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Production de caramel

Refroidir la masse de caramel et de le préparer pour le moulage

La masse de caramel immédiatement après sa sortie de l'appareil à vide doit être rapidement refroidie d'une température de 115-125 ° à 80-90 °. Dans cet état, une augmentation de la viscosité de la masse de caramel se produit et elle acquiert des propriétés plastiques qui lui permettent d'être davantage transformée et moulée.

Si la masse de caramel est maintenue chaude pendant longtemps ou lentement refroidie, elle peut cristalliser. La masse de caramel cristallisé n'a pas de plasticité et ne convient pas pour un traitement et un moulage ultérieurs.
Il a été constaté que plus la masse de sucre refroidi à 80-90 °, t. E. Pour une température à laquelle ses propriétés plastiques les plus prononcées, plus résistant, il est contre la cristallisation.
Dans le processus de refroidissement à 80–90 °, il est nécessaire d'ajouter et de répartir uniformément les substances colorantes, aromatisantes et aromatiques dans la masse de caramel. La solution de colorant est ajoutée à la masse de caramel immédiatement après son arrivée sur la machine de refroidissement ou sur la table de refroidissement, généralement à une température d'environ 100 °, et les solutions acides et alcooliques de substances aromatiques sont ajoutées à la masse de caramel à une température d'environ 90 °.
          refroidissement
Lors de la fabrication de caramel sur des lignes de production mécanisées (voir les schémas des figures 18 à 20), la masse de caramel est déchargée de l'appareil à vide périodiquement toutes les 2 minutes. dans l'entonnoir de réception d'une machine de refroidissement conçue pour le refroidissement continu de la masse de caramel à une température d'environ 90 °.
18.1.1                                        Fig. 18. Vue générale de la sucrerie de production de ligne de production enveloppé:
1 - collecte de sirop; Pompe à 2 sirop; Appareil à 3 vide; Machine à 4 refroidisseurs; Convoyeurs à 5 bandes; Machine continue à 6 tiroirs; 7 - convoyeur à bande, machine de remplissage à 8 rouleaux; 9 - collecte de remplissage; 10 - machine de trempe; 11 - pompe à engrenages; 12 - filtre continu; 13 - machine de calibrage et d'étirage, 14 - machine à estamper; 15 - convoyeur étroit; 16 - convoyeur de refroidissement à cinq niveaux; 17 - convoyeur de distribution; 18 - machine d'emballage; 19 - gouttière; 20 - trémie de remplissage; 21 - balance; 22 - alimentation de remplissage; 23 - alimentation en air de refroidissement; 24 - alimentation en sirop; 25 - conduite vers la pompe à air humide.           
19.1.1                                             Fig. 19. Vue générale de la ligne de caramel de production d'écoulement universel:
1 - récepteur; 2-pompe à air humide; 3-collection de sirop; Pompe à sirop à 4 pistons; 5 - appareils à vide; 6-machine de refroidissement avec des distributeurs d'acide et d'essence; Convoyeur à 7 broches, machine à tirer 8; 9 - gouttière; 10 - pipeline pour le remplissage de remplissage; 11 - convoyeur à bande; 12 - machine à rouler-remplir; 13 - machine de dimensionnement-étirage; 14 - machine de formage; 15 - convoyeur à bande étroite; 16 - appareils de refroidissement à deux niveaux; 17 - conduit d'air, 18 - distributeur de peinture; 19 - thermostat à action directe; 20 - canalisation de vapeur secondaire; 21 - tuyau pivotant; 22 - machine de déchargement automatique pour masse de caramel; 23 - réservoir de rinçage.
   La masse de caramel provenant de l'entonnoir de réception de la machine de refroidissement passe en continu sous la forme d'un ruban de 4 à 5 mm d'épaisseur et de largeur, selon la capacité de la machine de refroidissement, de 300 à 600 mm entre les rouleaux rotatifs refroidis par eau.
Se déplaçant le long du rouleau inférieur, le ruban de masse caramel passe dans une plaque inclinée creuse, à l'intérieur de laquelle l'eau froide coule également. Lorsque vous vous déplacez sur une masse de caramel, une solution de colorant, de l'acide et de l'essence s'écoulent en continu des distributeurs spéciaux lors du déplacement le long de la plaque de refroidissement. La distribution uniforme des substances acides, aromatiques et colorantes est obtenue par des dispositifs spéciaux sous la forme d'une buse de distribution pour l'acide et de tubes rotatifs avec des buses dans lesquelles l'air pénètre pour les essences. Dans la partie inférieure de la plaque, du ruban de caramel passe entre les rainures oscillantes, l'enveloppant dans un garrot, tandis que toutes les substances ajoutées sont à l'intérieur de la masse de caramel. La vitesse d'avancement de la masse de caramel sur la plaque de refroidissement est d'environ 5,5 m / min. La consommation d'eau pour refroidir la masse de bonbon à une température en ° 90 0,5 de 1,5 à zh3 par heure.
Avec une méthode de production périodique, la masse de caramel est déchargée en portions de 20 à 25 kg chacune de l'appareil à vide dans des bassins, puis versée pour refroidissement à une température de 80 à 90 ° sur des tables spéciales, qui sont des plaques métalliques doubles, à l'intérieur desquelles l'eau froide coule.
20                                                    Fig. 20. Machine de refroidissement pour la masse de caramel:
trémie 1 réception; rouleaux refroidis 2-eau; plaque 3-refroidissement; 4-distributeurs de colorants acides et essences.
De plus, la surface de la masse de caramel est refroidie par l'air entrant dans le conduit par le ventilateur. À la masse de caramel pendant le processus de refroidissement qui dure 3-4 minutes. la solution de colorant, l'acide et l'essence sont ajoutés séquentiellement conformément à la formulation approuvée. Tous les composants ajoutés sont mélangés uniformément dans une masse de caramel à l'aide de lames spéciales.
         Podkraska
  La coloration de la masse de caramel est réalisée afin de donner au caramel une belle apparence. Pour teinter la masse de caramel, des colorants artificiels de qualité alimentaire obtenus à partir de goudron de houille sont généralement utilisés. Les couleurs artificielles suivantes sont autorisées pour teinter la masse de caramel: amarante (rouge), indigo (bleu) et naphtol (jaune). En mélangeant ces colorants dans diverses proportions, on obtient le vert, le violet, l'orange et d'autres couleurs. Les colorants sont ajoutés à la masse de caramel sous la forme d'une solution à 10%. La solution de colorant doit être filtrée à travers une maille avec un diamètre de trou de 0,4-0,5 mm. Pour teinter la masse de caramel, des colorants naturels d'origine végétale ou animale peuvent également être utilisés. Les colorants naturels qui peuvent être utilisés pour teinter la masse de caramel comprennent le carmin indigo (bleu), le carmin (rouge), le curcuma (jaune) et le lait cuit (brun) - colorant obtenu par déshydratation (caramélisation) du sucre. L'utilisation de colorants naturels en raison de leur faible solubilité et de leur faible pouvoir colorant est très limitée.
          Podkislenie
Pour acidifier le caramel afin de donner à ses variétés individuelles (principalement des bonbons et du caramel fourrés aux fruits) un goût aigre agréable, des acides alimentaires organiques cristallins sont ajoutés à la masse de caramel, qui sont bien / solubles dans l'eau, avec une faible capacité à inverser le sucre. Les acides utilisés pour acidifier la masse de caramel doivent être stables, non destructibles et non volatils à des températures allant jusqu'à 120 ° [22].
  L'acide citrique, largement utilisé pour l'acidification de la masse de caramel, répond bien à ces exigences. En raison du faible point de fusion, il est bon (distribué dans la masse de caramel. L'augmentation du sucre inverti dans la masse de caramel avec l'ajout d'acide citrique (dans la plage de température de 85 à 90 ° est d'environ 1%).
  En même temps que l'acide tartrique, l'acide citrique est utilisé pour acidifier la masse de bonbon.
L'acide tartrique, bien qu'il ait un point de fusion plus élevé (170 °), mais en raison de sa bonne dissolution dans l'eau, il, comme l'acide citrique, donne au caramel un goût aigre agréable bien perceptible. L'acide tartrique doit être finement broyé et tamisé, car la présence de gros cristaux ou grumeaux en son sein rend difficile sa répartition uniforme dans toute la masse. Sa capacité d'inversion en masse de caramel est légèrement supérieure à celle du citron.
  L'acide malique peut également être utilisé pour acidifier le caramel.
L'acide malique, ainsi que l'acide tartrique, doivent être finement broyés avant d'être ajoutés à la masse de caramel. Le goût acide de l'acide malique est légèrement inférieur à celui de l'acide citrique et tartrique et doit être ajouté de 20 à 30% de plus.
  L'acide trioxyglutarique produit par nos soins, répondant aux exigences de qualité pour l'acidification du caramel à sa qualité, est peu soluble dans la masse de caramel et réparti inégalement en elle, ce qui limite (la possibilité de son utilisation à ces fins. L'acide trioxyglutarique peut être utilisé pour acidifier le caramel sous forme de solution, mais cela indésirable, car il affecte les propriétés technologiques de la masse de caramel.L'acide trioxyglutarique peut être utilisé pour acidifier les garnitures pour le caramel et d'autres confiseurs FIR produits dans lesquels il peut traiter sans détérioration de leurs propriétés sont ajoutées dans l'état soluté.
L'acide lactique obtenu sous forme liquide (concentration de 50 à 60%), bien qu'il ait un bon goût et une faible capacité d'inversion, mais lorsqu'il est ajouté à la masse de caramel, il le liquéfie et subit une décomposition partielle en raison de la température élevée, par conséquent, utilisez-le pour L'acidification du caramel n'est pas recommandée.
Tableau. 16 et 17 donnent des données [22] sur les propriétés des acides utilisés dans la production de caramel.
Tableau 16
Nom de l'acide

Point de fusion en ° C

Solubilité à 20 100 ° dans les parties vedy

Dosage en%

tartrique            170

139

1.0

Citron (hydrate)       

70-75

200

1,1

            pomme
synthétique

130

144,0 *

1.3

à partir de matières premières végétales

100

une bonne solubilité

1.3

* La solubilité de l'acide malique est donnée à 26 °.
Tableau 17
Nom de l'acide

constant

dissociation

seuil de sentiment

pH

concentration molaire d'acide en moles par 1 litre

la quantité d'acide exprimée en grammes par ml 100

Produits laitiers       

1,37 * 10-4

3,45

2,7

0,0245

vin

1,04 * 10-3

3,35

1,2

0,0160

Citron        

8,4 * 10-4

3,32

0,93

0,0178

pomme

3,9 * 10-4

3,19

4,3

0,0576

Relative (concentrations d'acide qui déterminent le seuil de la sensation (peut changer * dans les produits de confiserie avec un goût plus intense et en présence de substances masquant le goût acide. Par conséquent, pour acidifier le caramel avec divers acides, le dosage doit être réglé en pratique.
Voici le dosage de l'acide au caramel, donnant la saveur identique (tableau. 18).
Tableau 18
Nom acides

La quantité d'acide

en g pour 100 ml de solution pour obtenir des solutions acides de goût identique

en% en poids de caramel pour obtenir un caramel de goût identique

vin            

1,0

1,0

citrique anhydre

1.2

1,1

Produits laitiers       

1.2

1,2

pomme        

2.0

1,3

         aromatisation
Des substances aromatiques sont introduites dans le caramel (masse pour donner au caramel un arôme plus prononcé correspondant à la variété fabriquée.
Comme substances aromatiques dans la fabrication du caramel, on utilise principalement des essences liquides autorisées par le ministère de la santé [28], qui sont une solution alcoolisée d'huiles essentielles naturelles (citron, orange, mandarine, menthe, rose) ou des mélanges de divers esters, essences artificielles. En raison du bas point d'ébullition (78 °), l'alcool ajouté pour dissoudre les substances aromatiques s'évapore lorsqu'il est introduit dans une masse de caramel chaud, emportant avec lui une certaine quantité de substances aromatiques.
En relation avec les inconvénients indiqués des essences alcooliques et le désir d'augmenter la stabilité des substances aromatiques, l'acétine, qui est un glycéride, dans lequel au moins un groupe alcool est estérifié avec de l'acide acétique, a été proposée comme solvant. Les essences d'acétine, lorsqu'elles sont ajoutées à la masse de caramel, ne s'évaporent pas, ce qui fait que l'arôme du caramel préparé avec des essences d'acétine est plus prononcé. Sont également proposés des émulsions d'eau et des essences sèches, moins adaptées à l'aromatisation de la masse de caramel. Augmentation des essences eau-émulsion masse de caramel d'humidité, et essences sèches insuffisamment y distribués.
  La quantité d'huiles essentielles et de substances aromatiques synthétiques dans les essences utilisées pour aromatiser la masse de caramel est généralement de 10 à 20%. Ces essences sont appelées essences simples. L'essence est produite dans une forteresse double et quadruple. Dans ces essences, la proportion de substances aromatiques augmente en conséquence.
La quantité de substances aromatiques synthétiques et d'essences alimentaires aromatiques ajoutées à la masse de caramel est déterminée par les formulations approuvées. Les règles sanitaires pour l'aromatisation des aliments, approuvées par le Ministère de la santé, permettent d'ajouter au maximum 1 ml d'une seule concentration d'essence et 4 g de vanilline par 0,5 kg de confiserie.
           masse Traitement de caramel (de prominka et d'étirement)
La masse de caramel refroidie à une température de 90 °, à laquelle sont ajoutées des substances colorantes, aromatisantes et aromatiques, est soumise à un traitement supplémentaire avant le moulage, ce qui permet d'éliminer les bulles d'air de la masse de caramel et d'obtenir une distribution plus uniforme des colorants, des acides et des essences ajoutés. Une partie importante de la masse de caramel, destinée à produire du caramel à coque soyeuse opaque ou brillante, est également traitée sur une machine à tirer.
  Avec une méthode de production mécanisée en flux, la préparation de la masse de caramel pour le moulage, selon que le caramel doit être préparé avec une coque transparente ou opaque, est effectuée de la manière suivante: lignes de production de caramel avec une coque opaque [37] (voir le diagramme de la figure 18), la masse de caramel provenant de la machine de refroidissement 4 entre dans la machine de traction en fonctionnement continu 5 par le convoyeur 6, dans laquelle la masse de caramel est tirée et distribuée en plus sur toute la masse ajoutée à son acide, sa teinture et son essence. La durée de l'étirement est de 1,5 à 2 minutes.
Des machines de tyanulnoy masse caramel avec une température d'environ 80 7 ° avec l'aide du convoyeur transféré en continu sur les pentes de la voiture-nachinochnuyu 8.
  Sur les lignes de production universelles [18] (voir le schéma de la Fig. 19), sur lesquelles peut être fabriqué du caramel à coque transparente, la masse de caramel de la machine de refroidissement 6 pénètre dans le convoyeur principal 7, constitué d'une «bande transporteuse, sur laquelle se trouvent trois paires d'engrenages rotatifs . Avec le passage de la masse de caramel entre les dents, un triple pendage du câble de caramel se produit pendant que la masse se replie.
Le traitement ultérieur de la masse de caramel peut avoir lieu de deux manières: dans la fabrication de caramel avec une coque en masse de caramel étiré, il est envoyé à la machine de traction en fonctionnement continu 8 après le convoyeur principal, d'où il passe à la machine de remplissage catalytique via une bande transporteuse 11. Dans le cas de la production de caramel transparent, la masse passe sur la machine de traction à travers un bac incliné amovible 9 et est acheminée par un convoyeur vers la machine à rouler.
  L'utilisation d'une machine d'étirage améliorée fonctionnant en continu permet d'obtenir une masse de caramel bien traitée dans laquelle la solution de colorant, l'acide et l'essence sont uniformément répartis. La masse de caramel, tirée par les doigts rotatifs inclinés de la machine de traction, se déplace progressivement dans la direction axiale. À la sortie de la machine, à un angle de 45 ° par rapport aux doigts, il y a une plate-forme amovible avec une fente à travers laquelle l'un des doigts passe et laisse la prochaine portion de masse de caramel dessus et en même temps la pousse vers la sortie vers la bande transporteuse de décharge.
Pour assurer un approvisionnement continu en masse de caramel à la machine à rouler à partir de la machine de traction ou directement à partir du convoyeur prominal, un levier de guidage à bascule est installé au-dessus du convoyeur à bande.
Dans la méthode de production par lots, la masse de caramel, après y avoir ajouté de l'acide, du colorant et de l'essence, afin de mieux y distribuer les substances ajoutées, éliminer les bulles d'air et atteindre une température uniforme (environ 75 °) tout au long de la formation, est soumise à un frottis. Lorsqu'une pincée est faite, la couche de caramel est déplacée à plusieurs reprises, tandis que les couches refroidies de la masse de caramel sont enveloppées à l'intérieur et pétries sur des tables avec une règle en métal. Dans les usines étrangères, les machines à caramel en lots sont largement utilisées pour la cuisson des masses de caramel, qui sont une table en métal à deux corps de forme ronde tournant sur un axe vertical.
Une couche de caramel (la masse est fournie par une table tournante sous un arbre ondulé, librement suspendue au-dessus de la table, est poinçonnée par cette dernière et amenée sous un soc, qui plie la couche en deux. Lors de la fabrication de bonbons transparents au caramel et au caramel farci de masse de caramel non étiré, il est alimenté en moulage après une tache. avec une coque opaque, la masse de caramel, comme mentionné ci-dessus, est traitée pendant 1,5 à 2 minutes sur des machines à tirer, où elle est tirée à plusieurs reprises sous la forme d'un ruban et pliée en deux ou trois "couches.
        Modification des propriétés physiques et chimiques de masse caramel dans le traitement de la machine tyanulnoy
21Fig. 21. La courbe de la gravité spécifique de la masse de caramel dansEn fonction du temps à dessiner
En cours de traitement sur une machine à tirer, la masse de caramel est encore refroidie à 85–80 °, accompagnée d'une augmentation significative de sa viscosité. La masse acquiert un éclat soyeux, en fonction de la réflexion des rayons lumineux, et devient opaque. Dans la masse de caramel, une grande quantité se forme à la suite de l'étirement
espaces aériens et des capillaires minces, ce qui provoque le changement dans un certain nombre de propriétés physiques et chimiques de la masse de caramel.
L'étude des modifications de la masse de caramel lors de son traitement sur une machine à tirer a montré que ces modifications sont principalement associées à caramel absorption d'air massique et exprimé comme suit:
  1. La structure de la masse de caramel traitée par la machine de traction, déterminée par microscopie et fluoroscopie, diffère de la structure de la masse de caramel non contrainte, qui a une structure capillaire poreuse caractéristique des corps amorphes.
  2. Le poids spécifique de la masse de caramel diminue avec une augmentation du temps d'étirage à 7 minutes. de 1,63 à 0,93 (Fig. 21) Lors d'un étirement de plus de 7 minutes, la densité augmente, ce qui peut s'expliquer par la destruction de capillaires minces et leur fusion en une masse monolithique.
  3. Absorbant le traitement en masse tyanulnoy air voiture de caramel absorbe et environ 1% d'humidité. Avec le temps de plus en plus d'étirement sur 7 minutes. humidité caramel masse diminue progressivement (pervonachalnoy-
  4. La capacité d'absorber l'humidité de l'air ambiant d'une masse qui a été traitée par une machine de traction est supérieure à celle d'une masse de caramel non étirée. Cela est dû à l'augmentation de la surface de la masse lors du traitement sur une machine de traction.
  5. En raison de la bonne migration de l'humidité absorbée par le caramel étiré (de la surface vers les couches internes), il est moins collant que le caramel de la masse non traitée sur la machine à tirer. Ainsi, lorsqu'il est stocké dans des conditions d'humidité relative de 68 à 70%, une déformation de surface du caramel étiré est observée après 14 jours, lorsque son humidité atteint '1) 1,6%, et pour le caramel non entraîné, une déformation de surface est déjà observée le deuxième jour à une humidité de -5,07 , XNUMX%.
  6. La diffusion de l'humidité de la surface du caramel vers les couches moyennes et inférieures est notée dans le caramel de la masse de caramel non traité après 14 jours dans la couche moyenne et dans la couche inférieure après 28 jours. Dans le caramel issu de la masse de caramel traité, le transfert d'humidité vers la couche intermédiaire est déjà noté le deuxième jour, et vers la couche inférieure - après 44 jours.
  7. Le taux de formation de cristaux et leur nature dans le caramel à partir de masses de caramel traitées et non traitées sont également différents. En raison de la présence de fentes d'air et d'une meilleure répartition de l'humidité absorbée mais de la totalité de la masse de caramel obtenue à partir d'une masse de caramel traitée par une machine à tirer, sa capacité de cristallisation est supérieure à celle du caramel d'une masse de caramel non traitée.

La nucléation des cristaux dans la couche supérieure de caramel à partir de la masse de caramel traité est observée le deuxième jour de stockage à une teneur en humidité de 15,5%. Après 8 jours à une humidité de 7%, la couche supérieure d'un tel caramel est complètement cristallisée. La couche intermédiaire commence à cristalliser après 2 à 8 jours à une teneur en humidité de 6,5%. Une cristallisation dans toute la masse de caramel est observée après 45 jours. La taille des cristaux formés est petite, ils n'ont pas la forme géométrique correcte.

La nucléation des cristaux dans la couche supérieure de caramel à partir de la masse de caramel non étirée n'est observée que le 8ème jour à une humidité de 6%. Les cristaux formés seulement après 28 jours ont la bonne forme et la taille moyenne. Les couches moyennes et inférieures de caramel restent dans un état amorphe pendant toute la période de stockage.

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