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Production de caramel

production Caramel. (CG)

Caractéristiques de caramel

Le caramel est un produit de confiserie préparé en faisant bouillir une solution sucrée avec du sirop d’amidon ou un sirop inverti en une masse de caramel ayant une teneur en humidité de 1,5 - 3%.

Divers arômes et substances aromatiques sont ajoutés à la masse de caramel.

Le caramel peut être préparé à partir d'une masse de caramel (bonbon) ou de divers fourrages.

Selon la nature des fourrages, le caramel est divisé en caramel avec fruits et baies, fondant, liqueur, miel, lait, massepain, noisette, chocolat, sucre au beurre et fourrage fouetté.

En fonction du traitement de la masse de caramel, le caramel est divisé en caramel avec une gaine étirée et caramel avec une gaine lâche.

Selon l'apparence du caramel, celui-ci est divisé en caramel ouvert et enveloppé (saupoudré, brillant, préemballé, dans un récipient hermétique).

L'assortiment de caramel a environ 150 variétés, dont environ 30 Lollipop et variétés de bonbons avec différentes garnitures environ variétés 120.

système technologique de préparation de rouleaux caramelsystème technologique de préparation de rouleaux caramel

Pour préparer le caramel utilisé les matières premières et les produits semi-finis ci-dessous:

  • le sucre (le sucre et le sucre raffiné granulé);
  • sirop d'amidon;
  • fruits et baies récolte;
  • miel;
  • lait condensé;
  • graisses;
  • kernel oléagineuse (amande, noisette, arachide, etc.);
  • poudre de cacao, liqueur de cacao;
  • Egg (blanc);
  • l'alcool, le vin;
  • essences;
  • peinture (nourriture synthétique);
  • les acides (citrique, tartrique, lactique, chlorhydrique et autres.);
  • brillant.

En outre, le talc, huile végétale est utilisé comme matériau auxiliaire.

schéma technologique de caramel

Schéma technologique de la production de caramel se compose des principales étapes suivantes:

  • préparation du sirop de caramel;
  • cuisson de masse caramel;
  • coupe de masse caramel:

a) le refroidissement;

b) l'addition d'aromatisants, colorants et substances aromatiques;

c) Rominka et traitement sur une machine à fileter (pour les variétés tirées);

g) caramel podkatka bâton;

  • la cuisson des garnitures et les servir dans le caramel pain;
  • formant caramel;
  • refroidissement du caramel;
  • l'emballage ou le traitement de surface d'une couche protectrice de caramel (de saupoudrage, polissage) ou dans un emballage étanche à l'air
  • emballage;
  • emballage de bonbons.

Préparation du sirop de caramel

Il existe des méthodes suivantes pour la préparation de sirop de caramel.

  1. Cuire le sirop de sucre, puis le faire bouillir avec de la mélasse à l’humidité définie. Le sirop de sucre est préparé dans l'appareil pour la dissolution préliminaire du sucre, puis bouillie avec de la mélasse au sirop de caramel dans un autre appareil ou dans le même récipient de cuisson.
  2. Dissoudre le sucre dans la mélasse par barbotage de la vapeur, suivie par l'ébullition à l'ensemble de l'humidité.
  3. Dissoudre le sucre, faire bouillir le sirop jusqu'à une humidité définie, mélanger la solution de sucre avec de la mélasse ou le sirop inverti dans des solvants à action continue

Lorsque vous travaillez avec une quantité réduite de mélasse (moins de 50% "), une certaine quantité de sirop inverti réfrigéré neutralisé pré-préparé ou d'acide lactique (dont la dose est fixée par le laboratoire) est ajoutée au sirop de sucre.

Dans l'onglet. 13 fournit des méthodes de fabrication du sirop de sucre.

Tableau 13. Préparation du sirop de sucre

Indicateurs La première méthode deuxième méthode
équipement 1. Solvant de section de travail en continu avec une capacité allant jusqu’au sucre 20 TP par équipe

2. Ouvrez la chaudière avec une capacité de jusqu'à 250 1000 l

Cuve de cuisson (dissulateur) d’une capacité de 900 - 1000 l
Télécharger Méthode: sucre

eau

Volumétrique ou poids (élévateur à godets, tarière)

sagesse rétrospective

Volumétrique ou poids (avec une vis ou avec une trémie)

sagesse rétrospective

filtration filtre Stakanchaty avec un diamètre triple net cellulaire: d1- 1 mm, d2- 0,5 mm, d3= cellules 900 1 par cm2 Filtre en verre à triple maille, diamètre de la cellule:

 d1- 1 mm, d2- 0,5 mm, d3= cellules 900 1 par cm2

Pression dans uma 4-5 4-5
Le point d'ébullition du sirop de sucre en ° 109-111 109-111
humidité% 18-20 18-20

Afin d'éviter la cristallisation du sirop de sucre, son stockage et son pompage doivent être effectués à une température non inférieure à 90 °.

Tableau. 14 fournit des procédés pour la préparation du sirop de caramel.

Dans le troisième procédé, un mélange de sirop de sucre et de mélasse sort d’un solvant en fonctionnement continu à une température d’environ 106 °.

Table 14 Préparation du sirop de caramel

Indicateurs La première méthode deuxième méthode Une troisième méthode
Appareil

tour

Bouilloire de cuisson (capacité de serpentin) jusqu’à 1000 l Chaudière (séparateur) avec barboteur et serpentins pour le chauffage avec une capacité allant jusqu'à 1000 l Section active de solvant en continu, capacité jusqu’à 16 t par quart de travail
chaudières de volume est déterminé en fonction de gestion des performances d'une manière telle que la capacité du réservoir ne dépasse pas la quantité de sirop consommé par 30 minutes de travail
processus

charge:

sucre

sirop

Volumétrique, jusqu'à une certaine étiquette, à une température non inférieure à 90 °  - -
sucre

sable

poids volume
flux Volumétrique (par mernik) à la température 40 - 60 ° Volume (jauge) à

40-60

Pompe doseuse à la température 60-65 °
l'eau volume

(Mernikom)

Volumétrique (appareil de mesure) à la température 90 °
et Sirop inerte ou l'acide lactique pour l'inversion volume

(Mernikom)

volume

(Mernikom)

Dosage.

pompe

Pression de vapeur dans ati 4-5 4-5 4-5
Point d'ébullition en ° 110-114 110-114
Filtrage Stakanchaty Stakanchaty Filtre rotatif
diamètre filtre à maillage triple des cellules:

d1= 1,5 mm, d2= 1 mm, d3= 0,8 mm

diamètre maillage cellulaire de double filtre: d1= 1,5 mm d2 = 0,8 mm diamètre de la cellule d1= 0,8 mm
Durée d'ébullition en minutes 15 Faire barboter jusqu'à dissolution complète du sucre. Ébullition ne dépassant pas les minutes 15 (jusqu'à l'humidité établie). La durée totale d'un cycle 25 - 30 minutes
Humidité en% 14-16 14-16 18-20

Préparation du sirop inverti

La vitesse d'inversion des solutions de sucre dépendent principalement de l'activité chimique des acides.

Le sirop inversé est préparé de la manière suivante.

 Inverser le sirop de sucre avec 18 - 22% humidité (préalablement refroidi à 90 °) avec de l 'acide chlorhydrique à raison de 0,02 - 0,03% en poids de sucre, puis neutralisation avec 10% solution de soude (bicarbonate). L'acide chlorhydrique est ajouté sous forme de solution 10%. Le processus d'inversion et de neutralisation se déroule dans le convertisseur-refroidisseur sous agitation constante. La durée de l'inversion est 20 - 30 min. La teneur en substances réductrices est 70 - 75%.

 Sirop de sucre bouillant avec 18 - 22% humidité avec acide lactique 40 - 45% concentration en 4 l quantité par 1000 kg pour 40 - 45% teneur en substances réductrices, puis refroidissement à 70 - 80 ° et neutralisation avec 10 ° en solution et sous forme de poudre. Le processus d’inversion et de neutralisation s’effectue dans le même appareil que dans le premier cas.

Le dosage approximatif de l'acide chlorhydrique sur le sucre 1 t, en fonction de sa concentration, est donné dans le tableau. Xnumx

Pour neutraliser le sirop inverti fabriqué à partir 1 tonnes de sucre, le bicarbonate de sodium est nécessaire:

a) pour l'acide chlorhydrique - 700 g (pour toute quantité indiquée dans le tableau. 15);

b) pour l'acide lactique - 1,480.

Afin d'éviter une forte formation de mousse dans le sirop, la neutralisation est effectuée avec 90% pour l'inversion d'acide chlorhydrique et avec 60 - 70% pour l'inversion avec l'acide lactique.

Le sirop inversé noircit considérablement si un milieu alcalin (re-neutralisation) se produit pendant le processus de neutralisation, dans lequel le glucose et le fructose se décomposent fortement, formant des substances de couleur foncée.

Tableau 15. Le dosage de l'acide chlorhydrique

La concentration en acide en% La quantité d'acide en ml La concentration en acide en% \

La quantité d'acide en ml

10 3000 15 2000
11 2720 16 1870
12 2500 17 1760
13 2300 18 1670
14 2140 19 1570

La chromaticité peut également augmenter considérablement si le sirop inversé a une température supérieure à 80 ° pendant le stockage.

La méthode acide, dans laquelle de l'acide lactique est ajouté au sirop de sucre, bien qu'elle procure une masse de caramel plus légère, mais nécessite un contrôle minutieux des dosages et du mode de préparation du sirop de caramel. Le dosage de l'acide et la teneur en substances réductrices du sirop de caramel (provenant du dissolvant) sont fixés directement aux usines elles-mêmes, en fonction des conditions locales (de la durée du sirop à l'appareil à vide), ainsi que de la qualité du sucre.

Tableau. 16 fournit des données sur la masse bouillante caramel.

Table de cuisson 16 masse caramel1

Table de cuisson 16 masse caramel

Indicateurs Le contenu de la mélasse

en%

50 35 15 et au-dessous
Le sirop de caramel a) Humidité% 14-16 14-16 12-14
b) la teneur en substances réductrices en% 12-13 12,5-14 14-16
La pression de vapeur dans uma Pas moins de 5 5-6
Vide en mm de Hg. Art. 600-650 600-650 650-700
La durée de la décharge de l'appareil à vide en minutes 1,5-2 1,5-2 1,5-2
Température de masse du caramel en ° С 110-120 115-125 120-130
Humidité en% poids 2,6-2,7 2,3 1,4-1,7
La teneur en substances réductrices en% 17-18 Pas plus de 20
Rinçage de la machine avec soufflage à la vapeur      Au moins deux fois par quart de travail Toutes les heures 2

Le caramel produit sur l'unité IHP peut avoir une teneur en eau de masse de caramel pouvant atteindre 4%.

Le respect de la période établie de déchargement de l'appareil à vide est obligatoire, car lorsque la cuvette interne déborde, la masse de caramel avec une vapeur supplémentaire est possible. Il est recommandé de vérifier périodiquement la présence de sucre dans l'eau de la pompe à air humide en faisant réagir celle-ci avec a-naphtol, pour laquelle une goutte de solution alcoolique 1% α est ajoutée soigneusement à 10 ml d'eau testée, puis sur la paroi du tube. . Un anneau rouge-violet apparaît à l'interface des couches de fluide, dont l'intensité augmente lorsque chauffé.

Pour éliminer les dépôts de carbone se formant sur les parois du serpentin, l’appareil à vide doit être lavé au moins une fois par semaine avec une solution alcaline caustique 2 - 3%, puis lavé à l’eau chaude.

caramel masse de raisons

  1. Dissolution incomplète du sucre dans la préparation du sirop de caramel (foyers de cristallisation).
  2. La faible teneur en substances réductrices (moins de 12%).
  3. vidange incomplète de la masse de caramel à l'intérieur de la cuve dans l'appareil (à l'intérieur du bol pour être exécuté sous forme de cône plutôt que d'une sphère).
  4. Lorsque l'humidité élevée caramel de masse.
  5. Pauvres machines à laver et de la communication à vide.
  6. La pénétration de l'eau dans la machine à travers les valves de purge.

Dans l'onglet. 17 fournit les propriétés physico-chimiques de la masse de caramel.

Tableau 17. Les propriétés physico-chimiques de la masse de caramel

Indicateurs masse Caramel
netyanutaya tyanutaya
La définition et la structure Amorphe, vitreux, transparent, visco-élastique, fragile Amorphe, capillaire-poreuse, opaque, satinée, viscoélastique
caractéristique

propriétés

Hygroscopicité élevée, tendance à la cristallisation (devient trouble). Propension à mouiller En raison de l'état capillaire-poreux, l'humidité absorbée diffuse vers l'intérieur et de petits cristaux se forment à la surface, ce qui protège la surface du caramel du mouillage.
Température de solidification en ° A propos de 56-57 -
Le début de la formation de cristaux A propos de 5,5% d'humidité
Poids spécifique 1,53 1,35 (étirement pendant 1 minutes)
Viscosité Poise à 80 ° (humidité autour de 3,0%) 157300
Capacité thermique en kcal / kg sous 80 ° et humidité 2,0% 0,41
conductivité thermique kcal / m2- à 80 ° et humidité 2,0% 0,22

caramel de masse Densité varie en fonction de la longueur de son tirant sur machine tyanulnoy (table, 18).

Tableau 18. La part de la masse de caramel, en fonction de la longueur de son tirant sur le tyanulnoy de voiture

La durée de l'étirage en minutes spécifique

poids

La durée de l'étirage en minutes spécifique

poids

0,5 1,4268 6 0,9380
1 1,3504 7 0,9312
2 1,1860 8 0,9422
3 1,0697 9 0,9695
5 0,9609 10 1,0538

La viscosité de la masse de base de caramel varie en fonction de la teneur en humidité et la température de la mélasse (voir le tableau. 19).

La vitesse de cristallisation en masse est déterminée par sa viscosité qui dépend inversement de la température. La température la plus dangereuse pour la cristallisation en masse est 125 - 130 °, car dans ce cas, sa viscosité est la plus basse. Avec

Tableau 19. La dépendance de la viscosité de la masse de caramel et de la température de la formulation

température

tour en °

Le contenu de la mélasse en%
15 25 35 50
% D'humidité du poids
1.91 1,84 2,48 2,30 3,19 2,70
135 184
132 210 - - - -     
129 258 - - - -     
128 291 - - - -     
125,8 310 372 - - -     
120 486 577 367 605 480 640
115 797 9 ^ 8 550 1003 590 1100
110 1320 1670 875 1890 759 1900
105 2400 3250 1547 3820 1150 3900
100 4390 6330 2890 8810 1804 9000
95 9560 14000 6909 20000 3250 24000
90 20200 30300 15626 48200 5750 50000
85 46800 73200 44700 115000 12600. 117000
80 118000 174000 121000 300600 28900 350000
75 317000 - 399000 955000 72 est 00 -
70 -. - - - 200000 -

poids de refroidissement rapide de la viscosité augmente rapidement, et la vitesse de cristallisation se ralentit. À une température d'environ 80 о vitesse de cristallisation approche 0.

Brassant la masse de caramel crée les conditions d'orientation des molécules de sucre dans le réseau cristallin.

La présence dans la masse des particules solides (morceaux de masse caramel durci, les particules de poussière, les impuretés insolubles colorants, suie) et des bulles d'air crée un centre de cristallisation.

L’augmentation de la densité au cours de l’étirement pendant plus de 7 minutes est due au fait que les parois des capillaires deviennent si minces qu’elles éclatent et se collent, ce qui diminue le degré de saturation en air.

Tableau. 20 est la masse de bonbons hygroscopique en fonction de l'humidité relative et le pourcentage de la mélasse.

Le tableau indique la dépendance de la conductivité thermique et thermique spécifique de la masse de caramel à la température. 21.

Tableau 20

Le contenu de la mélasse en% Humidité relative%
40,0 43,0 62,7 81,8
50 Pas hygroscopique Hygroscopique, humidifié après 30 - 45 jours

1

Hygroscopique, humidifié après 5 - 10 jours Hygroscopique, humidifié par 12 - 24 heures (surface collante)
onduleur Gigrosko- hygroscopique Hygroscopique, fortement hydratée et perd ses propriétés des produits de base par le biais non

combien d'heures

Tableau 21. La dépendance de la chaleur spécifique et de la conductivité thermique de la température de la masse de caramel

Humidité 2% Humidité 3%
Température dans  capacité thermique en kcal / kg facteur

conductivité thermique

kcal / m3-time

capacité thermique en kcal / kg facteur

conductivité thermique

kcal / m3-time

20 0,33 0,27 0,41 0,27
40 0,35 0,25 0,42 0,26
60 0,39 0,23 0,44 0,25
80 0,41 0,22 0,45 0,24

caramel de traitement de données de masse indiquées dans le tableau. 22.

La masse de caramel cuite à parts égales est acheminée vers la plaque de refroidissement. Sur les chaînes de production, elle est automatiquement évacuée dans l'entonnoir récepteur à l'aide d'un volet roulant, à partir duquel une bande continue d'une certaine largeur et épaisseur est acheminée vers la machine de refroidissement.

La largeur de la bande de caramel, en fonction des performances de la machine à mouler, varie de 350 à 770 mm (pour les performances de st 5 à 10 t caramel par quart de travail). Il est régulé par une vanne spéciale installée dans l’entonnoir récepteur.

L'épaisseur du ruban, en fonction du contenu de la mélasse, varie de 3 à 6 mm et est ajustée en fonction de l'écart entre les deux rouleaux en rotation.

Quelle que soit la température de la masse de caramel entrant, celle-ci doit être refroidie à la même température (88 - 92 °). Ceci est réalisé en modifiant l'épaisseur de la couche de masse de caramel et en ajustant le débit d'eau de refroidissement. Les additifs sont dosés selon la recette pour la consommation de masse de caramel par unité de temps.

La température de la masse de caramel entrant dans la machine à tyanulnuyu doit être constante. Sinon, le poids d'une lame avec un doigt, sans avoir à glisser ou mauvais en provenance de ses doigts en raison de viscosité élevée.

Dans l'onglet. 23 fournit des données sur le traitement en masse du caramel sur les lignes de production de variétés de caramel dessinées.

Raisons de la superposition de masse sur une machine de refroidissement

  1. Augmentation du poids de l'humidité (supérieure à 3%).
  2. Des niveaux élevés de substances réductrices (ci-dessus 21%).
  3. Un refroidissement insuffisant du tambour, ce qui entraîne que la masse ne forme pas une croûte, à travers laquelle il se déplace le long de la plaque.
  4. Refroidissement du tambour et de la dalle avec de l’eau basse température à laquelle le point de rosée est atteint (en dessous de 3 °) -

Les raisons de coller à la masse de la bande transporteuse

  1. masse chaude.
  2. La viscosité réduite de la masse (humidité du contenu de la mélasse).
  3. La quantité accrue de matières aromatiques et colorantes ajoutées.

Dans l'onglet. 24 fournit des données de traitement de masse au caramel avec une gaine lâche sur les lignes de production.

Tableau 22. masse Traitement caramel

Indicateurs refroidissement L'introduction des aromatisants et des colorants Tirer et prominka Podkatыvanie

bouton

équipement coldplate Manuellement, étalon Haul-off, RPM 18 - 20 par minute, table de promo Machine à rouler avec piston ou mastic à engrenages. Chargement 40 - Masse de caramel kg 80
Méthode de dosage Poids ou volume (jusqu'à une certaine étiquette dans un conteneur) Surround pour les essences et les peintures. Poids des acides cristallins
Durée en minutes 1-2 (un canard)

2-4 (onduleur)

1-2 Extrusion de 1 - 2 Promink 0,45 3 - 5 (en fonction du nombre de tours des chaînes en formation)
Température en ° 110 - 120 (pour la mélasse)

en versant; 90 - 95 après refroidissement sur la table; 120 - 130 (sur l'inversion) lors du versement; 90 - 95 après refroidissement sur la table

90-95 85-90 78-80


Table 23.Obrabotka masse de caramel dans les lignes d'écoulement tracées aux variétés de caramel

Indicateurs refroidissement L'introduction des aromatisants et des colorants Transport

masse

extension transport de masse, podkatka bâton, ajustement harnais
équipement Machine de refroidissement avec capacité de 500 à 1000 kg / h de masse de caramel.

la consommation d'eau de refroidissement jusqu'à 1 m3/ Heure à 50% de mélasse et de 2 m3/ Heure lorsque vous travaillez avec une faible teneur en mélasse et en été

Transporteur à bande (tissu de coton, épaisseur 6 - 7 mm, vitesse de la bande environ 5 m / min). Longueur du convoyeur 2,5 - 3 m Transporteur à fonctionnement continu i = 18- 20 rev / man Convoyeur à bande, vitesse de la bande environ 3 m / min. Machine Katnalonachinochnaya avec un remplissage de piston pour le remplissage. Machine à tirer
Procédé de dosage Entonnoir de réception avec volet roulant a) Acid - distributeurs de différents modèles: vibrants, à vis verticale, à galets rotatifs rainurés b) Essence - distributeur de gouttes, distributeur de gouttes d’une hauteur de rétention

c) Solution de peinture - 35 - 40 mm et une grille avec un diamètre de cellules 0,4 - 0,5 mm

Température en ° Lors de l'admission: 110 - 120 (pour 50% mélasse); 120-130 (faible teneur en mélasse) 90-92 En entrant 92 - 88 Au moment de quitter la voiture avec pas plus 82 Lorsque vous entrez dans la machine à rouler 78 - 80
Durée en secondes 25 en continu 40-50 90-120 180-300


Tableau 24. Traitement de la masse de caramel dans les lignes de production pour les variétés de caramel netyanutyh

Indicateurs refroidissement L'introduction des aromatisants et des colorants masse Prominka Transport, podkatka bâton, ajustement harnais
Matériel informatique Machine de refroidissement à bras oscillants oscillants. Performance 600 - 700 kg de masse de caramel par heure, débit de l'eau de refroidissement jusqu'à 1,0 - 2,0 m3/ Heure (en fonction de la température initiale et la teneur en eau dans la masse de la mélasse) Convoyeur à bande avec trois paires d'engrenages. Vitesse de bande 4,8 m / min Convoyeur à bande avec câblage basculant. Vitesse de la bande 6,8m / min Machine de remplissage de rouleaux Mécanisme d'étalonnage-nivellement
Méthode de dosage Entonnoir de réception avec volet roulant a) Distributeur vibrant d'acide cristallin avec bouchon distributeur

b) Distributeur d'essence goutte à goutte relié par une rainure de transition à un tube rotatif

c) Solution de peinture - addition de gouttelettes, purge avec un puisard, hauteur 35 - 40 mm et maillage avec un diamètre de cellules 0,4 - 0,5 mm. De l'air est pulvérisé dans le tube en rotation pour disperser les essences et les colorants. À la réception d'un mélange de caramel de différentes couleurs, les distributeurs de colorants et leurs essences correspondantes sont montés sur des disques rotatifs. La durée de la coloration de la masse avec un colorant, en fonction du nombre de taches de caramel, varie de 5 à 10 minutes

Température de la masse de caramel en ° Lors de la saisie de 110 - 120 (pour 50% mélasse) 120 - 130 (faible teneur en mélasse) Acide près de 95, essence et colorant avec 90 - 92 En entrant 90 - 88 78-82
Durée en secondes 20 en continu 50 180-300

Pour éviter de coller à la masse de prominalnym zubchatki air refroidi.


Tableau 25. La consommation de substances auxiliaires,

Trier caramel largeur

caramel

Noé

bande en mm

TolStina fait

bande de terre en mm

Nombre de voituremasse -earth en kg / m substances supplémentaires en g / m
acide Esentsiya solution% de colorant 10
Avec la coque dessinée
Punshevaya 280 3-5 8,0 48 32 10,8
Victoria
pad Dessert 600 3-5 16,0 96 64 28,8
Avec coque transparente
dessert      290-340 3-5 8-9 48-54 32-36 -
Nezhinskaya sorbier 290-340 3-5 8-9 48-54 24-27 -
or ruche 290-340 3 5 8-9 11,2-12,6 - -
Rion 290-340 3-5 8-9 - 16-18 -
bonbons
menthe   340 3-5 9,0 - 72,0 -
vinette 340. 3-5 9,0 90 36,0 12,1
poire duchesse    340 3-5 9,0 90 36,0 4,0

La consommation de substances additives dans la production en masse de différentes variétés de caramel est indiquée dans le tableau. 25.

Lorsque la masse de caramel est acidifiée, les substances réductrices augmentent également et plus la température de la masse est élevée, plus elle est grande. À la température de 90 °, pas plus de 0,5,% de substances réductrices n'augmentent. Avec 85 °, aucune augmentation ne se produit. À des températures supérieures à 105 °, l'accumulation atteint 6% (en fonction de la quantité d'acide).

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