand tambour inférieur, il tombe sur une plaque inclinée 4, placée à un angle de 12,5 ° et refroidie par l'eau. En ajustant la taille de l'espace entre les tambours, vous pouvez maintenir l'épaisseur requise de la bande de bonbon. La masse de caramel, passant entre les tambours (principalement le long du tambour inférieur), est refroidie. Une croûte se forme en dessous, ce qui facilite le glissement de la masse sur la plaque inclinée de refroidissement.66
                                                                                                                         Fig. 66. Machine de refroidissement.
Avant de commencer le travail, saupoudrez une petite quantité de talc sur le tambour et la plaque inclinée.
Lors de la promotion de la masse de caramel sur une assiette inclinée, celle-ci est en outre refroidie et la solution de peinture, l'acide et l'essence sont continuellement introduits à travers des distributeurs spéciaux 7, 5, 9. Au bas de la dalle, le ruban de caramel passe entre les batteurs, qui sont des rainures 5, qui enroulent la masse dans un tube de façon à ce que toutes les substances ajoutées tombent à l'intérieur. Le tube est capturé par des rouleaux refroidis à l'eau. L'un des rouleaux 6 est doté de jantes à dents, grâce auxquelles la masse est partiellement polie et alimentée en vue d'un traitement ultérieur. Les rouleaux contribuent au mouvement de la masse dans la plaque de refroidissement. Sur une machine de refroidissement, la masse de caramel doit être refroidie à 88 - 92 ° С. Cette température est maintenue quelle que soit la température à laquelle la masse de caramel est fournie pour le refroidissement. La constance de la température est obtenue de deux manières: en contrôlant la quantité et la température de l'eau de refroidissement et en modifiant l'épaisseur de la couche de caramel.
L'épaisseur de la couche de masse de caramel lorsque vous travaillez avec une faible teneur en mélasse est maintenue dans les limites 2 - 4 mm, tout en respectant une recette normale - 4 - 6 mm.
Il est recommandé d'utiliser de l'eau de refroidissement à une température 3 - 4 ° С. En été, il doit être pré-refroidi.
La quantité d'eau de refroidissement est réglée de manière à ce que l'eau sortant du poêle ait une température ne dépassant pas 35 ° С et que l'eau sortant du tambour soit supérieure de plusieurs degrés à la température initiale.
La durée totale du refroidissement de la masse de caramel sur une machine de refroidissement est de 20 - 25 secondes. La productivité de la machine est ajustée en modifiant la largeur du ruban de caramel dans 300 - 600 mm. À cet effet, la trémie d'alimentation comporte une cloison mobile et une vanne à vis spéciale.
Avec la méthode semi-mécanisée, la masse de caramel est versée directement de l’appareil à vide sur une table de refroidissement ou dans des pots.
Pots et table de refroidissement est lubrifié avec de l'huile végétale, la graisse, les mastics de cire ou saupoudrer une petite quantité de talc à la masse de bonbons pour les collent.
La masse est refroidie simultanément sur la table de deux côtés: de dessous par la surface refroidie de la table et de dessus par un courant d’air provenant du conduit d’air. Ceci assure un refroidissement uniforme et rapide de la masse.
Des tables en acier ou en fonte avec un plateau fixe ou rotatif et refroidies à l’eau sont utilisées pour le refroidissement.
Les tables de refroidissement sont constituées d'une double plaque supérieure dont la cavité interne est divisée par des cloisons. L'eau froide, passant entre les cloisons, refroidit de manière constante toute la surface de travail de la table.
La masse de caramel sur les tables doit être refroidie rapidement, pour 1 - 2 min. Par conséquent, la température de l'eau de refroidissement doit être basse (4 - 12 ° С). Avec un refroidissement lent, une masse de caramel peut être confite. La température de l'air à refroidir varie avec les saisons. En hiver, vous ne pouvez pas utiliser le même air extérieur froid, car il y aura de la condensation sur les parois des conduits d'air. Habituellement, l'air est chauffé, en passant à travers les éléments chauffants ou en se mélangeant à l'air ambiant.
Actuellement, dans les entreprises de pointe, la climatisation est introduite, l'amenant automatiquement à une certaine température et à une certaine humidité. La température de l'air est maintenue 12 - 14 ° С.
Pendant le refroidissement de la masse teinte de bonbons, acidifié et aromatisé. 
Immédiatement après avoir versé la masse sur une table froide, des déchets y sont obtenus, ce qui est obtenu lors de la formation du caramel (miettes, parties séparées de la chaîne de caramel). Les déchets ajoutés à la masse de caramel ne doivent pas contenir de garnitures. Il est permis de ne pas les ajouter plus de 2 kg par 18 - 20 kg de masse de caramel.
Dans le procédé de production portion de caramel polumehanizirovannom masse sortant de l'appareil à vide, le refroidissement est divisé en deux parties.
                                                                      Podkrashivanie, podkislenie et désodorisation karamelynoy massы
Immédiatement après la coulée de masse caramel de l'unité de vide de sa teinte.
Pour colorer en rouge, utilisez le colorant obtenu à partir du marc, ou bleu amarante - carmin indigo, en jaune - tartrazine. Les couleurs et les nuances restantes sont obtenues en combinant ces peintures en les mélangeant en quantités différentes. L'introduction de la peinture augmente légèrement la teneur en humidité de la masse de caramel d'environ 0,2%.
Pour donner au caramel un goût acide agréable, caractéristique du goût des fruits et des baies, on introduit de l'acide. L'acide est injecté dans la masse de caramel après la teinture.
Appliquer des acides cristallins - citrique, tartrique, malique. L'acide lactique n'est pas recommandé pour l'acidification du caramel. Il dilue la masse de caramel et, en outre, aux températures de coupe, se décompose partiellement, libère des produits volatils créant des conditions de travail insalubres.
La masse de caramel doit être acidifiée à une température ne dépassant pas 95 ° С, car plus la température est élevée, plus le sucre inverti se forme dans la masse de caramel. La quantité d'acide ajoutée dépend du type de caramel et varie de 4 - 15 g à 1 kg de masse de caramel. Lorsque vous ajoutez 4 g commence à sentir un goût acide. Lorsque 15 g est ajouté, le goût devient extrêmement acide, généralement cette quantité d'acide est ajoutée à certaines variétés de bonbons au caramel.
Sur la masse acidification de caramel d'acide citrique à une température 85-95 ° C, il augmente la teneur en sucre inverti - au 0,5-1,0%, en fonction de la quantité d'acide injecté.
Pour donner un certain arôme au caramel, des substances aromatiques sont introduites dans ses essences.
Les essences sont introduites dans la masse de caramel après son refroidissement à environ 95 ° C. Pour éviter la perte d'évaporation de l'essence, il est nécessaire de fermer le conduit d'air avant d'ajouter l'essence.
Avec la méthode mécanisée d'écoulement, la peinture, l'acide et l'essence sont introduits dans la masse de caramel par des distributeurs spéciaux installés sur la plaque inclinée de la machine de refroidissement.
Divers systèmes de mesure sont utilisés. L’expérience opérationnelle montre que les distributeurs de vaisselle à disque conviennent mieux à l’acide cristallin et les disques à disque pour la peinture et les essences. Actuellement, la station de dosage KDS-1, développée par VKNII, est en train d'être introduite dans l'industrie. Il se compose d’un distributeur de plaques pour l’acide cristallin, dont la quantité peut être réglée de 20 à 150 g / min, et de deux distributeurs de disques couplés avec une consommation de colorant 8 - 30 g / min et d’essences 15 - 100 g / min.
                                                                                                                          Prominka caramel de masse
Dans la fabrication de variétés transparentes de masse de caramel est refroidi après refroidissement.
Tâches prominki:
1) une distribution uniforme dans la masse des aromatisants, arômes et colorants;
2) la suppression complète des inhomogénéités provoquées par l'ajout de la masse des déchets;
3) enlèvement de grandes masses de bulles d'air;
4) égalisation de température dans tout le poids de la pièce.
Si des bulles d'air restent dans la masse, elles forment des bulles et des coquilles dans le produit fini. Lorsque la température de masse est inégale, elle est entraînée de manière inégale. Caramel s'avère la forme inégale et avec la distribution inégale de la farce.
Lors de la fabrication de bonbons au caramel et avec une enveloppe transparente sur des lignes mécanisées par écoulement, la masse de caramel est produite sur des dispositifs Prominal fonctionnant en continu. Le dispositif est un convoyeur incliné, au-dessus de la bande qui comprend trois paires de tambours dentés. La masse de caramel de la machine de refroidissement pénètre dans la ceinture du convoyeur prometteur. Chaque paire de tambours dentés a des dents de différentes tailles et de différentes vitesses. Grâce à cela, la bande de caramel qui passe entre elles recueille trois fois et perd trois fois. L 'espace entre les dents peut être ajusté dans 3 - 20 mm. Pour que la masse de caramel ne colle pas aux dents, leur surface est refroidie par l’air entrant par les branches spéciales des conduits d’air. La consommation d'air est de 400 mg / h.67
                                                                                                                                 Fig. 67. Machine Prominalnaya.
Avec la méthode de production semi-mécanisée, la masse de la table froide est déplacée vers la seconde table froide, mais sans refroidissement artificiel. Les dalles de marbre ou de granit sont parfois utilisées comme deuxième table froide.
Dans le cas où un caramel dessiné (opaque) est fait, la masse de la première table froide va à la machine à tirer pour la tirer.
Sur la deuxième table froide, une masse complète est produite.
La masse est malaxée manuellement ou sur une machine (Fig. 67), qui est une table ronde en métal (disque), une eau refroidie à l'eau, tournant lentement
cercle axe vertical. La masse de caramel est versée sur le disque et, lors de sa rotation, elle tombe sous l’arbre denté refroidi, qui tourne à une vitesse égale à la vitesse du disque. Le couteau de labour plie la masse déjà lavée avant le lavage secondaire. Ainsi, la machine refroidit et arrose simultanément la masse. Chargement ponctuel de la masse de caramel sur un disque machine 30 - 35 kg. En fonctionnement normal, la rotation du disque 7 - 10 est nécessaire pour terminer la promotion massive. La température de la masse d'alimentation doit être voisine de 85 ° C. En raison de leur encombrement et de leurs coûts de main-d'œuvre élevés, les machines industrielles n'ont pas trouvé d'application large.
Après prominka, la masse de caramel doit avoir une température de 75 - 80 ° С. Pour maintenir cette température, la masse est transférée sur une table chauffante où elle est découpée en une couche rectangulaire.
                                                                                              Tirer la masse caramel
Dans la fabrication de variétés opaques de masse de caramel est soumise à l'étirement. Il est étiré en forme de ruban et plié de manière à conserver le sens de l’étirement dans toutes les parties de la masse; puis sorti à nouveau dans le même sens et plis, etc.
Lorsque la masse de caramel est aspirée, de l'air y pénètre, ce qui entraîne une nouvelle aspiration de la masse de caramel, des vides d'air et des capillaires les plus fins remplis d'air se forment. Les parois des capillaires sont une fine couche de masse de caramel. La couleur de la masse change, elle devient opaque, blanche (si elle n’a pas été teintée), soyeuse et plus fragile. Plus les capillaires sont parallèles, plus la masse est soyeuse.
Au fur et à mesure que vous tirez, la masse de caramel devient plus magnifique, son poids spécifique diminue. Cependant, avec un long étirement, il peut arriver un moment où la densité, ayant atteint la valeur minimale, commence à augmenter. Cela est dû à la destruction mécanique des capillaires et à la réduction des espaces d'air. Avec un temps d'étirement normal, la densité de la masse de caramel diminue de 1,5 à 1,2.
Caramel tiré est plus hygroscopique, car il a une grande surface de contact avec l'air. L'humidité absorbée se diffuse rapidement dans les couches internes. La surface du caramel est recouverte d'une croûte de cristaux de sucre microscopiques, le maintenant dans un état relativement sec et non collant. Mais la cristallisation ne se produit pas seulement dans la couche de surface. En raison de la répartition uniforme de l'humidité dans l'épaisseur du caramel étiré, des cristaux se forment progressivement dans toutes les couches de caramel. La capacité de cristallisation d'un caramel étiré est incomparablement supérieure à celle d'un caramel non étiré.
Des machines à tirer sont utilisées pour tirer la masse de caramel (fig. 68). Ils ont trois doigts en acier, dont l'un est fixe, et deux effectuent un mouvement de rotation complexe. Ils tournent autour de leur axe et, avec l'axe, autour de l'arbre principal de la machine. En conséquence, les doigts en mouvement se déplacent autour d’un doigt fixe, puis s’éloignent de celui-ci,68
                                                                                                                                  Fig. 68. Machine de transport d'action périodique.
puis approche à nouveau. La masse de caramel est placée sur les doigts. Lors de la rotation, les doigts saisissent la masse, la retirent et la plient en deux. Cette opération est répétée à chaque tour. Sous les doigts de la machine est un plateau en métal, dans lequel, arrêter la machine, et retirez la masse allongée. Pour les variétés de caramel simples, une surcharge de 30 - 35 est généralement suffisante, ce qui prend environ 13 minutes 1. Pour les variétés de caramel satiné, la masse est extraite plus longtemps, il faut se rappeler que lorsque vous tirez plus que 7 min, le poids spécifique de la masse de caramel diminue et son apparence se détériore.
Avec la méthode de production mécanisée par écoulement, la masse de caramel est étirée par une machine à tirer en continu. La différence entre une machine fonctionnant en continu et une machine périodique est qu’elle est placée obliquement par rapport à la verticale (angle d’inclinaison 8 - 9 °). En conséquence, la masse de caramel refroidie, agissant en continu sur la monture d'un doigt fixe, est capturée par le déplacement des doigts et, en tirant en excès, se déplace le long de l'axe. A la sortie de la machine à tirer, à un angle de 45 ° par rapport aux doigts, se trouve une plate-forme amovible avec une fente à travers laquelle passe un des doigts à la masse de caramel. Le doigt laisse sur le site une certaine quantité de masse allongée et le pousse vers le convoyeur à bande, transmettant la masse pour un traitement ultérieur.
Lorsque vous tirez sur une machine à tirer, une répartition uniforme des colorants, des acides et des essences qui y sont introduits a lieu dans la masse de caramel. La masse de caramel est un peu refroidie.
Dans la méthode de production semi-mécanisée, la masse de caramel après la machine à tirer pénètre dans la table de réchauffage, où, après l'installation, elle est découpée en couche. Avec la méthode à flux continu, la masse enveloppée est acheminée par un convoyeur à bande directement au laminoir.
                                                                                          Préparer la farce
Bourrant avant son introduction dans le pain est refroidi ou chauffé à une certaine température et on y ajoute de l'arôme de la formulation et des substances aromatiques.
Dans la fabrication de caramel, la température de remplissage est d’une grande importance, elle dépend de la qualité du caramel fini et de la quantité de déchets et de rebuts. Il est nécessaire que le remplissage en été vienne à la machine de remplissage avec la température 60 - 65 ° С et en hiver 65 - 68 ° С.
Le remplissage est tempéré dans des machines de revenu horizontales à mélange constant. La température du remplissage est contrôlée par un thermomètre à manomètre de signalisation installé sur la canalisation vers la machine de remplissage. Actuellement, la régulation automatique de la température du remplissage sortant de la revenu est introduite.
De la trempe, le remplissage est pompé dans l'entonnoir de remplissage en passant à travers un filtre cylindrique à action continue. Les substances aromatiques et aromatisantes sont introduites dans le remplissage avant que celui-ci ne soit pompé dans la machine de remplissage. Les substances aromatiques peuvent être injectées directement dans l'entonnoir de remplissage.
Dans le procédé non mécanisé, le chauffage du remplissage est effectué dans des chaudières chauffées à la vapeur.
                                                                               caramel FORMER Baton HARNAIS ET CALIBRATION
                                             Formant caramel pain et de calibrage harnais avec l'introduction de la farce mécanisée
Presque toutes les variétés de caramel fourrées sont préparées à l'aide d'une méthode mécanisée de formation d'un pain au caramel et de calibrage d'un trait.69
                                                                                                                      Fig. 69. Sliding-nachinochnaya (karamelepodkatochnaya) machine.
Le pain au caramel est moulé dans une machine à café catholique (caramel) et le câblage est calibré par une machine à tirer et calibrer.
La machine à rouler (fig. 69) est une goulotte en métal, à l'intérieur de laquelle sont ondulées, tournant chacune autour de son axe, des broches. Toutes les broches tournent dans le même sens. Ils sont situés en forme de cône. Au centre de la machine passe le tube de remplissage. Les tuyaux de vapeur ou les radiateurs électriques sont situés sous les rouleaux le long du fond de la gouttière.
Une couche de caramel coupé ne pesant pas plus de 20 kg à une température de 75 - 80 ° C est enduite d'un côté avec de l'huile végétale et placée dans l'appareil sous le tube de remplissage.
enduire la surface du tube et l’enrouler autour. Le tube est également lubrifié à l'huile. Au début de l'opération, le tube est enveloppé de trois couches. Les rouleaux rotatifs ondulés roulent autour des couches de masse de caramel incorporées dans la machine et leur donnent la forme d'un cône, le long duquel le tube de remplissage passe le long du centre. Du haut du cône, ils retirent le bout de manière à ouvrir la farce du tube au pain. Ensuite, un tirage au caramel, qui est un tube de masse de caramel rempli de remplissage, est extrait en continu par une machine à tirer et à calibrer.
Remplir le pain est servi nachinkonapolnitelem (Fig. 70). 70Il s’agit d’une pompe à piston dont la buse d’aspiration est raccordée à l’entonnoir et d’une tubulure de refoulement: un tuyau flexible muni d’un tube longeant l’axe du laminoir.
Le remplissage de la trempe est introduit dans l'entonnoir de remplissage et extrait de celui-ci en pompant à travers un tube dans un pain caramel. Le tube n’atteint pas le 200 - 300 mm jusqu’à la fin du pain caramel dans la remplisseuse à rouleau. C'est là que la garniture est introduite dans le pain au caramel.
La quantité de remplissage est ajustée en modifiant la course du piston de la pompe avec un appareil spécial. La quantité de garniture pour chaque variété de caramel est définie dans la recette. Cela dépend de la taille du caramel, de la nature de son traitement ultérieur et du type de remplissage utilisé. Dans les grandes variétés
caramel introduit beaucoup de garnitures. Donc, pour RTU enveloppé dans des variétés de caramel contenant jusqu'à 100 1 pièces par kg, doit contenir un remplissage d'au moins 33% du poids du bonbon fini. Le caramel plus fine comprenant un kg 1 201 ou plus, le remplissage doit être au moins 23%.
De la machine à rouler, le harnais va au harnais (fig. 71), dont le but est de donner au harnais une certaine section. La partie active du harnais est constituée de rouleaux disposés en série les uns après les autres, d’abord un, puis de trois paires. Sur le bord des rouleaux il y a71
                                                                                                                                Fig. 71. Zhgutovytyagivatel.
goulotte, dans la section représentant un demi-cercle. Les rouleaux appariés sont installés de telle sorte que, pendant la rotation, ils se touchent presque. En même temps, les rainures laissent une lumière à travers laquelle passe le câble étiré. Le premier rouleau avec des pointes dedans sort un métier à tisser d'un pain. Une paire de rouleaux ultérieurs réduisent progressivement et progressivement le diamètre du harnais, lui donnant ainsi la taille souhaitée. Tous les rouleaux de calibrage ont une surface rainurée. Une paire de rouleaux, à la sortie desquels le câble de caramel pénètre dans la machine de moulage, comporte un mécanisme permettant de régler l’espace entre eux. Cet espace est déterminé par la taille finale du harnais entrant dans le moulage.
Sur les lignes à écoulement mécanisé, nous utilisons la méthode décrite par nous pour former un pain au caramel et calibrer une étoupe. La différence réside dans l'alimentation de la masse de caramel dans la remplisseuse à rouleau.
Lorsqu'un caramel est produit sur une ligne à écoulement continu, la masse de caramel après le tireur est alimentée en continu sur un convoyeur à bande, alimentant la masse vers un laminoir. Pour transférer la masse de caramel du convoyeur à la machine à remplir les rouleaux, un rouleau de guidage et une plate-forme inclinée sont installés à l'extrémité de celle-ci. Sur le site, le ruban de caramel descend sur le cône de caramel et est enroulé dessus. Sur la chaîne de production universelle, un bras oscillant est monté sur le convoyeur à bande, qui dirige la masse de caramel vers le laminoir et répartit uniformément la masse sur la longueur du cône.
La lubrification du tube de remplissage sur les lignes de production est mécanisée.
                                                                                  Formant bâton caramel avec la méthode de remplissage manuel d'administration
L'utilisation de la charge décrite peut ne pas s'appliquer à tous les types de remplissages. Des garnitures telles que chocolat, praliné aux noix et beurre-sucre sont introduites à la main dans le pain. À partir de la couche de caramel, ils préparent une «tarte» dans laquelle la garniture est versée, puis elle est roulée dans un pain et mise en rouleau. Ensuite, le processus se déroule comme décrit précédemment.
La réduction de la masse de caramel lorsque vous travaillez avec le gâteau est quelque peu différente de la réduction lorsque vous travaillez avec une charge. Une partie de la masse, après avoir été quelque peu refroidie, est divisée en deux parties inégales. L'un d'eux est destiné à la préparation de la couche supérieure du gâteau, ou, comme on l'appelle, du haut "chemise", l'autre - du fond. Le poids de chaque pièce dépend du type de caramel produit. Avec l’habillage habituel du pain dans les «deux chemises», la partie destinée au sommet est 30 - 40% cooking.
Dans la fabrication de la teinte transparente caramel toute la masse de caramel. Dans le cas où la masse de caramel est destinée à la fabrication de variétés de caramel étirées, ne teintez qu’une partie de la masse qui va au top de la chemise.
Les déchets de production doivent être injectés dans la partie de la masse de caramel destinée à la préparation de la chemise inférieure.
Après refroidissement depuis une table froide, une partie de la cuisson destinée au sous-vêtement est déplacée vers la seconde table froide, où elle est soumise à une chasse d'eau. Également traité top shirt pour les variétés transparentes. Pour les variétés tirées après la machine à tirer, la masse entre dans la table de réchauffement, où elle est coulée et développée dans le réservoir. La préparation de la couche pour la sous-chemise est également effectuée sur une table chauffante.
Une couche de masse de caramel destinée au sous-vêtement est pliée au milieu, ses bords latéraux sont pincés et le remplissage y est rapidement versé. Après cela, les bords supérieurs de la tarte sont serrés et ils sont collés ensemble. L'enveloppe est enroulée puis posée avec une couture au milieu de la couche du haut de la chemise. Le haut de la chemise est enveloppé de manière à ce que ses bords se rejoignent sans se chevaucher.
Lorsque vous travaillez avec des garnitures épaisses (chocolat, praliné, doux) première couche appliquée de remplissage sur le bas de la chemise et alors seulement produire plier l'enveloppe de la manière habituelle.
Lors de la préparation du gâteau, vous devez maintenir la température de la chemise supérieure sur 2 - 3 ° С supérieure à la température de la chemise inférieure et la température de la garniture doit être sur 5 - 7 ° С inférieure à la température de la chemise inférieure. Ainsi, la température de la tarte lors de l'emballage doit être plus élevée à l'extérieur qu'à l'intérieur.
Pie, enveloppé dans une chemise haut, roulé sur la table chauffée, il est formé en une forme cylindrique et placé dans une voiture natal.
Lorsque l'on travaille avec le gâteau, la rotation des rouleaux rainurés de la machine à rouler est effectuée alternativement dans les deux sens. Le câble de remorquage, sorti du cône, pénètre dans un tambour identique, dans le but de lui donner une forme et une épaisseur uniformes sur toute sa longueur. Les parties principales d'un tambour égal sont deux tambours creux rotatifs.
Sur la surface des tambours ont une section transversale semi-circulaire creux. Quand les bobines en utilisant les vis de réglage sont rapprochés, chaque paire forme un dégagement autour des gouttières ou forme plus aplatie, à travers laquelle le caramel Harness le tambour tourne. Sur la batterie est plateaux 6-8 avec des diamètres différents - de la 8 24 à mm.
Un dispositif spécial est placé devant les rouleaux - un peigne comportant un trou et deux guides avant chaque point du tambour. Ce dispositif rend impossible la formation d’un harnais anti-bavure. Les tambours peuvent être chauffés à la vapeur, en passant à travers la bobine à l'intérieur, ou par un courant électrique. Pendant le fonctionnement, la température de surface du tambour doit être égale à la température du câble.
Dans certaines usines, des rouleaux de jauge sont installés à la place de tambours égaux.
Après ravnyalnogo tambour caramel remorque pénètre dans la machine de formage.
                                                                               Préparation de caramels plissée
Caramel au chocolat, pralinovoy, le remplissage se remplit le plus souvent avec une chemise en bas dans un pincement (dans le pli). Plus rarement, un caramel est préparé avec un rouge à lèvres simple ou laiteux, des fourrages fouettés et aux fruits.
Dans ce cas, le gâteau est préparé comme suit.72
                                                                                                                                                  Fig. 72. skladyvatel Ring.
À propos de 40% est séparé de la portion de masse de la chemise inférieure, laissant 60% pour la chemise supérieure. Du bas de la chemise, ils enroulent l'enveloppe, y placent le rembourrage et la referment. Légèrement rouler le gâteau résultant, lui donner une forme cylindrique. Puis étirez-le et pliez-le en largeur. Après cela, la couche est retournée de l'autre côté, à nouveau étirée et pliée, cette fois en épaisseur.
Ainsi, l'étirement et le pliage le long de la largeur et de l'épaisseur sont poursuivis et, avant chaque traction, la couche est retournée de l'autre côté. Le pliage est fait sept fois. Les sixième et septième fois ne se plient qu’en épaisseur, en ajustant la longueur du gâteau obtenu à la taille de la chemise supérieure. Après cela, l'emballage est fait dans la chemise supérieure.
Chaque pliage double le nombre de plis. On obtient des plis 128 à sept plis qui permettent d’obtenir une paille caramel uniforme à paroi mince s’écroulant lors de la fissuration.
Sur la fig. 72 est présenté comme un dossier annulaire, permettant la mécanisation du processus de préparation du pli. C'est un bol en acier soudé à cône tournant sur un axe vertical. Le fond de la cuvette est garni d'une assiette et les côtés de contreplaqué. Toute la partie intérieure est recouverte de lin. Le gâteau cuit avec la garniture introduite de la manière habituelle est placé dans la machine à laminer. Le harnais, passant par la machine à calibrer et à tirer, est introduit dans la plieuse annulaire. Le harnais au caramel doit être dirigé le long du côté intérieur du bourrelet du dossier annulaire et avoir une vitesse égale à la vitesse périphérique du bord du fond de la cuvette.
Ainsi, on obtient la pose correcte du faisceau en spirale.
Le cordon de caramel multicouche résultant est plié en deux, enveloppé dans une chemise et reposé dans un laminoir. En outre, après avoir passé la machine à étalonner et tirer, le câble est envoyé à la machine de formage.

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